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螺旋机保养项目
螺旋机是一种常见的机械设备，需要定期保养以确保其正常运行并延长使用寿命。
以下是一些常见的螺旋机保养项目：
1.清洁和润滑：定期清洁螺旋机的表面和内部部件，移除灰尘、油脂或其他杂质。
同时确保适当的润滑，润滑油的添加应该根据制造商建议的时间表进行。
2.检查螺旋叶片：检查螺旋叶片是否有磨损、变形或腐蚀。
必要时更换叶片以确保机器正常运转。
3.电气系统检查：检查电气连接和控制系统，确保电线和电缆完好无损，并进行必要的维修或更换。
4.传动系统维护：定期检查传动系统，包括齿轮、皮带和传动轴，确保它们紧固良好、无异常磨损，并进行必要的润滑和调整。
5.密封件检查：检查所有密封件，确保没有泄漏或损坏，必要时进行更换。
6.振动和噪音检查：定期检查螺旋机的振动和噪音水平，异常的振动或噪音可能表明机器存在问题，需要进一步检修。
7.安全系统检查：确保安全装置和保护系统正常运行，如紧急停止按钮、防护罩等。
8.定期维护记录：记录每次保养和维护的日期、细节和维修内容，这有助于追踪机器的维护历史和识别潜在问题。
以上仅是一些常见的螺旋机保养项目，实际的维护需根据具体机器型号和制造商的建议进行。
遵循制造商提供的维护手册或
指南，并定期进行预防性维护，有助于确保螺旋机的良好运行状态和安全性。
如果有任何疑问或需要更具体的维护信息，最好咨询专业技术人员或设备制造商。
螺旋锥齿轮接触区调整通常评定一对齿轮的接触区精度是否良好是把该对齿轮涂以如红丹粉之类的着色剂装在滚动检查机上,在标准的齿轮安装距条件下以轻载一起啮合滚动,轮齿上出现的印痕称为“齿轮的接触区”。
一、“失配”:从理论上讲，可以加工出与大轮完全共轭的小轮，但是，完全共轭的齿面并不好使用：安装时没有可调整性，极容易造成负荷集中在轮齿的边缘而使齿轮破坏。
因此，实际制造好的齿轮应是“局部共轭”或称“局部接触”；可在加工小轮的切齿计算时在小轮齿面上选择一个“点”，然后将这个“点”四周齿面轻轻地去除一部分，离这个“点”越远的地方多去掉一些，把理论齿面修正成一个与理论齿面在这个“点”相切而又能加工出的齿面，这个“点”应在齿面的中点，将这种实际齿面与大轮齿面相啮合，其接触又不布满整个齿面的“局部接触”。
这样的轮齿接触在正确安装距条件下应在齿面中部，即使有安装距误差接触区也会在这个“点”的附近扩展而不会使载荷集中在轮齿边缘上去，实践证明，这种局部接触的齿轮副比完全共轭的齿轮副好得多。
综上所述，在实际加工齿轮及计算加工参数时就要考虑将小轮的齿面大端和小端，齿顶和齿根多切去一些，我们称之为“失配”。
二、“接触区”接触区是衡量螺旋伞齿轮传动质量的综合指标，如果在加工制造和装配中造成接触区大、小、形状和位置的偏差，将使载荷集中在齿的大端或小头，也可能集中在齿顶和齿根处，这就引起局部应力集中，造成齿轮早期磨损或断齿。
因此，对“接触区”的形状、位置，接触的长短和宽窄都有严格要求，它直接关系到齿轮副在工作时的工作平稳性以及噪声的高低。
对于格里森齿制的齿轮副，当加以轻载荷工作时，接触区会向大端扩展，当满负荷工作时，接触区基本上布满齿面的绝大部分而不会使接触区“漫”出齿面，不会击穿轮齿的边缘。
而克林根贝格﹒奥利康齿制（摆线齿形）恰恰与其相反，应将接触区调至中间偏大端。
对于传动重负荷的螺旋伞齿轮，考虑到受力后齿轮和箱体的变形使“接触区”产生偏移，采用较小的接触区面积是为防止受力后“接触区”偏移到一端。
