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机制砂生产设备的故障及故障排除预防机制砂生产设备在长期的工作过程中，可能会出现多种故障。
这些故障的发生不仅会导致生产效率降低，还可能造成设备的损坏。
及时发现并解决故障，以及采取预防措施是非常重要的。
下面将介绍一些常见的机制砂生产设备故障及相应的排除预防措施。
1. 电机故障：电机是机制砂生产设备中的重要组件，常见的故障包括过载、短路和断线等。
首先要做好电机的日常保养工作，保持其清洁干燥，定期检查电缆是否损坏，是否接触不良。
在使用中及时发现电机过热现象，并及时采取降温措施，避免过载。
对于电机的定期检修也是必要的，检查电机的绝缘是否完好，是否存在短路和断线等问题。
2. 联接部件松动：机制砂生产设备中的联接部件包括链条、皮带、螺栓等，它们在工作中可能会因震动和振动而松动。
需要定期检查这些联接部件，确保其紧固状态，发现松动时要及时拧紧。
3. 齿轮故障：机制砂生产设备中的齿轮是传动装置的重要部分，如果齿轮出现故障，可能会导致设备无法正常工作。
定期检查齿轮的润滑情况，确保其充分润滑，同时检查齿轮是否存在磨损和断裂等问题。
如果发现齿轮故障，及时更换或修理。
4. 振动问题：振动是机制砂生产设备中常见的问题之一，它可能会导致设备的噪音过大、损坏和生产效率降低等。
对于振动问题，首先要检查设备的基础是否牢固，有无松动或破损。
根据设备的振动情况，适当调整设备的参数，减少振动。
定期对设备进行检修，保证设备的正常运行，减少振动问题的发生。
5. 润滑不良：机制砂设备中的润滑问题可能会导致设备的运行不稳定、噪音过大、磨损加剧等。
定期对设备的润滑部位进行检查，确保润滑油的充足和质量。
要定期更换润滑油，并根据设备的使用情况和要求进行润滑。
6. 清洗不及时：机制砂设备在使用一段时间后，可能会积累一些杂质和污垢，如果不及时清洗，可能会影响设备的生产效率和寿命。
定期对设备进行清洗是非常重要的。
清洗过程中要注意安全，并使用合适的清洗剂和工具，确保设备的清洗效果。
机制砂生产设备的故障及故障排除预防机制砂是一种人工制造的砂，常用于建筑施工、混凝土制作和道路铺设等领域。
机制砂生产设备是生产机制砂的关键设备，如果出现故障将严重影响生产进度和产品质量。
了解机制砂生产设备的常见故障及故障排除预防方法对于保障生产顺利进行至关重要。
本文将讨论机制砂生产设备的常见故障及故障排除预防方法。
一、机制砂生产设备的常见故障在机制砂生产设备的使用过程中，常见的故障包括设备停机、设备运转不稳、生产能力下降等。
这些故障可能由于设备自身的问题，也可能由于操作人员的原因引起。
下面将详细介绍机制砂生产设备的常见故障及其原因。
1. 设备停机设备停机是机制砂生产设备常见的故障之一。
设备停机可能由于电力供应问题、设备部件损坏、设备控制系统故障等原因引起。
电力供应问题可能由于供电线路故障、电力设备故障引起；设备部件损坏可能由于长时间使用引起的磨损和老化；设备控制系统故障可能由于程序错误、传感器故障引起。
2. 设备运转不稳设备运转不稳是机制砂生产设备常见的故障之一。
设备运转不稳可能由于设备零部件松动、润滑不良、调节不当等原因引起。
设备零部件松动可能由于设备长期震动引起；润滑不良可能由于润滑油质量不良、润滑方式不当引起；调节不当可能由于操作人员对设备工作原理不清楚引起。
3. 生产能力下降生产能力下降是机制砂生产设备常见的故障之一。
生产能力下降可能由于设备部件磨损、材料质量不良等原因引起。
