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机械加工中刀具磨损的影响因素及对策
刀具在机械加工过程中起着至关重要的作用，而刀具磨损是不可避免的问题。
刀具磨损会直接影响加工质量和效率，因此需要采取有效措施来减少刀具磨损的影响。
刀具磨损的影响因素主要包括以下几个方面：
1. 刀具材料的选择：不同材料的刀具具有不同的硬度和韧性，不同的材料也会因为其独特的性质在机械加工过程中表现出不同的磨损形式和程度。
2. 切削条件：刀具在切削过程中承受着巨大的力和热，切削条件的稳定性和合理性对刀具磨损的影响非常大。
3. 切削液的选择和使用：切削液对刀具的润滑降温起着至关重要的作用，选择合适的切削液并且正确使用可以有效减少刀具的磨损。
4. 切削过程中的震动和冲击：刀具在切削过程中可能会发生震动和冲击，造成“撞击磨损”，这是一种比较严重的刀具磨损形式。
针对以上影响因素，可以采取以下措施来减少刀具磨损的影响：
1. 选择合适的刀具材料和刀具形状：对于不同的加工材料和加工方式，选择合适的刀具材料和刀具形状可以减少刀具的磨损。
2. 优化切削条件：保证切削过程的稳定性和合理性，如选择合适的切削速度、切削深度、进给量等。
4. 防止刀具遭受震动和冲击：通过采取一定的技术手段和措施，如提高切削系统的刚度和稳定性，减少切削力的波动等，可以减少刀具的震动和冲击。
总之，刀具磨损对于机械加工来说是一个无法避免的问题，但是通过选择合适的刀具材料和形状、优化切削条件、选择合适的切削液、防止刀具遭受震动和冲击等措施，可以有效减少刀具磨损对加工质量和效率的影响，从而提高加工效率和成品率。
刀具磨损的名词解释刀具，作为工业生产和日常生活中广泛使用的工具，其磨损现象是不可避免的。
刀具磨损可以指刀具在使用过程中，由于剪切、切削、研磨等力学作用而导致的表面材料减少、形状变化和性能下降的现象。
刀具磨损主要有以下几种类型。
1.刀刃磨损：刀刃磨损是刀具使用过程中最常见的磨损类型。
当刀具与被加工材料接触和摩擦时，由于受到力学力的作用，刀刃表面的材料会发生磨损和疲劳，导致刀刃的尖端变钝、边缘变钝以及表面光洁度降低。
这种磨损会导致切割质量下降、加工速度减慢、切削力增大等问题。
2.刃口毛刺：在刀具进行切削作业时，如果材料硬度比较高或者切削速度较快，就容易产生刃口毛刺。
刃口毛刺是指刀具的刀刃在磨损过程中，产生的不规则边缘和挂毛现象。
刃口毛刺会导致被加工材料的表面粗糙度增加、加工精度降低，甚至影响材料的机械性能和外观质量。
3.碳化物层磨损：在高温和高压环境下，刀具通常会与被加工材料发生化学反应，导致碳化物层的磨损。
碳化物层磨损通常表现为刀具刀刃表面的光洁度下降、表面出现裂纹、刀刃韧性减弱等现象。
这种磨损对刀具的使用寿命和切削性能都会产生明显的影响。
刀具磨损的原因可能有多种。
首先，刀具与被加工材料之间的摩擦力和剪切力会使刀具表面材料发生疲劳破坏。
其次，刀具在高温和高压环境中与被加工材料之间的化学反应也会导致刀具磨损。
此外，刀具的设计和制造质量、使用条件以及切削参数等也会对刀具的磨损产生影响。
为了减少刀具磨损，可以采取以下几种方法。
首先，选择耐磨性能好的刀具材料，如高速钢、硬质合金、陶瓷等。
其次，合理选择刀具的几何形状和结构，以便提高切削效率和降低刀具磨损。