控制螺旋伞齿轮热处理变形的措施摘要：汽车驱动轴螺旋伞齿轮在渗碳和碳化淬火过程中的复杂几何形状，由于热应力和组织应力组合，将不可避免地产生变形，影响其精度。
为了减少和控制齿轮热处理变形，采用压力床。
采用直接淬火与碳氮相结合的方法，在炉内添加补偿器，取得满意的效果，该方法已被证明符合图纸的技术要求。
关键词：齿轮；淬火；变形齿轮的制造经常会出现变形引起的规律性报废，这对经济以及资源损失都是极大的，严重影响了行业经济效益。
文章通过对于齿轮渗碳淬火热处理变形的分析以及改进方式的探讨，能够修正热处理变形现象，降低齿轮报废的概率，减少生产成本，降低不必要的成本浪费。
这种改进方式的普遍应用，能够提高齿轮制造过程中热处理的操作空间，提高齿轮制造的质量以及速率，这对于行业发展极为重要。
2影响齿轮热处理变形的因素及控制方法2齿轮设计2.1.1 齿轮结构齿轮的结构，例如形状、尺寸等是影响热处理变形的因素之一。
2.1.2 机械加工齿轮的热处理变形与机械加工相关，机械加工会产生加工应力，受切削工艺不当、刀具用钝等因素的影响，会造成更复杂的应力状态，这种应力在热处理过程中得以释放，由于齿轮在高温下的强度较低，释放的应力会导致齿轮的塑形变形。
此外，齿轮不同的切齿方式会在表层形成不同的应力状态，导致其变形倾向也不尽相同，因此必须采用合理的加工工艺，降低加工应力。
当通过一些手段措施将齿轮的变形波动控制在一定范围之内，可以对齿轮在热前的尺寸进行调整，即预留加工余量以补偿热处理产生的变形量。
2.2 原材料齿轮热处理变形是齿轮在热处理过程中，因齿轮各部位组织结构不同或组织转变不同时所产生的尺寸和形状的变化。
因此，由于材料的不稳定和缺陷而导致的齿轮热处理过程中变形失控已成为影响精度的关键之一。
在相同热处理工艺条件下，齿轮各部分的冷却速率相同，但由于材料淬透性不同会导致齿轮各部分，特别是心部位置相变进程不同，最终转变组织也不同。
通常，对于淬透性较低的材料，齿轮心部以铁素体和贝氏体为主，齿轮变形较小；对于高淬透性材料，齿轮心部以低碳马氏体和贝氏体为主，齿轮变形较大。
螺旋伞齿轮铣床安全操作规程一、操作前的准备与检查1.操作人员应在接受培训并获得操作许可后方可进行操作。
2.操作人员在进入操作区域前应穿戴好工作服、工作帽、防护眼镜、防护手套等个人防护装备，确保自身安全。
3.操作人员应确保螺旋伞齿轮铣床及周围区域的清洁整洁，没有杂物阻碍操作。
4.在操作前，应检查螺旋伞齿轮铣床的电源和接地是否正常，设备的控制开关是否处于关断状态。
二、螺旋伞齿轮铣床的启动与操作1.操作人员应确保其他人员已经离开操作区域，开始启动螺旋伞齿轮铣床。
2.启动螺旋伞齿轮铣床前应检查机床上的紧固件是否松动，并进行必要的调整，以确保设备的稳定性。
3.对于按键操作的螺旋伞齿轮铣床，操作人员在启动前应仔细阅读操作说明书，确保操作正确。
4.操作人员在操作时需集中注意力，严禁与他人交流、嬉戏以及做其他与工作无关的事情。
5.操作人员应确保进行操作时手指、衣物等物品远离切削区域，避免发生伤害事故。
三、切削加工操作1.在进行切削加工前，操作人员应选择合适的切削工具、切削速度和进给速度，确保加工质量。
2.操作人员应熟悉螺旋伞齿轮铣床的各种操作模式，并根据加工要求选择合适的模式。
3.在切削过程中，操作人员应注意观察切削情况，如发现异常情况应及时停机检修。
4.在更换切削工具前，操作人员应确保设备已完全停机，并待设备彻底停止运转后再进行操作。
5.操作人员在进行切削操作时，严禁将手指、手套等接近切削区域，以防发生事故。
四、设备维护与保养1.定期检查螺旋伞齿轮铣床的润滑油是否充足，并根据要求进行加油、换油。