设备部件磨损可能由于设备长期使用引起；材料质量不良可能由于原料选择不当、配比不合理引起。
针对机制砂生产设备常见的故障，我们需要采取相应的故障排除和预防措施，以保障设备的正常运转和生产效率。
下面将详细介绍机制砂生产设备的故障排除预防方法。
设备停机时，首先要检查电力供应是否正常，如供电线路有故障，立即通知电力部门进行维修；其次要检查设备部件是否损坏，如有损坏部件立即更换；最后要检查设备控制系统是否出现故障，如有故障要及时修复。
砂光机调整、常见故障 及砂光板缺陷分析沈文荣苏福马股份有限公司二OO三年十一月掌握砂光机调整方法，及时处理砂光机常见故障，正确分析砂光板存在的缺陷，是每个砂光操作员，维修员必须具备的技能，只有这样才能使砂光机既正常运行又砂削合格的板坯。
一、砂光机的调整（一）磨削量分配 由于人造板生产厂规模不断扩大，目前砂光线大多采用2台或3台砂光机组合的形式，即“2+4”、“4+4”或“2+4+4”组合，砂光分成3道，4道，5道。
采用这种多道磨削的组合形式就必须正确分配各道砂光的磨削量。
1、磨削量分配前提正确分配磨削量，首先应确定下列前提：①磨削总量；②砂光机砂光道数；③砂带粒度分配，特别是最后一道的砂带粒度。
2、磨削量分配原则①充分利用粗、精、细砂带特点，适量分配磨削量，一般精磨、细磨的磨削量可以预先确定下来，粗砂视实际情况而定；②精砂量、细砂量不能太小，必须能去除上一道砂痕。
③在达到最佳磨削表面的同时使电能，砂带消耗最少。
3、磨削量分配磨削量分配一般采用倒推法。
先确定最后一道磨削量，再确定最后第二道磨削量，最后确定第一道磨削量。
例：某公司采用“4+4”砂光组合（见图1），根据市场对板面质量要求，最后一道要求采用150#砂带，总磨削量为2.2~2.8mm。
根据上述条件，首先选择砂带为40#、80#、120#、150#，再选择第五道磨削量为0.15mm（双面），，第四道磨削量为0.15mm（双面，组合砂架磨垫），第三道磨削量为0.4mm（双面，组合砂架砂辊），第二道磨削量为0.5mm，第一道磨削量为1~1.6mm。
（4）磨削量分配的操作采用逐道分配的方法，首先根据磨削量的分配，确定每道砂光完成以后的板厚尺寸。
根据确定的板厚尺寸，先砂第一道，后几道砂带时去掉。
第一道砂光板厚尺寸满足要求后，套上第一道砂带进行磨削，确定第二道板厚尺寸。
以此类推，直到最后一道尺寸符合要求。
一般在确定每道尺寸时，至少砂两张板符合尺寸要求，方能确定这道砂光已调整正确。
砂光机各种故障处理方法砂光机是一种常见的表面处理设备，用于清洁和研磨工件表面。
然而，在使用过程中，可能会出现各种故障，需要及时处理。
本文将介绍砂光机常见的几种故障及其处理方法。
一、电机故障1. 电机不启动：首先检查电源是否正常连接，然后检查电机的保险丝是否熔断，若正常则可能是电机本身故障，需要更换电机。
2. 电机启动后转速不稳定：检查电机的电源电压是否稳定，若正常则可能是电机内部的电容器损坏，需要更换电容器。
二、传动系统故障1. 皮带松动或断裂：检查皮带的紧绷度，若松动则需要调整皮带的紧绷度，若断裂则需要更换皮带。
2. 传动链条断裂：检查传动链条的松紧度，若不合适则需要调整，若断裂则需要更换传动链条。
三、气动系统故障1. 气压不稳定：检查气动系统的压力表，若压力不稳定则需要检查气动泵的工作状态，若气动泵正常则可能是气压调节阀故障，需要更换调节阀。
2. 气动元件漏气：检查气动元件的接口是否松动，若松动则需要重新紧固，若无松动则可能是气动元件本身损坏，需要更换气动元件。
