汽车覆盖件常见质量缺陷及对策

改善冲模实型铸件质量的措施摘要:本文总结了一汽集团模具中心采用实型铸造技术生产汽车覆盖件冷冲模铸件的实践经验，论述了进一步改善冲模实型铸件质量的主要措施，提出了努力方向。

关键词:汽车覆盖件冲模实型铸件质量改善措施1 前言众所周知，汽车覆盖件冷冲模的制造周期和精度，对于汽车换型周期和生产优质汽车有着极其重要的意义。

而冲模铸件的生产周期和质量好坏，对于冲模制造周期和质量,降低成本有重要影响。

八十年代初,一汽打算采用实型铸造技术生产冲模铸件，并着手进行工艺试关攻关队，吸收各方面的技术人员参加实验，但未能成功。

为了尽快上这一先进技术，向国外遣进修生，带回了整套技术。

总厂组成了由各专业技术人员参加的攻关队，根据国外的先进工艺进行实验，于1986年底获得成功。

1988年至1989年进行试生产同时对铸铁车间进行大规模的技术改造，建立了2个聚苯乙烯泡沫塑料模型制造阵地，并扶持一个协作厂家上实型铸造。

从1990年开始进入批量生产，在CA150P汽车、CA141右置方向盘、CA6440厢式车、奥迪轿车国产化、捷达轿车改型、轻型车、微型车及金杯汽车、松辽汽车的冲模生产上全面采用实型铸件，使冲模生产面目一新，取得了显著的技术经济效益。

从铸件生产角度上看，简化了工序，减轻工人劳动强度，节省制模工时1/3至3/4,造型工时1/3至2/3；节省大量木材(每吨可节省。

0.5-1M木材)；铸件尺寸精度明显提高,表面质量和内在质量显著改善；生产成本大大降低,缩短生产周期。

从模具生产角度上看,生产准备时间至少提前一个月；在制模过程中容易更改设计和制作上的差错；刻在铸件上的冲模中心线和水平找正线清楚地复制到铸件上，方便了划线和机械加工；加工余量从木模铸造的20至30MM甚至50减少到5至12MM，节省大量的机加工时，型面加工工时节省1/2以上；减轻冲模重量20至30%。

要生产具有国际先进水平的冲模，就得有国际水平的冲模铸件。

但是，目前我们国内的铸件比较先进国家的实型铸造铸件，质量上还有不少差距，有待我们采取切实可行的措施。

汽车覆盖件成型过程中缺陷的产生原因和分析汽车覆盖件是指汽车外部的可移动或可拆卸的部件，如车门、引擎盖、后备箱盖等。

在汽车覆盖件的成型过程中，可能会出现一些缺陷，影响产
品的质量和性能。

下面将对汽车覆盖件成型过程中缺陷的产生原因和分析
进行详细阐述。

1.原材料问题：汽车覆盖件常用的材料有钢板、铝板、塑料等。

如果
原材料质量不好或存在焊接接头等问题，会导致成型过程中产生缺陷，如
裂纹、气泡等。

2.设计问题：不合理的设计会导致成型过程中产生缺陷。

比如，在覆
盖件的拐角处加强筋不够，容易发生变形或破裂；覆盖件连接处的设计不
合理，容易发生接缝开裂等。

3.成型工艺问题：成型工艺是影响覆盖件成型质量的重要因素。

如果
压力、温度、注射速度等参数不合理或控制不良，容易导致缺陷的产生。

例如，注塑成型时，塑料料筒温度不均匀、反应时间过短等，会导致覆盖
件的尺寸不一致或强度不足。

4.模具问题：模具是汽车覆盖件成型的关键工具，模具质量的好坏直
接影响成型质量。

如果模具的设计、制造不良或磨损严重，则会导致成型
中产生缺陷，如模具接缝处的破损、模具表面的划痕等。

针对以上问题，可以采取以下措施来减少缺陷的产生：
1.严格选择优质原材料，保证其质量稳定，避免原材料的问题对成型
过程造成影响。

2.合理设计覆盖件的结构，充分考虑材料的性能和力学特性，避免设计缺陷引起的问题。

3.优化成型工艺参数，确保温度、压力、速度等参数的准确控制，以提高成型质量。

4.保养和维护模具，定期检查和修复，避免模具质量问题对成型产生影响。

汽车覆盖件成形缺陷分析及控制措施冲压成形技术在冲压技术中是一门关键的技术，从产品设计、模具设计到模具开发制造完毕，最后在拉伸模调试时（产品成形过程），出现的拉伸件质量是多种多样的。