另外，通过对刀具进行表面处理和涂层，可以增强其硬度、耐磨性和抗腐蚀性能。
此外，在加工过程中，合理选择切削速度、进给量和切削深度，以减少刀具的磨损。
总之，刀具磨损是一种不可避免的现象，但通过合理选择刀具材料、设计和制造，以及优化切削参数等措施可以有效减少刀具磨损，提高切削效率和降低生产成本。
常见的刀具磨损的形式及应对措施
1、擦伤磨损
当后面有相当厉害的条状磨损发生时，采纳细粒子料子的刀具，而且要经过高温淬火来加强其硬度和强度。
这儿推举含微量碳化钽。
2、月牙洼磨损
当前面有相当厉害的凹状磨损发生时，应考虑高温时的扩散和
强度，推举使用碳化钛、碳化钽含量高的料子。
3、崩刃
刀后面有细小的碎粒落下时，再认真地研磨刀尖，对切削刃也
要进行珩磨，可以大幅度地削减碎屑。
对于那些在加工时需要采纳大的前角的料子（譬如说软钢）。
4、热龟裂
当前面或者后面产生严重的裂缝时，推举使用热传导性能好、
不易产生热疲乏的M系列用途料子。
5、缺口
刀具监控系统沿着刀刃产生比较大的缺口时，为了加强切削刃
的耐撞击性，将前角向负的方向修正，假如更改刀刃形状也无效果是，选择韧性高的料子。
6、异常碎屑
由于发热而在刀刃上产生严重的缺口时，可降低切削速度，或
者使用耐高温的料子。
7、积屑瘤的剥离
很多场合下，在前面或者后面去除积屑瘤时，会发生切削刃被
剥离的现象。
这种情况下要选择大的前角，或者提高切削速度。
假如以上措施不见效，选择钴含量较高的料子。
还有在提高切
削速度的情况下可选择以碳化钛为重要成分的陶瓷合金系列的料子。
＊后对各种方法进行比较后再选定。
8、塑性变形
对于切削中由于高热而产生的刀刃塑性变形，可选择钴含量低的、高温时强度高的料子。
9、成片剥离
由于切削中的振动，工件料子产生弹性变形，在前面显现剥离
现象，此时可选择钴含量高的、韧性好的料子。
机械加工中刀具磨损的影响因素及对策在机械加工过程中，刀具磨损是一个不可避免的问题。
刀具磨损不仅影响加工质量和效率，还会增加生产成本。
合理地控制刀具磨损，延长刀具寿命，对于提高加工质量、提高生产效率和降低成本都有着重要的意义。
本文将从影响刀具磨损的因素以及对策两个方面进行探讨。
一、影响刀具磨损的因素1.材料特性材料的硬度、韧性、热导率等特性会直接影响刀具的磨损情况。
通常来说，硬度较高的材料对刀具磨损的影响会更大，而韧性较差的材料容易引起刀具断裂。
2.切削参数切削速度、进给速度、切深等切削参数对刀具磨损有着重要影响。
合理的切削参数能够减少刀具磨损，提高切削效率，降低成本。
反之，过大或者过小的切削参数都会导致刀具磨损增加。
3.刀具材料和涂层刀具的材料和涂层直接关系着刀具的耐磨性。
不同的刀具材料和涂层在不同的工件材料和切削条件下，会表现出不同的磨损特性。
4.工件形状和尺寸工件形状和尺寸的不同会导致刀具受力情况的不同，进而影响刀具的磨损情况。
在加工尺寸较大的工件时，刀具受力情况会更为复杂，磨损情况也会更严重。
5.冷却润滑冷却润滑是影响刀具磨损的重要因素。
适当的冷却润滑能够有效地降低刀具的温度，减少磨损，延长刀具寿命。
二、刀具磨损的对策1.优化切削参数合理地选择切削速度、进给速度、切削深度等切削参数，使刀具在最佳工作状态下运行，减少刀具磨损。