四、砂光系统故障1. 砂光效果不佳：首先检查砂光机的喷砂嘴是否堵塞，若堵塞则需要清洗喷砂嘴，若清洗后问题仍存在则可能是砂光机的压力不足，需要调整砂光机的压力。
2. 砂光机过热：检查砂光机的散热系统，若散热系统正常则可能是砂光机的使用时间过长，需要停机降温。
五、安全故障1. 砂光机启动后无法停止：首先检查启停按钮是否正常，若正常则可能是砂光机的电路故障，需要检修电路。
2. 砂光机过载：检查砂光机的负载情况，若负载过大则需要减少负载，若负载正常则可能是砂光机的电机过热，需要停机降温。
砂光机故障处理的关键是准确判断故障原因并采取相应的处理措施。
在操作砂光机时，要注意安全操作规程，定期对砂光机进行维护保养，及时处理故障，以保证砂光机的正常运行。
同时，建议在使用砂光机之前对其进行全面的了解和培训，以提高操作技能和故障处理能力。
砂光机调整、常见故障及砂光板缺陷分析苏福马股份有限公司掌握砂光机调整方法，及时处理砂光机常见故障，正确分析砂光板存在缺陷，才能使砂光机既正常运行又砂削出合格的板坯。
一、砂光机的调整㈠磨削量分配由于人造板生产规模不断扩大，大部分砂光线采用组合形式，即“2+4”，“4+4”和“2+4+4”组合，砂光分成3道，4道，5道。
采用这种多道磨削的组合形式就必须正确分配每道磨削量。
⒈磨削量分配前提正确分配磨削量，首先应确定下列情况：①磨削总量②砂光机砂光道数。
③砂带粒度分配。
特别是最后一道的砂带粒度。
⒉磨削量分配原则①充分利用粗、精、细砂带特点，适量分配磨削量，一般精磨，细磨的磨削量可以确定，粗砂视实际情况而定。
②精砂量，细砂量不能太小，必须能去除上一道砂痕。
③在达到最佳磨削表面的同时使电能，砂带消耗最少。
⒊磨削量分配磨削量分配一般采用倒推法。
先确定最后一道磨削量，再确定最后第二道磨削量，最后确定第一道磨削量。
例：某公司采用“4+4”砂光组合（见图一），根据市场对板面质量要求，最后一道要求采用150#砂带，总磨削量为2.2-2.8mm。
根据上述条件，首先选择砂带为40#、80#、120#、150#，再选择第五道磨削量为0.15mm（双面），第四道磨削量为0.15mm（双面，组合砂架磨垫），第三道磨削量为0.4mm （双面，组合砂架砂辊）,第二道磨削量为0.5mm。
第一道磨削量为1-1.6mm。
4. 磨削量分配方法采用逐道分配方法，首先根据磨削量分配，确定每道砂光完成以后的板厚尺寸。
根据确定的板厚尺寸，先砂第一道，后几道砂带暂时去掉。
第一道砂光后板坯尺寸满足要求后，套上第二道砂带进行磨削，确定第二道板厚尺寸，以此类推。
直到最后一道尺寸符合要求，一般在确定每道尺寸时，至少砂两张符合尺寸要求，方能确定这道砂光已调整正确。
图一5 磨削量分配不当引发的问题：①粗砂磨削量太小，会增加精砂、细砂的负担，使精、细砂带消耗量增加，不能充分利用粗砂功能，送进速度有所下降，影响生产效率。
机制砂生产设备的故障及故障排除预防机制砂生产设备在制砂行业中起着至关重要的作用，它的正常运转直接影响着生产效率和产品质量。
随着设备的长时间运行，故障也是不可避免的。
及时排除故障并加强预防工作对于保障设备的正常运转至关重要。
本文将就机制砂生产设备常见的故障以及故障的排除和预防进行介绍，希望对相关人员有所帮助。
一、机制砂生产设备常见故障1. 设备堵塞：在机制砂生产过程中，设备堵塞是一个很常见的问题。
主要原因有物料过大、水分过多或是设备内部积聚了大量杂质等。
2. 设备磨损：长时间的运转会导致设备的零部件磨损，这会影响设备的正常使用，并且如果不及时维修会导致更大的故障。