通过对汽车覆盖件在拉延过程中的起皱和开裂现象进行分析，从产品、冲压工艺、拉伸模结构设计、冲压材料、模具调整技术及冲压条件等几个方面较详细地说明解决零件拉延起皱、开裂的方法和控制措拖。

汽车覆盖件（以下简称覆盖件）是指构成汽车车身或驾驶室、覆盖发动机和底盘的薄金属板料制成的异形体表面和内部零件。

覆盖件的制造是汽车车身制造的关键环节，也是体现整个车身美观和体现质量性能的零件，覆盖件表面不可有波纹、皱纹、暗坑、边缘拉痕、擦伤以及其他破坏表面完美的缺陷。

车身表面质量的好坏取决于覆盖件拉延的结果，而拉延模是拉出合格覆盖件的关键。

下面针对拉伸过程中容易出现制件起皱、开裂问题进行分析和研究，并得出相应的解决措施。

产品形状设计是否合理由于制件拉伸深度的不同以及制件形状起伏较大，很容易在冲压拉伸过程中产生开裂和起皱现象。

例如：公司生产的某车型侧围外板产品由于制件成形复杂，导致该产品在生产中侧围三角区经常出现起皱和门槛开裂（图1）。

所以设计时要考虑一些相应措施，同时对模具结构进行优化设计，例如调整冲压方向、修正合理的压料面、在适当的位置布置拉延筋（图2）、以及增加工艺补充或切口，使之生产出合格的产品。

图1 门洞处开裂图2 更改双拉延筋解决拉延模设计工艺性是否合理覆盖件工艺性主要表现在冲压性能、焊接装配性能、操作安全性、材料消耗及性能的要求。

覆盖件的冲压性能，在多数情况下是以拉伸件为先决条件的。

拉伸过程中在设计拉延件时不但要考虑冲压方向、压料面形状、拉延筋形状及布置、工艺补充部分等设计，对于这些方面设计是相辅相成，也是成形技术的关键，所以覆盖件的拉伸模具工艺设计是非常重要的，这不但能决定产品拉伸好坏，而且给下道修边、翻边工序创造有利条件，对于覆盖件工艺设计一般应注意：⑴冲压方向的确定；⑵合理增加工艺补充部分；⑶压料面形状的确定；⑷工艺切口和工艺孔的设置。