2.保持机床的清洁，及时清理切屑、油渍等杂物，保持设备的良好的工作状态。
3.定期检查设备的安全保护装置是否完好，如发现问题应及时更换或修理。
4.定期对设备进行维修保养，如更换破损零件、调整紧固件等，确保设备的正常运转。
五、操作结束与设备关闭1.操作人员在操作结束后应将螺旋伞齿轮铣床清洁干净，保持周围环境整洁。
2.设备关闭前，操作人员应将设备彻底停止运转，并切断电源，确保安全。
櫡櫡櫡櫡櫡櫡櫡櫡～工 艺～櫡櫡櫡櫡櫡櫡櫡櫡收稿日期：２０２０ １０ ２８作者简介：李卫民（１９７４—），男，江苏泰州人，教授，主要研究方向为材料热处理技术。
联系电话：１５２９８５１３７９９基金项目：２０２０年泰州职业技术学院大学生创新创业训练计划项目螺伞齿轮热处理工艺的改进李卫民１，龚仁春２（１．泰州职业技术学院，江苏泰州２２５３００；２．江苏飞船股份有限公司，江苏泰州２２５３００）摘 要：模数为３．６５８３的２０ＣｒＭｎＴｉＨ螺伞齿轮要求进行渗碳和淬硬处理，但热处理时易产生畸变，尺寸精度难以保证。
为此，对该齿坯在渗碳前分别进行了正火和调质处理。
根据检验结果对齿坯的锻造和热处理工艺进行了改进：１１５０～１１２０℃始锻；渗碳前９３０℃保温３ｈ分散空冷正火；渗碳后７８０℃油淬，油温８０～１００℃，或在１６０℃油中马氏体等温淬火。
结果，齿坯平面度和接触区合格率均为９９％，总合格率达９８％。
关键词：２０ＣｒＭｎＴｉＨ钢；螺伞齿轮；热处理；畸变中图分类号：ＴＧ１６２．７３ 文献标志码：Ｂ 文章编号：１００８ １６９０（２０２１）０２ ００４０ ０３ＩｍｐｒｏｖｅｍｅｎｔｉｎＨｅａｔＴｒｅａｔｍｅｎｔＰｒｏｃｅｓｓｏｆＳｐｉｒａｌＢｅｖｅｌＧｅａｒＬＩＷｅｉｍｉｎ１，ＧＯＮＧＲｅｎｃｈｕｎ２（１．ＭｅｃｈａｎｉｃａｌａｎｄＥｌｅｃｔｒｏｎｉｃＤｅｐｔ．ＴａｉｚｈｏｕＰｏｌｙｔｅｃｈｎｉｃａｌＩｎｓｔｉｔｕｔｅ，Ｔａｉｚｈｏｕ２２５３００，ＪｉａｎｇｓｕＣｈｉｎａ；２．ＪｉａｎｇｓｕＡｉｒｓｈｉｐＣｏ．，Ｌｔｄ．，Ｔａｉｚｈｏｕ２２５３００，ＪｉａｎｇｓｕＣｈｉｎａ）Ａｂｓｔｒａｃｔ：３．６５８３ｍｍｍｏｄｕｌｅｓｐｉｒａｌｂｅｖｅｌｇｅａｒｓｍａｄｅｆｒｏｍ２０ＣｒＭｎＴｉＨｓｔｅｅｌｎｅｅｄｔｏｂｅｃａｒｂｕｒｉｚｅｄａｎｄｈａｒｄｅｎｅｄ，ｈｏｗｅｖｅｒ，ａｒｅｅａｓｙｔｏｄｉｓｔｏｒｔｄｕｒｉｎｇｔｈｅｈｅａｔｔｒｅａｔｉｎｇ，ｒｅｓｕｌｔｉｎｇｉｎｔｈｅｉｒｄｉｍｅｎｓｉｏｎａｌａｃｃｕｒａｃｙｔｈａｔｉｓｄｉｆｆｉｃｕｌｔｔｏｂｅｅｎｓｕｒｅｄ．Ｆｏｒｔｈｉｓｒｅａｓｏｎ，ｔｈｅｇｅａｒｂｌａｎｋｓｗｅｒｅｎｏｒｍａｌｉｚｅｄａｎｄｑｕｅｎｃｈｅｄ ａｎｄ ｔｅｍｐｅｒｅｄｂｅｆｏｒｅｃａｒｂｕｒｉｚｉｎｇ，ｒｅｓｐｅｃｔｉｖｅｌｙ．Ａｃｃｏｒｄｉｎｇｔｏｔｈｅｔｅｓｔｒｅｓｕｌｔｓ，ｆｏｒｇｉｎｇａｎｄｈｅａｔｔｒｅａｔｉｎｇｐｒｏｃｅｓｓｅｓｆｏｒｔｈｅｇｅａｒｂｌａｎｋｓｗｅｒｅｉｍｐｒｏｖｅｄａｓｆｏｌｌｏｗｓ：ｂｅｉｎｇｓｔａｒｔｅｄｆｏｒｇｉｎｇａｔｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅｓｏｆ１１５０ｔｏ１１２０℃，ｂｅｉｎｇｎｏｒｍａｌｉｚｅｄｂｙｓｏａｋｉｎｇａｔ９３０℃ｆｏｒ３ｈｔｈｅｎｃｏｏｌｅｄｄｉｓｐｅｒｓｉｖｅｌｙｉｎａｉｒ，ｑｕｅｎｃｈｉｎｇｆｒｏｍ７８０℃ｉｎｏｉｌａｔ８０ｔｏ１００℃ｏｒｍａｒｔｅｍｐｅｒｅｄｉｎｏｉｌａｔ１６０℃．