3. 设备漏油、漏水：设备漏油、漏水会导致设备的正常润滑和冷却功能受到影响，从而进一步影响设备的正常运转。
4. 设备电路故障：设备电路的故障可能会导致设备不能正常启动或是出现其他严重问题。
1. 设备堵塞：对于设备堵塞的问题，首先需要停止设备运转，然后清理设备内的杂质和堵塞物。
在清理时需要注意安全，避免因操作不慎造成二次事故。
2. 设备磨损：设备磨损主要表现在设备零部件的磨损，需要对这些磨损的零部件进行更换或维修，确保设备的正常使用。
3. 设备漏油、漏水：对于设备漏油、漏水的问题，需要首先查找漏油、漏水的原因，然后及时进行维修或更换受损部件。
4. 设备电路故障：设备电路故障需要由专业的电气维修人员进行检修和维修，确保设备的电路系统正常运转。
1. 定期检查维护：定期对机制砂生产设备进行检查和维护，及时发现问题并进行处理，可以有效减少设备故障的发生。
2. 注意操作规范：操作人员在使用设备时需要按照操作规范进行操作，避免因不当操作导致设备故障。
3. 加强润滑和冷却：定期对设备进行润滑和冷却，保持设备的正常运转状态，有效预防设备故障的发生。
4. 更新升级设备：对于老化严重的设备，可以考虑进行更新和升级，更换一些老旧零部件，以确保设备的正常运转。
结语：机制砂生产设备的故障排除和预防是保障设备正常运转的重要措施，只有加强故障排除和预防工作，才能有效提高设备的使用效率和延长设备的使用寿命。
砂光机操作规程一、引言砂光机是一种常用的金属加工设备，广泛应用于各种工业领域。
为了确保操作人员的安全，保证机器的正常运行，制定本操作规程。
二、操作人员要求1. 操作人员必须经过专业培训，并且具备相关的操作证书。
2. 操作人员必须熟悉砂光机的结构、性能和操作原理。
3. 操作人员必须穿戴个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防护手套和防滑鞋。
三、机器准备1. 确保砂光机的电源和电气路线正常，无损坏和漏电现象。
2. 检查砂光机的刀具、砂轮和砂纸是否安装正确，无松动和磨损。
3. 清理砂光机的工作台面和周围环境，确保无杂物和障碍物。
四、操作步骤1. 打开砂光机的电源开关，确保电源指示灯亮起。
2. 调整砂光机的工作速度和压力，根据具体加工要求进行调整。
3. 将待加工的金属工件放置在砂光机的工作台面上，并固定好。
4. 打开砂光机的主轴开关，使砂轮或者砂纸开始旋转。
5. 将金属工件缓慢地挪移到砂轮或者砂纸上，保持适当的压力和角度。
6. 持续加工金属工件，直至达到预期的加工效果。
7. 关闭砂光机的主轴开关，住手砂轮或者砂纸的旋转。
8. 关闭砂光机的电源开关，断开电源。
五、安全注意事项1. 操作人员在操作砂光机时，应集中注意力，切勿分心或者疲劳操作。
2. 操作人员不得戴手套操作砂光机，以免发生危（wei）险。
3. 禁止将湿润的金属工件放置在砂光机上进行加工，以免发生触电事故。
4. 操作人员在操作砂光机时，不得穿戴宽松的衣物，以免被卷入砂轮或者砂纸中。
5. 禁止将非金属物品放置在砂光机上进行加工，以免损坏机器或者引起事故。
六、故障处理1. 如果砂光机浮现异常噪音、异味或者砂轮或者砂纸脱落等情况，应即将停机检查并排除故障。
2. 如果无法解决故障，应及时联系维修人员进行维修和处理。
七、维护保养1. 每次使用砂光机后，应及时清理机器表面和工作台面上的金属屑和油污，并进行润滑。
2. 定期检查砂光机的电源路线和电气设备，确保正常工作。
砂光机操作规程一、砂光机的基本概念和用途砂光机是一种常用的表面处理设备，用于对工件表面进行砂光处理，使表面平整、光滑，并去除表面的污垢和氧化物。