3.采用先进的刀具设计采用先进的刀具设计可以改善刀具的受力情况，减少刀具的磨损。
采用合理的刀具几何形状和刀具刃部结构设计，可以减小刀具的摩擦力，降低刀具磨损。
5.及时的刀具维护和更换定期对刀具进行检查、清洁和重新磨削，及时更换磨损严重的刀具，可以延长刀具的使用寿命。
结语在机械加工中，刀具磨损是一个需要引起重视的问题。
通过提高切削条件的合理性、优化刀具材料和涂层选择、加强刀具的冷却润滑、优化刀具设计等方式，可以有效地减少刀具磨损，提高刀具的使用寿命，提高加工质量和效率，降低生产成本。
切削过程刀具磨损分析与刀具寿命预测引言切削加工是制造业中常见的加工方法之一，它通过刀具与工件之间的相对运动，将工件上的材料去除，从而达到加工的目的。
然而，在切削加工过程中，刀具的磨损是不可避免的现象，它直接影响着工件的加工精度和切削质量。
因此，研究切削过程中刀具的磨损分析与刀具寿命预测，对提高生产效率和降低成本具有重要意义。
一、刀具磨损的分类与原因刀具磨损可以分为刀尖磨损、侧刃磨损、刀柄磨损等多种类型。
不同类型的磨损会导致刀具的不同失效形式。
刀尖磨损主要是由于切削过程中刀尖与工件间的摩擦，而侧刃磨损则是由于侧面刀刃与工件间的切削力引起的。
刀具磨损的原因主要有以下几点：一是切削过程中的高温对刀具材料的影响，高温会使刀具材料的硬度降低，导致刀具易于磨损；二是切削液的作用，切削液能够减少刀具与工件之间的摩擦，减缓刀具的磨损速度；三是工件材料的硬度与表面粗糙度，硬度大和表面粗糙度大的工件会加剧刀具的磨损。
二、刀具磨损分析的方法刀具磨损分析是通过对刀具表面形貌和材料组织的观察，结合工件的加工状态和磨损特征，来确定刀具的磨损情况和失效形式。
刀具磨损分析的方法有很多，下面介绍两种常用的方法。
一种方法是光学显微镜观察法，通过放大刀具表面的形貌，可以观察到切削留痕、磨损痕迹等磨损特征。
这种方法简单易行，但只能观察到表面的磨损情况，不能深入了解刀具内部的磨损程度。
另一种方法是电子显微镜分析法，通过扫描电子显微镜（SEM）观察样品表面的形貌和微观结构，可以直观地观察到刀具的磨损情况，同时还可以对刀具的失效机理进行深入研究。
这种方法具有高分辨率、观察范围广等优点，但需要专业的设备和技术支持。
三、刀具寿命预测的方法刀具寿命预测是指在切削过程中，通过对刀具的磨损特征和工件的加工状态进行实时监测和分析，以确定刀具的寿命和更换时机。
刀具寿命预测的方法有很多，下面介绍两种典型的方法。
一种方法是基于经验公式的预测方法，根据生产实践和经验总结出的刀具寿命公式，结合刀具的使用状态和磨损情况，来估计刀具的剩余寿命。
1、磨料磨损
主要原因是工件材料中的杂质，基体组织中所含的碳化物、氮化物和氧化物等硬质点和积屑瘤的碎片，在刀具表面划出沟纹所造成的机械磨损。
在各种切削速度条件下，都存在磨料磨损，它是低速刀具磨损的主要原因。
减小这种磨损的主要方法，是降低刀具切削部分的表面粗糙度，采用相应的润滑性能好的切削液。
2、粘结磨损
在一定的压力和温度的作用下，刀具切削部分与切屑接触和摩擦，将会产生材料分子间的吸附作用，刀具材料的部分硬质点会被工件和切屑带走，造成粘结磨损。
3、扩散磨损
切削时，在高温的作用下，接触面之间分子活动能量大，产生合金元素相互相置换，如高速刀具在前刀面上形成含Cr、C较高的白色层，不断被切屑带走。