Ａｓａｒｅｓｕｌｔ，ｐａｓｓｒａｔｅｓｏｆｐｌａｎｅｎｅｓｓａｎｄｃｏｎｔａｃｔａｒｅａｏｆｔｈｅｇｅａｒｂｌａｎｋｓａｌｌａｒｅ９９％，ａｎｄｔｏｔａｌｐａｓｓｒａｔｅｉｓａｓｈｉｇｈａｓ９８％．Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：２０ＣｒＭｎＴｉＨｓｔｅｅｌ；ｓｐｉｒａｌｂｅｖｅｌｇｅａｒ；ｈｅａｔｔｒｅａｔｍｅｎｔ；ｄｉｓｔｏｒｔｉｏｎ０ 引言齿轮热处理时将产生畸变，这主要是热处理应力造成的。
较大模数伞齿轮铣削方法的改进湖南工贸技师学院周辉【摘要】对较大模数伞齿轮的铣削提出一种改进方法，通过自行制作粗短刀杆，改进铣床刀具装夹，采用带分度头的连接盘和自制心轴定位的方法，改进伞齿轮的装夹、固定方法，增加配套辅助支撑，改进伞齿轮铣削的平稳性，通过改善铣削工艺，提高加工效率，通过调整铣削过程中的刀具转速和进给量，大大减少成型刀具的磨损程度。
归纳出铣削优质伞齿轮的关键部份。
【关键词】伞齿轮铣削刀具装夹心轴定位配套辅助支撑铣削工艺一、现状分析目前，较大模数（模数m>10)伞齿轮加工，成熟加工方法是采用伞齿刨机床来加工，但加工效率偏低，由于受生产周期、加工数量的影响，很多机加工单位会应用铣床来铣削加工伞齿轮，而应用铣床加工伞齿轮，一般模数限制在10以下，模数超过10时，加工质量与精度就很难保证，所以为了保证伞齿轮的工期和加工质量，提高加工效率，研究在铣床上加工大模数伞齿轮的操作法是非常有必要的。
二、改进方法（一）准备工作：根据伞齿轮的结构分析，伞齿轮的轮齿分布在圆锥面上，故伞齿轮大端和小端的直径不相等，大小端基圆直径也不相等，齿形曲线大端较直，小端较弯。
由于伞齿轮大端和小端齿形的尺寸不同，所以大端的模数和小端的模数并不相同，在计算伞齿轮的尺寸时，应当以大端模数为依据。
现以模数m=12、z=22的伞齿轮为例，首先确定其机加工工艺，锻造- 粗车-调质-精车-粗铣-半精铣-精铣-划线-插键槽-高频淬火。
根据伞齿轮的模数购买模数为12，压力角为20°的渐开线伞齿轮盘形成型铣刀。
（二）改进刀具及伞齿轮装夹、固定方法：1、改进成型刀具的装夹方法通常铣床上的刀具装夹采用长刀杆，这种刀杆不仅刚性较差，而且在装夹刀具后由于刀杆伸出刀面较长，在加工过程中测量伞齿轮的齿厚时要不断的移动位置，不仅影响测量的准确度而且影响伞齿轮的加工质量。
为此，我们改进铣床的刀具装夹，自行制作粗短刀杆（如图1所示），我们使刀杆变粗变短，这样不仅增强了刀杆的刚性，提高了刀具的稳定性，而且便于测量伞齿轮的齿厚，方便了在我们加工中的测量，使铣削加工更加灵活简便，提高了齿轮的齿形光洁度。
螺旋伞齿轮铣床安全操作规程螺旋伞齿轮铣床是一种常见的铣削设备，适用于金属、非金属等材料的精密铣削加工。
使用螺旋伞齿轮铣床需要注意安全，以下是安全操作规程。
一、使用前的准备1、员工应该穿戴工作服和安全鞋，发现体力疲劳或者未适应的职工不得操作。
2、需要检查螺旋伞齿轮铣床机床周围有无安全隐患。
3、需要清理机床进给台、工作台、工作台周边的杂物及其它障碍物。
二、操作时的注意事项1、操作时在机床操作区域务必站稳，并确定好铣切区域，不得在操作时随意踩踏工件。
2、螺旋伞齿轮铣床的铣刀，机床都必须严密安装，切勿在任何情况下试图挽回没有安装牢固的铣刀和机床。
3、操作时应先设置机床合适的铣刀速度、深度及铣削时间，以便保证铣削质量和有效使用生命。
4、在开启机器前需要检查机床油温，机床油温至少需要达到规定的要求。
5、轻轻打开机床，随着机器工作，逐步加大铣刀速度，逐步击打铣削区域。