砂光机可广泛应用于金属、木材、玻璃等材料的表面处理。
二、砂光机的组成和结构1. 主机：砂光机的主要部件，包括电机、转轮等。
2. 砂光带：用于表面砂光处理的砂光材料。
3. 传动装置：将电机转动传递到转轮上。
4. 操作台：供操作人员进行操作和监控的平台。
三、操作前的准备工作1. 确认砂光机的状态：检查砂光机的各个部件是否完好，是否有异常现象。
2. 准备砂光带：选择适合的砂光带，并正确安装在砂光机上。
3. 确保安全环境：清理砂光机周围的杂物，确保操作区域安全无障碍。
四、砂光机的操作流程1. 接通电源：将砂光机的电源插头插入电源插座，并开启电源开关。
2. 调整转速：根据工件的材料和要求，选择合适的转速。
一般情况下，较硬的材料使用较高的转速，较软的材料使用较低的转速。
3. 手持操作：将操作台上的开关切换到手持操作模式，持握砂光机的手柄，将砂光带靠近要处理的工件表面。
4. 均匀移动：保持砂光带与工件表面接触，并以均匀的速度移动砂光机，以达到均匀砂光的效果。
5. 注意力度：根据工件的需要，调整砂光机的砂光力度，避免过度砂光导致表面损坏。
6. 定期更换砂光带：当砂光带磨损或无法继续使用时，应及时停止操作，更换新的砂光带。
五、注意事项1. 安全操作：操作人员应穿戴好防护设备，如手套、护目镜等，确保安全操作。
2. 平衡操作：保持砂光机的平衡，避免不必要的震动和共振。
3. 预防火灾：由于砂光机的砂光带摩擦产生火花，操作过程中要注意避免引发火灾。
4. 定期维护：对砂光机进行定期维护，清理砂光机的内部和外部，保持机器的正常运转。
5. 定期检查：检查砂光机的各个部件是否有异常现象，如松动、磨损等，及时进行修复或更换。
六、事故应急处理1. 断电：在发生事故或异常情况时，应立即切断电源，避免事故进一步扩大。
砂光机操作规程一、引言砂光机是一种常用的表面处理设备，广泛应用于金属加工、木工制品、塑料制品等行业。
为了确保操作安全和工作效率，制定砂光机操作规程是必要的。
本文将详细介绍砂光机的操作步骤、安全注意事项以及常见故障处理方法。
二、操作步骤1. 准备工作(1) 确保砂光机周围环境整洁，无杂物堆积。
(2) 检查砂光机的电源线、开关和插头是否正常，如有损坏应及时更换。
(3) 检查砂光机的砂轮是否磨损，如有磨损应及时更换。
(4) 穿戴个人防护装备，包括安全眼镜、耳塞、手套和防尘口罩等。
2. 启动砂光机(1) 将砂光机的电源插头插入电源插座。
(2) 打开砂光机的电源开关，确保指示灯亮起。
(3) 调整砂光机的转速，根据具体工作要求选择合适的转速。
(4) 等待砂光机达到正常工作温度。
3. 进行砂光加工(1) 将待加工的工件放置在砂光机工作台上，确保固定坚固。
(2) 手握砂光机手柄，将工件缓慢挪移到砂轮表面，保持均匀施力。
(3) 避免过度施力，以免损坏工件或者砂轮。
(4) 在砂光过程中，保持工件和砂轮的接触面积，避免侧向施力。
4. 完成砂光加工(1) 砂光完成后，关闭砂光机的电源开关。
(2) 将砂光机的电源插头从电源插座拔出。
(3) 清理砂光机周围的杂物和工作台面，保持整洁。
三、安全注意事项1. 穿戴个人防护装备，确保安全。
如安全眼镜、耳塞、手套和防尘口罩等。
2. 在操作砂光机前，应对其进行检查，确保电源线、开关和插头的正常工作状态。
3. 砂光机的砂轮应定期检查，如有磨损或者损坏应及时更换。
4. 在砂光加工过程中，避免过度施力，以免损坏工件或者砂轮。
5. 避免长期连续操作砂光机，应适当歇息，以免疲劳导致操作不当。