切削钢件温度在800~1000度时，硬质合金中的Co、C、W扩散到切屑中去，钢中的Fe扩散到刀面上，形成硬度低而脆的复合碳化物，加速刀具磨损。
金刚石和立方氮化硼乃具材料也存在扩散磨损。
在硬质合金中，添加TaC、NbC、VC,可提高硬质合金抗扩散温度，减少扩散磨损。
4、化学磨损
空气中的氧在高温条件下，会使硬质合金产生表面氧化膜，形成一层硬度较低的化合物，被切屑带走，造成刀具磨损，称为化学磨损。
机械加工中刀具磨损的影响因素及对策
在机械加工中，刀具的磨损是不可避免的，它对加工质量和生产效率都有很大的影响。
了解刀具磨损的影响因素，并采取相应的对策，对于提高机械加工质量和效率非常重要。
本文将从刀具材料、切削条件和刀具结构等方面介绍刀具磨损的影响因素及对策。
刀具材料是影响刀具磨损的重要因素之一。
通常，刀具材料应具有高硬度、高热稳定
性和耐磨性。
在选择刀具材料时，需要根据加工材料的硬度和切削条件来选择适当的材料。
在刀具材料表面涂覆陶瓷、PVD或CVD等薄膜可以提高刀具的硬度和耐磨性，延长其使用
寿命。
切削条件也是影响刀具磨损的重要因素之一。
切削速度、进给量和切削深度等参数会
直接影响刀具磨损情况。
通常情况下，切削速度越高，刀具磨损越严重；进给量越大，刀
具磨损越严重；切削深度越大，刀具磨损越严重。
在具体应用中，需要根据加工材料的硬
度和切削条件合理选择切削参数，以减少刀具磨损。
刀具结构也会影响刀具磨损情况。
合理的刀具结构设计可以减少刀具受力，延长刀具
使用寿命。
在钻孔过程中，增大主偏向角可以减少刀具切削力，从而减少刀具磨损。
合理
的刀具润滑和冷却也可以降低刀具磨损。
在实际加工中，可以通过加工润滑剂或者采用外
部冷却装置来降低刀具磨损。
刀具磨损的影响因素主要包括刀具材料、切削条件和刀具结构等方面。
针对不同的情况，可以采取相应的对策来降低刀具磨损。
通过合理选择刀具材料、优化切削条件和设计
合理的刀具结构，可以延长刀具使用寿命，提高机械加工质量和效率。
机械加工刀具磨损与寿命机械加工是制造业中不可或缺的一环，而机械加工刀具的磨损与寿命则直接关系到加工质量和效率。
本文将探讨机械加工刀具的磨损原因、磨损形式以及延长寿命的方法。
一、机械加工刀具磨损原因机械加工刀具的磨损主要是由以下几个方面因素引起的：1.1 材料硬度机械加工刀具与被加工材料之间的接触面摩擦和切削力会导致相应机械加工刀具的磨损。
被加工材料的硬度越高，对机械加工刀具的磨损越大，从而降低机械加工刀具的使用寿命。
1.2 加工条件机械加工刀具磨损与加工条件有着密切的关系。
例如，切削速度过高、给进量过大、润滑条件不良等都会导致机械加工刀具的过早磨损。
1.3 切削力切削力是机械加工过程中一个重要参数，切削力过大会导致机械加工刀具受力过大，从而加速磨损。
因此，降低切削力对延长机械加工刀具寿命非常重要。
二、机械加工刀具磨损形式机械加工刀具的磨损主要表现为以下几种形式：2.1 磨损机械加工刀具经过长时间使用后，刀尖会逐渐磨损，切削效果降低。
这是最常见的一种磨损形式。
2.2 刃口断裂在一些高负荷工况下，机械加工刀具的刃口很容易发生断裂，导致刀具报废。
2.3 塑性变形由于材料的软塑性，机械加工刀具可能会在加工过程中出现塑性变形的现象，从而影响加工质量和切削效果。