6、不得在机器运转时不居中地挤压已经铣削的工件，应等工件铣削完成后，离开时再移开工件7、离开操作时，需要温和地取出铣刀，并操作可以加热的机床时需要打开机床开关，减少机床油温。
三、机器保养维护1、在机器长时间使用后、机床温度不断升高时，需要立即关闭机器并且不要边铣削边加油。
2、定期对机器和下支台、加工台的精密部位的润滑工作进行检查和维护，以保证机器功能正常，精确和耐用。
3、定期检查机床的防护罩是否完好，检查措施可参考机器所附的说明书。
4、避免机器零部件生锈。
以上是螺旋伞齿轮铣床安全操作规程，这些规程是使用螺旋伞齿轮铣床时必须要遵守的基本要求。
各位操作人员务必注意这些规程，避免因操作不当而导致人身伤害和机器损坏。
装载机螺旋伞齿轮早期磨损原因分析与改进
图4滚筒轴承座两内侧加装了防窜轴套
图1
开槽螺母加开口销防松结构
母加开口销锁紧（见图1），而螺栓的拧紧力矩往往达不到要求，开口销又只能防脱落但不能防松动，使用一段时间后，由于振动等原因易使开槽螺母产生松动，引起从动螺旋伞齿轮与差速器联接螺栓松动，导致从动螺旋伞齿轮窜动，引起齿面磨损和螺栓损坏。
74——图4
差速器采用高强度螺栓防松结构
图3从动螺旋伞齿轮啮合斑点示意图
（1）在装配时加强齿侧啮合间隙控制，通过改变调整垫片的厚度及调整螺母的位置，调整螺旋伞齿轮齿侧啮合间隙在0.2～0.4mm 之间，并用塞尺检
验。
（2）调整螺旋伞齿轮啮合印痕，用涂红丹粉的方法检验。
从动螺旋伞齿轮的啮合印痕应该为：齿面
图2轴承座固定螺栓串联铁丝防松结构
75——
图5
轴承座采用高强度螺栓防松结构
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《工程机械》杂志社
76——。
伞齿刨齿机安全操作及保养规程刨齿机是一种机械设备，具有创造性、高效、精密的特点，是许多行业的重要生产工具。
伞齿刨齿机作为一种常用刨齿机，广泛应用于制造各种齿轮和传动轴的加工中。
为了确保操作安全和设备长期正常使用，下文将详细介绍伞齿刨齿机的安全操作及保养规程。
安全操作规程一、操作前必做的准备工作1.1 确认机器是否处于良好状态在使用伞齿刨齿机之前，要仔细检查机器的各个部分，确认其是否处于可正常使用状态，是否有明显故障或缺陷。
如发现任何问题，应立即报告相关人员进行处理。
1.2 确认所需的刨齿机部件在进行任何操作之前，都需要检查所需的刨齿机部件是否准确、完好，是否适用于所需的作业情况。
此外，还要确认所需的工具是否齐全。
在任何情况下，不得将非标准或不适当的部件用于伞齿刨齿机。
1.3 掌握操作方法和使用手册在使用伞齿刨齿机之前，应仔细阅读使用手册、操作指南和安全提示，并清楚理解操作方法。
对不理解的内容，应请教相关专业人员或向厂家咨询。
二、安全操作步骤2.1 前期准备(1)加油和抹油在对伞齿刨齿机进行使用之前，需要先加注润滑油来降低设备的摩擦以及延长使用寿命。
同时，还需要对机器表面进行抹油工作，以防止腐蚀以及减少切削力。
(2)检查机器在操作之前，还需要检查机器的所有部件，确保它们都与构造图纸所示相一致。
同时，可以检查机器各部件的紧密度是否到位，各部件的卡口是否牢靠，传动部分的保护罩是否牢固等。
(3)检查和调整行程在进行加工工作之前，还需要确认加工件的定位桥、定位手柄等定位方面的工作是否到位，是否牢固。
2.2 正确操作(1)启动机器启动伞齿刨齿机之前，需要确认机器的设备是否处于正常状态，检查机器是否启动正常，电源是否通电，操作面板是否正常显示，各部件是否工作正常。