6. 砂光机操作结束后，应及时关闭电源开关，并清理周围的杂物和工作台面。
四、常见故障处理方法1. 砂光机无法启动(1) 检查电源插座是否通电，尝试插拔电源插头。
(2) 检查电源线是否损坏，如有损坏应更换。
(3) 检查砂光机的电源开关是否正常，如有故障应修复或者更换。
砂光机安全操作规程砂光机是一种常用的金属加工设备，但由于其操作涉及高速旋转的切削工具，存在一定的安全隐患。
为了保障操作人员的安全，制定了砂光机安全操作规程。
本文将从操作前的准备、操作过程中的安全注意事项、操作后的安全措施、常见故障处理和维护保养等方面进行详细介绍。
一、操作前的准备1.1 确保砂光机周围没有杂物，保持操作区域整洁。
1.2 检查砂光机的电源线和接地线是否完好，避免漏电及触电危险。
1.3 穿戴好防护装备，如护目镜、手套、耳塞等，确保操作人员的安全。
二、操作过程中的安全注意事项2.1 在操作过程中，严禁戴手套或长袖衣物，以免被卷入砂光机的旋转部件。
2.2 砂光机启动前，应先进行空载试运转，确保设备运转正常。
2.3 操作人员应保持专注，避免分心或疲劳操作，以免发生意外。
三、操作后的安全措施3.1 关闭砂光机电源，并等待设备完全停止后方可离开操作区域。
3.2 清理砂光机及周围的杂物，确保设备周围环境整洁。
3.3 定期对砂光机进行检查和维护，保持设备的良好状态。
四、常见故障处理4.1 如果砂光机出现异常噪音或振动，应立即停机检查，排除故障原因。
4.2 如果砂光机出现漏电或电源线损坏，应立即断开电源，并请专业人员进行维修。
4.3 如果砂光机刀具磨损严重或失效，应及时更换新的刀具，避免影响加工质量。
五、维护保养5.1 定期清洁砂光机的滤网和散热器，避免灰尘堵塞影响设备散热效果。
5.2 定期润滑砂光机的轴承和传动部件，保持设备运转顺畅。
5.3 定期对砂光机进行全面检查，及时发现并处理潜在安全隐患，确保设备安全可靠。
总之，严格遵守砂光机安全操作规程，确保操作人员的安全，同时定期维护保养设备，可以有效延长设备的使用寿命，提高工作效率。
希望广大操作人员能够严格执行规程，做好安全防护工作，共同维护生产环境的安全与稳定。
砂光机常见故障解决办法
发表时间：2016年5月12日TAIHOE
掌握砂光机调整方法，及时处理砂光机常见故障，正确分析砂光板存在缺陷，才能使砂光机既正常运行又砂削出合格的板坯。
一、砂光机的调整
㈠磨削量分配由于人造板生产规模不断扩大，大部分砂光线采用组合形式，即“2+4”，“4+4”和“2+4+4”组合，砂光分成3道，4道，5道。
采用这种多道磨削的组合形式就必须正确分配磨削量。
⒈磨削量分配前提
①磨削总量
②砂带粒度分配。
特别是最后一道的砂带粒度。
③砂光机砂光道数。
⒉磨削量分配原则
①充分利用粗、精、细砂带特点，适量分配磨削量，一般精磨，细磨的磨削量可以确定，粗砂视实际情况而定。
②精砂量，细砂量不能太小，必须能去除上一道砂痕。
③在达到最佳磨削表面的同时使电能，砂带消耗最少。
3.磨削量分配一般采用倒推法。
先确定最后一道磨削量，再确定最后第二道磨削量，最后确定第一道磨削量。
4.磨削量分配方法
采用逐道分配方法，首先根据磨削量分配，确定每道砂光完成以后的板厚尺寸。
根据确定的板厚尺寸，先砂第一道，后几道砂带暂时去掉。
第一道砂光后板坯尺寸满足要求后，套上第二道砂带进行磨削，确定第二道板厚尺寸，以此类推。
直到最后一道尺寸符合要求，一般在确定每道尺寸时，至少砂两张符合尺寸要求，方能确定这道砂光已调整正确。
5.磨削量分配不当引发的问题：