三、延长机械加工刀具寿命的方法为了延长机械加工刀具的使用寿命，可以采取以下几种方法：3.1 选用合适的材料机械加工刀具的选材十分重要。
选择适合加工材料硬度和加工条件的刀具材料，可以减少磨损。
3.2 控制加工条件合理控制加工条件，包括切削速度、给进量、冷却润滑等参数，可以降低机械加工刀具的磨损。
3.3 频繁刀具检查与维护定期对机械加工刀具进行检查，如果发现有磨损或其他损坏情况，及时更换或维修，可以延长刀具的使用寿命。
3.4 刀具涂层技术刀具涂层技术可以提高刀具的硬度和耐磨性，从而增加刀具的使用寿命。
3.5 刀具刃磨与研磨刀具刃磨和研磨是确保机械加工刀具保持良好切削状态的重要方法。
金属加工中的刀具磨损预测与优化一、前言金属加工的核心是切削，而切削中刀具的磨损状况直接影响加工效率和加工精度。
因此，对刀具磨损的预测和优化至关重要。
本文将从刀具磨损原因、磨损预测方法以及磨损优化的几个方面进行阐述。
二、刀具磨损的原因在金属加工中，刀具磨损主要有以下三种形式：1.切削力过大：切削力过大会导致刀具表面压力过大而引起刀具表面的疲劳破坏，这种磨损形式称为疲劳磨损。
2.热破坏：由于工件和切削刃之间的摩擦，加工过程中会集中产生大量的热能，长时间的高温作用会导致刀具表面硬化层、涂层等失效，称为热破坏。
3.化学作用：金属材料存在着与切削液中化学物质相互作用的现象，导致刀具表面的化学反应，称为化学磨损。
以上三种磨损形式往往同时存在，但其中的主要磨损形式不同，因此需要根据不同类型的刀具和不同的加工情况，选择不同的刀具材料和涂层材料来减轻刀具磨损。
三、刀具磨损预测方法在金属加工中，刀具磨损的预测主要有以下两种方法：1.经验公式法：根据切削力和加工时间推算出刀具的寿命。
但由于不同材料、涂层和加工情况下的刀具磨损情况不同，因此该方法的精度较低，仅适用于简单工艺的加工。
2.仿真模拟法：根据实验测量和物理数学模型的建立，在计算机环境下，通过模拟模型来预测刀具的寿命。
该方法可以精确计算切削刃的接触应力、表面温度、塑性变形等磨损情况，但需要大量的输入数据和高超的数学模型知识。
四、刀具磨损优化为了提高金属加工的加工品质和加工效率，需要进行刀具磨损的优化措施。
以下是刀具磨损优化的几个方向：1.优化刀具前角和后角：刀具前角和后角主要影响切削角度以及切削刃与工件表面的接触情况，优化可以降低刀具的摩擦力和切削力，减缓刀具的磨损。
2.优化刀具涂层：涂层可以有效的降低磨损和提高切削寿命。
常见的涂层有氮化、碳化、氧化和多层复合涂层等。
3.优化刀具冷却方式：切削液的喷射和刀具的冷却可以降低切削温度，缓解刀具的热破坏。
4.优化加工参数：通过优化切削速度、切削深度和进给量等参数，可以有效的降低刀具的切削力和磨损程度。
刀具磨损原因及减少磨损的方法介绍
提前了解刀具为什么会磨损，可以帮助刀具的使用者延长刀具寿命。
此外，现在的刀具涂层技术（包括采用新的合金元素）提供了进一步延长刀具寿命的有效手段，同时可以显著提高生产率。
下面成都量具刃具——成都川府工具有限公司为大家介绍刀具磨损及应对之策
刀具磨损机理
在金属切削加工中，产生的热量和摩擦是能量的表现形式。
由很高的表面负荷以及切屑沿刀具前刀面高速滑移而产生的热量和摩擦，使刀具处于一种极具挑战性的加工环境中。
切削力的大小往往会上下波动，主要取决于不同的加工条件（如工件材料中存在硬质成份，或进行断续切削）。