在开机之后，要等待机器达到正常工作状态之后再对设备进行操作。
(2)加工工作在进行加工工作之前，应确定好加工件的位置和位置，确认刀具路径是否正确，选择合适的加工参数，并进行设定。
电子科技大学毕业论文日式螺旋切削伞齿机的维护与改进目录第一章绪论 (10)第二章日式螺旋切削伞齿轮与机床的应用 (2)第三章螺旋切削伞齿轮机床的发展历程 (3)第四章螺旋切削伞齿机加工原理 (4)第五章铁屑对螺旋切削伞齿机的危害 (6)第六章日式螺旋切削伞齿机的维护与改进 (9)结束语 (11)谢辞 (62)参考文献 (103)第一章绪言齿轮做为常用的机械元件，一向广泛的被运用在机械的传动装置中，小至钟表用齿轮，大至船舶涡轮机用的大型齿轮，都能通过选配齿数组合，获得任意且正确的传动比。
它的功率范围大、传动效率高、圆周速度高、传动准确、使用寿命长、结构尺寸小等特点已成为许多机械产品不可缺少的传动部件，也是机器中所占比重最大的传动形式。
而螺旋伞齿轮是一种可以按稳定传动比平稳、低噪音传动的传动件，在不同的地区有不同的名字，又叫螺旋伞齿轮、弧齿伞齿轮、弧齿锥齿轮、圆弧锥齿轮、螺旋锥齿轮等。
螺旋伞齿轮传动效率高，传动比稳定，圆弧重叠系数大，承载能力高，传动平稳平顺，工作可靠，结构紧凑，节能省料，节省空间，耐磨损，寿命长，噪音小。
齿轮加工机床主要分为圆柱齿轮加工机床和锥齿轮加工机床两大类.本文主要介绍圆柱齿轮加工机床主要用于加工各种圆柱齿轮、齿条、蜗轮。
常用的有滚齿机，插齿机、铣齿机、剃齿机等。
在企业生产中，数控机床能否达到加工精度高、产品质量稳定、提高生产效率的目标,这不仅取决于机床本身的精度和性能，很大程度上也与操作者在生产中能否正确地对数控机床进行维护保养和使用密切相关。
与此同时，我们还应当注意到：数控机床维修的概念，不能单纯地理解是数控系统或者是数控机床的机械部分和其它部分在发生故障时，仅仅是依靠维修人员如何排除故障和及时修复，使数控机床能够尽早地投入使用就可以了，这还应包括正确使用和日常保养等工作。
综上两方面所述，只有坚持做好对机床的日常维护保养工作，才可以延长元器件的使用寿命，延长机械部件的磨损周期，防止意外恶性事故的发生，争取机床长时间稳定工作；也才能充分发挥数控机床的加工优势，达到机床的技术性能，确保数控机床能够正常工作，因此，这无论是对机床的操作者，还是对机床的维修人员来说，数床的维护与保养就显得非常重要，我们必须高度重视。
第二章日式螺旋切削伞齿轮与机床的应用在各种机械传动中，以螺旋伞齿轮的传动效率为最高，对各类传动尤其是大功率传动具有很大的经济效益；传递同等扭矩时需要的传动件传动副最省空间，比皮带、链传动所需的空间尺寸小；螺旋伞齿轮传动比永久稳定，传动比稳定往往是各类机械设备的传动中对传动性能的基本要求；螺旋伞齿轮工作可靠，寿命长。
螺旋伞齿轮广泛应用于国内外油田石化机械、各类机床、各种机械加工设备、工程机械、冶金设备、轧钢机械、矿山机械、煤矿机械、纺织机械、船舶机械、船舶工业、航空航天、叉车、电梯、减速机、飞机制造等许多行业领域。
螺旋伞齿轮配套使用在各种机械设备上，表现出其卓越的性能，深受航空航天装备制造厂、轮船造船厂、工程机械厂、冶金设备厂、轧钢备件厂、轧钢机械厂、轧钢厂、冶金机械厂、矿山机械厂、煤矿机械厂、油田石化机械厂、纺织机械厂、机床厂、设备公司、电梯公司、飞机制造厂、减速机厂、采煤机械厂、轻工机械厂、轧钢厂、轧钢设备厂、冶金设备厂等各类客户喜爱[1]。
齿轮加工机床主要分为圆柱齿轮加工机床和锥齿轮加工机床两大类.本文主要介绍加工机床主要用于加工各种圆柱齿轮。