①粗砂磨削量太小，会增加精砂、细砂的负担，使精、细砂带消耗量增加，不能充分利用粗砂功能，送进速度有所下降，影响生产效率。
②前道磨削量太多或后道磨削量太少，都会引起密集横向波纹（实际是前道横向波纹未消除，后道又同时产生，两道横向波纹重叠），表面光洁度降低。
可见，正确分配磨削量，不仅可提高板面质量，而且可以节省砂带，降低能耗，提高生产效率。
值得注意的是采用上述办法调整完毕后，应根据实际情况在使用过程中做适当微量调整，因为磨削过程是个变数，砂带磨损，磨垫磨损，板的密度和硬度在变化。
如何进行微调，需要不断积累经验，摸透每一台设备的机械特性。
按上述方法调整完毕后，以后一般不需要做大的调整，即使在变换板坯的规格时也不需要做大的调整，因此应对偏心轮，磨垫位置作记录，避免有人误操作而需要重新调整。
㈡砂光机调整
为实现砂光机磨削量正确分配，就必须对砂光机进行调整。
砂光机调整一般采用下机架基准原则，即首先调整下机架，然后以下机架为基准调整上机架。
调整下机架比较困难，必须升起上机架，采用平尺及条式水平仪精细调整，耗时较长。
因此用户调整完下机架后，应保持下机架状态，做好必要的记号，这样会大大节省时间。
通常机器出厂前，已基本调整完毕，调试人员在现场做微调即可。
但用户使用一段时间或更换主关另部件时，会作大范围调整。
因此维修人员必须掌握调整方法。
二、砂光板缺陷分析
砂光板缺陷主要有二种，一是砂光板厚度精度；二是砂光板表面质量。
多年使用经验证明，控制砂光板厚度精度较容易，但控制砂光板表面质量十分困难。
厚度精度有数据可确定，而表面质量只能凭手感、目测，有较大的不确定性。
针对上述情况，下面重点分析砂光板表面缺陷。
㈠厚度精度误差分析
⒈砂光板两侧尺寸不一致，截面成斜楔形，这是由于上下砂辊不平行所致。
⒉砂光板两侧薄、中间厚，截面近似菱形。
此现象出现在四砂架以上的砂光机，相邻两对砂辊都不平行，且方向相反。
⒊砂光板厚薄不均，在截面上无规则，但位置相对固定。
原因有二，一是砂辊出现无规则磨损；二是磨垫、羊毛毡、石墨带厚度不均，或磨垫体变形，或磨垫安装（指安装羊毛毡、石墨带）不当。
⒋在砂光板两侧距端部10-15mm范围内，尺寸明显少于正常范围，称塌边。
在常规测量中，塌边往往会忽视，检测方法有二种：
①把钢皮尺或游标卡尺直线段侧放在板端部，用塞尺塞端部间隙或用肉眼观察。
②观察或用塞尺塞成垛板两侧端部。
塌边对贴面十分不利，贴面后边部容易脱落，所以应严格控制，一般采取以下措施：
①减少磨垫磨削量，从而减少板两侧的磨削压力，减轻塌边程度。
②把接近砂光板两侧端部的羊毛毡截成三角形或把石墨带剪一个矩形（20×50mm），减少板部两侧的磨削量，减轻塌边程度。
采用这种办法比较有效，但板边部的光洁度有所下降，应适可而止。
③采用先砂后锯工艺，可彻底解决塌边问题，对砂光机调整要求明显下降。
但采用这种工艺方式有两大缺点：一是砂光与锯边由于各自的故障，会相互影响，锯边强烈噪音对操作环境也有影响；二是增加边部砂光，耗费电能大。
5.啃头、啃尾、啃角。
在砂光板前后端或四角距端部10-15mm处，尺寸明显小于正常范围称啃头、啃尾、啃角。
在常规检测中容易忽略，检测方法和塌边一样。
这种现象对贴面同样会产生不利，必须严格控制，主要采取以下措施：
①严格按调整要求调整输送辊和导板的位置，过高或过低都会产生啃头、啃尾、啃角的现象。
尤其在砂削厚板时，这个问题更加突出。
②在多道砂光组合中当产生上述现象时，应找出啃头、啃尾、啃角在哪道工序产生，如果在粗砂时就产生，而且程度严重，后道工序无法消除，必须在粗砂时解决问题。
③当毛板挠曲过大时，也会产生上述现象，应控制毛板质量。