汽车零部件行业产品质量缺陷处理工作总结在汽车零部件行业中，产品质量是企业生存和发展的基石。

对于任何出现的质量缺陷，及时、有效地进行处理至关重要。

本文旨在对过去一段时间内汽车零部件行业产品质量缺陷处理工作进行全面总结，以期为未来的工作提供有益的参考和借鉴。

一、质量缺陷处理工作的背景随着汽车行业的迅速发展，市场对汽车零部件的质量要求日益严格。

在激烈的市场竞争中，企业不仅要保证产品的性能和可靠性，还要不断提高生产效率和降低成本。

然而，由于生产过程中的各种因素，如原材料质量波动、生产工艺不稳定、设备故障等，质量缺陷时有发生。

这些缺陷不仅会影响产品的交付和客户满意度，还可能给企业带来巨大的经济损失和声誉损害。

二、质量缺陷的分类与特点在处理质量缺陷的过程中，我们首先对其进行了分类。

常见的质量缺陷包括尺寸超差、表面缺陷、材料性能不达标、装配问题等。

尺寸超差是指零部件的尺寸超出了设计图纸规定的公差范围。

这种缺陷可能导致零部件无法正常装配或影响产品的整体性能。

其特点是具有明显的可测量性，通过量具检测即可发现。

表面缺陷主要包括划伤、磕碰、锈斑等。

这类缺陷虽然不一定会影响零部件的功能，但会影响产品的外观质量，降低客户的满意度。

表面缺陷通常在产品的外观检查中被发现。

材料性能不达标是指零部件所使用的材料在强度、硬度、韧性等方面未能达到设计要求。

这种缺陷具有一定的隐蔽性，需要通过专业的材料检测手段才能确定。

装配问题主要表现为零部件之间的配合不良、松动等。

这类缺陷往往在产品的装配过程中暴露出来，可能导致整个产品的装配效率降低和质量不稳定。

三、质量缺陷处理的流程与方法当发现质量缺陷时，我们立即启动了相应的处理流程。

首先是缺陷的识别和报告。

生产线上的操作人员、质量检验人员以及相关的技术人员在发现质量缺陷后，及时填写《质量缺陷报告》，详细描述缺陷的类型、特征、发现位置以及发现时间等信息。

然后是缺陷的评估和分析。

质量部门组织相关的技术专家和生产管理人员对缺陷进行评估，分析其产生的原因。

汽车冲压覆盖件常见质量缺陷及处理措施摘要：随着汽车需求量的增长，各个汽车厂商为满足市场上的这种需求，都在积极扩大其生产。

但由于汽车整车结构的复杂性，在生产的过程中，任何一个零部件都需要做好质量管理和控制。

冲压覆盖件是汽车中的关键构成，在生产的过程中，常常会引起工艺技术等方面的因素而引起质量问题，导致汽车的性能不佳。

基于此，本文重点分析了汽车冲压覆盖件的几种质量缺陷，提出了关于这些质量缺陷的处理对策，有利于提高汽车生产制造水平。

关键词：汽车冲压覆盖件；质量缺陷；处理措施在经济社会快速发展的过程中，汽车制造行业迎来了新的发展契机，各个汽车生产厂家的生产制造工艺都表现出了现代化的特征，新型工艺和技术的应用，使得汽车制造方面的技术难题逐步被解决，整体的生产效率和质量都大大提高。

冲压覆盖件在汽车生产中的难度系数较高，因为有着极高的生产制造精度要求，工艺应用不当、操作失误等都可能会引发质量缺陷。

为避免冲压覆盖件生产加工方面的质量问题，各个汽车生产厂家都需要在实际的生产过程中，严格遵守相应的生产规范。

1.汽车冲压覆盖件的质量缺陷1.1变形针对汽车重压覆盖件的生产作业而言，在板料冲压成型以后有着严苛的制作状态要求，一旦在生产的过程中该制作状态与标准情况不一致，就意味着在冲压覆盖件的生产中出现了变形问题，即使出现的是些微的变形，在制件外观也很容易被看到，导致美观性不足，如果存在严重的变形现象，相应的装配工作将受到影响。

就当下汽车生产制造的现状来看，对于绝大多数的冲压覆盖件变形现象，返工修复都是不可行的。

1.2毛刺制件在生产的过程中，存在有修边、切断、冲孔等各个工序，如果在这些工序的实施过程中存在断面平整度不够的现象，就是冲压覆盖件的毛刺问题，这种缺陷出现的频次是相对较高的。

当在冲压覆盖件的生产过程中发生了毛刺现象时，不仅无法保障产品的美观性，也难以满足产品的性能规定，在利用专有设备开展生产作业时，设备运行过程中的噪音偏大，长时间无法处理这种毛刺问题，将会增大生产设备的故障几率[1]。

论汽车冲压外覆盖件质量管理摘要：汽车外观是消费者在选车时留下的第一印象，因此，整车外观质量的好坏直接影响了消费者的购买心理。

这就对汽车外覆盖件的表面质量提出了更高的要求，同时也给生产带来了一定的难度。

本文就汽车冲压外覆盖件质量的相关问题进行探讨，提出了质量管理的具体措施。

关键词：汽车冲压；外覆盖件；质量管理一、汽车冲压外覆盖件概述影响外覆盖件表面质量的因素很多，控制起来难度较大，如果出现质量问题，轻者造成制件批量返修，严重时会导致整批零件报废，不但消耗了过多的工时，还影响了生产效率，造成大量的人力、物力的浪费。