第三章螺旋切削伞齿轮机床的发展历程1874年，威格里森首先发明了直齿锥齿轮的加工原理，于1875年试制成功第一台直齿锥齿轮刨齿机，首先使用了仿形法加工直齿锥齿轮的加工方法。
1904年，比尔提出双刀盘铣齿法加工直齿锥齿轮的基本原理，后被格里森公司所采用，最初在NO2A上加工。
1905年用刨齿法（滚切法）加工直齿锥齿轮。
1913年，格里森公司发明了弧齿锥齿轮加工原理，采用单面法加工。
1925年，格里森公司发明了加工准双曲面齿轮的加工方法。
1930年，格里森公司发明了弧齿锥齿轮用磨齿的方法，提高了精度。
零度锥齿轮采用磨齿后，可代替直齿锥齿轮，用于航空工业，促进航空工业的发展。
1934年~1935年，弧齿锥齿轮、零度锥齿轮及准双曲面锥齿轮传动副中大轮采用成形法加工，其生产率可比滚切法提高4~5倍，园拉刀盘转一周就能加工一个齿，所以通常也称做单循环法。
拉刀盘的刀片在直径方向一个比一个高，园拉刀的第一个刀片与最后一个刀片之间的空挡是用于分齿的。
1936年后期发明了直齿锥齿轮Revacycle拉齿法，用于大量生产，这种加工方法使用一把大直径铣刀盘，刀盘上装有粗切刀片和半精切刀片、精切刀片，加工一个齿的时间仅需要三秒钟。
刀盘转一转加工一个齿，其相应的机床为格里森的NO8直齿锥齿轮拉齿机。
1950年初，为了发展万能性机床适用于小批生产，提出了统一刀盘法。
其是在NO106，NO116铣齿机上使用一把双面铣刀盘，采用单面回转法加工大小轮两齿面，减少刀盘数目，调整计算简单，适用范围较广。
五十年代中期，采用螺旋成形法加工传动副中的大轮。
大轮粗切在粗切机上加工，精切在NO112拉齿机上加工。
后来格里森公司制造出NO606、NO607、NO608、NO609拉齿机。
适用于大批量生产。
六十年代至八十年代中期，格里森公司逐步使其生产的机床数控化，如NO116 CNC 等。
但其机床结构没有变化，只是取消了机械机床的中间传动链。
八十年代末至今，格里森公司相继开发了革命性的凤凰系列铣齿机。
其在结构上与传统机床有着革命性的改变，为坐标轴式全数控机床。
结构大大简化，自动化程度大大提高。
天津精诚公司于2002年针对于小模数弧齿锥齿轮的加工，成功研制出国内外首台YH603系列坐标轴式数控弧齿锥齿轮铣齿机。
我在斗门钧兴机电公司扇齿部从事了半年的小型齿轮机加工作，该部门所使用的铣齿机叫YHS2210螺旋伞齿轮铣齿机.YHS2210螺旋伞齿轮铣齿机适用于工业缝纫机行业。
电动工具行业所需的小模数收缩齿的螺旋伞齿轮加工；其加工精度高、操作方便，是国内外公认的高速、高效螺旋伞齿轮加工机床。
第四章螺旋切削伞齿机加工原理YKHS2210螺旋切削伞齿机是由床身部件、立柱部件、刀轴部件、工件主轴部件、工件主轴拖板部件、液压部件和控制系统(包括数控系统和电气部件)以及冷却排屑系统、润滑系统等辅助系统组成。
加工弧齿锥齿轮，通常是按照虚拟平顶铲形齿轮原理来进行的。
所谓平顶铲形齿轮，也是一个锥齿轮，但其齿顶是在一个平面上，此平面垂直于平顶齿轮的轴线，也就是说，其顶锥角等于90°（图3-1）；平顶齿轮的节面仍为锥面，即节锥。
所谓按平顶齿轮原理加工齿轮，即在切齿过程中，假想有一个平顶齿轮和机床上的摇台同心，并随着摇台转动而与被切齿轮作无间隙的啮合。
这个虚拟的平顶齿轮的牙齿表面，是由机床摇台上的铣刀盘切削刃在摇台上旋转的轨迹所代替的。
即平顶齿轮的牙齿表面，是由刀盘上的刀刃绕刀盘轴线回转而形成的锥面的一部分。
这样随着一对齿轮的啮合运动，而使得刀具在齿坯上加工出一个牙齿来。