④下输送辊在长期运行中，会有不同程度磨损，当磨损达到某一程度时，下输送辊的位置实际也发生变化，所以有时会发现砂光机运行一段时间后产生啃头、啃尾、啃角现象，应更换下输送辊。
6.砂光板上下磨削量分配不当。
大部分刨花板、中纤板表面都有预固化层，这种预固化层强度低，对今后使用会有影响，必须砂掉。
对刨花板而言，不仅存在预固化层问题，还存在表面结构细、中间粗的实际情况，在砂削过程中应保存表面细刨花，所以应根据实际情况适当分配上、下磨削量。
一般采用以下措施：
①分道检查，找出主要由哪道工序产生偏磨。
一般是粗砂。
②对顶砂辊只须调整砂辊偏心轮，同时升或同时降，两辊间隔保持不变。
③对叉开砂架只须调整反压辊，减少或增加间距。
㈡表面缺陷分析
1. 横向波纹
①横向波纹产生的原因横向波纹主要有二种，一种是由砂带接头引起的，另一种是由砂光机砂辊振动或跳动引起的。
大部分横向波纹属第一种，后一种情况极少。
砂带接头引起的横向波纹是有规律的，横纹间隔均匀，且与进给速度有关，进给速度大，间隔大；进给速度小，间隔小。
间隔距离S为：
V砂——砂带线速度m/s；
L ——砂带周长m；
V进——进给速度m/mi
②横向波纹对板的影响横向波纹彻底消除几乎是不可能的（包括Bison
公司、steinemann公司生产的砂光机），一般情况下把横向波纹减弱到最小程度。
有些波纹看不见，画得出（用一支长粉笔平放在板面，呈45°方向均匀划出）；有些波纹看得见，但画不出；也有的波纹既看得见又画得出。
看得见但画不出的波纹对使用影响很小，如果能达到这样效果就可以了。
画得出的波纹也要视情况而定，轻微的对一般使用没有影响，严重的对使用肯定会造成影响。
③如何消除或减轻横向波纹消除横向波纹主要依靠砂光机的磨垫。
一道磨垫只能减弱横向波纹。
有些厂采用二道磨垫，效果会很明显。
另外应注意以下几点：
a. 磨垫上使用的羊毛毡、石墨带应厚度均匀；
b. 砂带接头应为对接接头，接头处的厚度比其它部分薄一些；
c. 磨垫与板面的接触力应均匀，不宜过大，也不宜过小，通常以磨削量作为衡量标准，磨削量一般为单面0.075mm。
2. 稀疏性横向部分
上述横纹属密集型，而稀疏性横向波纹在一张板上只有1-4条，分析如下：
①如果整张板只有1-2条横纹，且距板头或板尾距离固定，一般可判断为下输送辊位置过高或过低引起，调整下输送辊即可。
②如果整张板有4条，且间隔相等，约为下输送辊周长，则可判断为下输送辊失园，必须更换。
3．纵纹
纵纹可以分为三种：直纹、S形纹、点划线。
①纵向直纹纵向直纹由设备中磨垫和砂辊引起，顺着产生纵纹的相应位置可找出原因，有以下几种情况。
a. 砂辊表面特有石墨、胶团或损伤。
b. 磨垫表面石墨带成波浪形、破损或石墨带、羊毛毡厚度不均。
c. 可能导板机械划伤。
②纵向S形纹纵向S形纹由砂带引起，顺着产生S形纵纹的相应位置可可找出原因，有以下几种情况：
a. 砂带表面有凸出粗砂粒。
b. 砂带局部打趋。
c.带背面粘有石墨或胶团。
d.砂带接头处有缺陷。
4. 点划线
板产生类似于点划线。
这个点一般凸起，原因是：当砂带由于本身质量或被砂光板硬物擦伤产生掉粒时，出现凸起点划线，此砂带如果是细砂，则该砂带必须报废。
砂光机在砂光过程中还会发现其它表面缺陷，如板表面局部粗糙、局部斑点，这是板本身质量问题。
大部分砂光后的板用手可感觉到顺逆方向粗糙度不同，这是由于被砂光板板表面细纤维在砂光过程中只是被烫平，并没有齐根去除，解决这个问题须从改变砂光机工艺着手。
在六砂架或八砂架中一般可以改变最后第二道砂带旋转方向来改善顺逆之差。