在生产过程中，外覆盖件质量缺陷主要反映为：坑包、压痕、拉伤、缩颈、褶皱、开裂等等。

在这些缺陷中，除了坑包之外，其余的缺陷都可以通过调节设备或者模具的状态和参数得到解决。

制件表面的坑包直接影响了外覆盖件的表面质量，是外覆盖件生产的一个难题，因为造成制件表面坑包的原因是多方面的，涉及到从下料到生产的各个环节，某一个环节出现问题就会对后续的生产造成影响。

冲压件的生产过程是从钢卷开卷到成品冲压件的装箱入库，其流程为：开卷→落料→冲压→装箱→入库。

在这些环节中，开卷、落料以及冲压是外覆盖件的表面质量控制的重点环节。

造成制件表面坑包的主要原因是脏物（如灰尘、油泥等）粘在料片或模具的上下表面，在拉延的过程中由于受压力而在制件表面形成小的凹坑或者小的凸包。

由于外覆盖件的这种缺陷在涂装喷漆之后会特别明显，从而影响汽车的整体美观。

因此控制表面质量就是在生产过程中将脏物的发生率控制到最低，避免制件表面坑包的产生。

一般来说，汽车覆盖件应该满足以下要求。

1）尺寸精度。

只有保持很高的尺寸精度，在焊接和组装时，外覆盖件才能保证足够的准确性、互换性、这样一定程度上能保证车身的美观和安全性，也能逐步实现车身焊装的自动化。

2）形状精度。

特别是对外覆盖件，要求有很高的形状精度，必须与主模型相吻合。

否则将偏离车身的总体设计，不能体现车身的造型风格，对车身焊接也有不利影响。

浅谈汽车车身覆盖件深拉成形开裂问题分析摘要：汽车覆盖件的冲压质量对车身质量起着重要的影响，通过车身覆盖件模具工装的理论工艺分析同时结合冲压实际生产经验判定，提出生产过程中汽车车身覆盖件深拉成形开裂问题发生机理、步骤分析及解决方法。

关键词：冲压件、拉深成形、开裂、解决汽车制造中有60%-70%的金属零部件需经冲压加工成形。

汽车覆盖件在冲压过程中最常见的几种失效形式包括起皱、开裂和回弹过大，在产品设计、模具制造和材料选择时，应当以不产生这些缺陷为前提。

开裂是拉伸失稳的最后阶段，主要产生在以拉应力为主的塑性变形过程中，是衡量冲压板材是否达到极限变形能力的标志，是冲压过程应该避免的首要缺陷。

汽车覆盖件冲压成型中，在不同部位、不同的应力状态下所产生的开裂，性质不同，解决开裂的措施必须根据问题产生的原因采取对应的措施。

一、车身覆盖件冲压开裂分类：根据冲压生产过程中产生的开裂性质，可分为强度开裂及塑性开裂。

（1）强度开裂又称为α开裂，是指冲压成形过程中，毛坯的传力区的强度不能满足变形区所需要的变形力要求时在传力区产生的开裂。

如拉深成形在凸模圆角处产生的开裂。

（2）塑性开裂又称为β开裂，是指在冲压成形过程中，毛坯的变形区的变形能力小于成形所需要的变形程度时变形区所产生的开裂。

如零件拉延底部产生的开裂就属于塑性开裂。

如下图所示。

二、开裂问题的理论控制技术分析解决开裂问题，要根据板材冲压变形对冲压件的形状尺寸特点进行详细的变形分析，判断开裂的性质和产生原因，采取针对性措施。

1.强度开裂控制分析强度开裂是传力区传力能力小于变形区毛坯产生的塑性变形和流动所需的力度而产生的，其根本原则就是要使传力区成为强区，变形区成为弱区，通过提高传力区的强度，同时或降低变形区的变形力等措施来解决。

2.塑性开裂理论控制技术分析解决塑性开裂的关键在于通过解决提高材料塑性变形能力，同时或降低变形区所需的变形量来解决塑性开裂问题。

上述是通过理论控制技术分析提出的改善车身覆盖件冲压成形解决方法，冲模设计加工装配后必须经过压力机批量生产对制件质量及模具性能进行综合检测。