在调整机床时，应使被切齿轮的节锥面和假想平顶齿轮的节锥面作纯滚动，刀顶旋转平面则和被切齿轮的根锥面相切，因此刀盘轴线垂直于根锥面，机床摇台轴线与被切齿轮轴线成一角度，即为被切齿轮的根锥角。
YKHS2210数控弧齿锥齿轮铣齿机是用于加工小模数“格里森”齿制的弧齿锥齿轮的机床。
机床所用的切削刀具是专用的高速钢成型刀，刀具安装并固定在刀具主轴的前端；将齿坯通过夹具安装于工件主轴上，由液压驱动拉杆将齿坯固定在夹具上，刀具主轴的轴线与工件主轴的轴线形成一个角度（根锥角）。
切削时由刀具主轴的旋转运动、刀具主轴沿水平方向（X轴）和垂直方向（Y轴）的平移运动、工件主轴的旋转运动（A轴）、工件主轴沿进给方向的平移运动（Z 轴）在数控系统按数学模型给出的联动方式的指令下完成一个切削循环，即切削出一个完整的齿槽。
然后工件主轴后退一个退刀距离，工件主轴沿轴线方向旋转一个角度（分度动作），进入下一个工作切削循环。
直至整个齿轮加工完毕。
YKHS2210数控弧齿锥齿轮铣齿机的控制系统采用德国西门子802D数控系统；刀具主轴转速和旋向由系统按程序发指令，由变频器执行改变刀具主轴驱动电机的转速和旋向；数控系统可以按程序发出指令，使X、Y、Z、A四根伺服轴同时联动；操作面板上的各个按钮通过系统中的PLC向铣齿机的各执行器发出启动和停止的指令，同时加工程序也可以通过系统中的PLC向铣齿机的各执行器发出启动和停止的指令。
第五章铁屑对螺旋切削伞齿机的危害铁屑在曲轴加工中较为常见，要减少铁屑对加工质量的影响，需要从生产线的设计阶段就开始考虑，并根据各种机床不同的特性选择适合的铁屑清理方案，通过机床的结构设计、程序监控及生产现场的管理等将铁屑对生产的影响降到最低。
随着汽车及零部件制造企业对产品加工精度的要求越来越高，其对设备的自动化程度要求也愈加提高，要求设备具备有较高的运行稳定性和精度的稳定性。
要达到整线稳定性要求，设备的设计和工艺安排不仅要合理，而且还要对生产线进行合理维护与调整。
曲轴自动生产线由于加工和零件的传送过程全部是自动运行，因此，如果设计的铁屑处理方式不当，将会影响机床的加工稳定性，从而影响加工精度。
一、铁屑造成夹紧时压伤零件在曲轴加工中，磨床之后，抛光之前，如果加工中的铁屑被夹具压到零件的主轴颈、连杆颈或油封外圆上，会直接造成零件报废。
二、铁屑堵住润滑油孔当加工中有细小铁屑进行入到切齿机时，会造成中心支架滚轮抱死，致使中心支架损坏。
使用的是固定支架且其切削力很大，中心支架承受的力也较大，为了减少中心支架与零件之间的摩擦力，厂家在中心支架的夹紧块处设计有润滑油孔，对中心支架夹紧面进行润滑。
如果铁屑将润滑油孔堵死，失去润滑的中心支架与零件之间的摩擦力增大，会造成加工过程中零件变形走位，严重时造成零件中心支架夹紧表面严重划伤，致使零件报废。
为了避免此类问题发生，机床设计时在中心支架处增加了气嘴，在加工过程中清理中心支架上的铁屑，当然，仅靠气嘴还无法完全控制中心支架铁屑产生的问题，在实际生产中还要采取定期清理滚轮和油道的办法加以控制。
三、铁屑进入切刀具加工时产生的铁屑进入到滚压刀具中，会造成刀具滚轮的磨损或卡死，机床在加工过程中产生刀具监控误报警；或滚轮被卡死后，滚压刀不转动，从而产生滚压质量问题。
四、铁屑被带入到抛光带中当铁屑被带入到抛光带时，铁屑会被夹在抛光靴与抛光带中，由于抛光靴是活动的，发生位移后有一边因受到较大压力，会使磨去的余量增加，造成这边直径加工小，从而产生抛光直径超差或划伤零件表面等问题。
五、机床漏油，导致铁屑粘在中心孔上解决此类问题通常采取的措施是，加大抛光机第一站抛光油流量，在抛光前将铁屑冲掉。