因此，为了在切削高温下保持其强度，要求刀具具有一些基本特性，包括极好的韧性、耐磨性和高硬度。
尽管刀具/工件界面处的切削温度是决定几乎所有刀具材料磨损率的关键要素，但要确定计算切削温度所需的参数值却十分困难。
不过，切削试验的测量结果可以为一些经验性的方法奠定基础。
通常可以假定，在切削中产生的能量被转化为热量，而通常这些热量的80％都被切屑带走（这一比例的变化取决于几个要素——尤其是切削速度）。
其余大约20％的热量则传入刀具之中。
即使在切削硬度不太高的钢件时，刀具温度也可能会超过550℃，这是高速钢在硬度不降低的前提下能够承受的最高温度。
用聚晶立方氮化硼（PCBN）刀具切削淬硬钢时，刀具和切屑的温度通常将超过1000℃。
刀具磨损与刀具寿命
刀具磨损通常包括以下几种类型：①后刀面磨损；②刻划磨损；③月牙洼磨损；④切削刃磨钝；⑤切削刃崩刃；⑥切削刃裂纹；⑦灾难性失效。
对于刀具寿命，并没有被普遍接受的统一定义，通常取决于不同的工件和刀具材料，以及不同的切削工艺。
定量分析刀具寿命终止点的一种方式是设定一个可以接受的最大后刀面磨损极限值（用VB或VBmax表示）。
刀具寿命可用预期刀具寿命的泰勒公式表示，即
VcTn=C
该公式的一种更常用的形式为
VcTn×Dxfy=C
式中，Vc为切削速度；T为刀具寿命；D为切削深度；f为进给率；x和y由实验确定；n和C是根据实验或已发表的技术资料确定的常数，它们表示刀具材料、工件和进给率的特性。
不断发展的最佳刀具基体、涂层和切削刃制备技术对于限制刀具磨损和抵抗切削高温至关重要。
这些要素，加上在可转位刀片上采用的断屑槽和转角圆弧半径，决定了每种刀具对
于不同的工件和切削加工的适用性。
所有这些要素的最佳组合能够延长刀具寿命，使切削加工更经济、更可靠。
改变刀具基体
通过在1－5µm范围内改变碳化钨的粒度，刀具制造商可以改变硬质合金刀具的基体性能。
基体材料的粒度对于切削性能和刀具寿命起着重要作用。
粒度越小，刀具的耐磨性越好。
反之，粒度越大，刀具的强韧性越好。
细颗粒基体主要用于加工航空牌号材料（如钛合金、Inconel合金和其他高温合金）的刀片。
此外，将硬质合金刀具材料的钴含量提高6％－12％，可以获得更好的韧性。
因此，可以通过调整钴含量来满足特定切削加工的要求，无论这种要求是韧性还是耐磨性。
刀具基体的性能还可以通过在接近外表面处形成富钴层，或者通过在硬质合金材料中有选择性地添加其他合金元素（如钛、钽、钒、铌等）而获得增强。
富钴层可以显著提高切削刃强度，从而提高粗加工和断续切削刀具的性能。
此外，在选择与工件材料和加工方式相匹配的刀具基体时，还表现考虑另外5种基体
特性——断裂韧性、横向断裂强度、抗压强度、硬度和耐热冲击性能。
例如，如果硬质合金刀具出现沿切削刃崩刃的现象，就应该选用具有较高断裂韧性的基体材料。
而在刀具出现切削刃直接失效或破损的情况下，可能采用的解决方案是选用具有较高横向断裂强度或较高抗压强度的基体材料。
对于切削温度较高的加工场合（如干式切削），通常应该首选硬度较高的刀具材料。
在可以观察到刀具产生热裂纹的加工场合（在铣削加工中最常见），建议选用耐热冲击性能较好的刀具材料。
对刀具基体材料的优化改进可以提高刀具的切削性能。
例如，伊斯卡（Iscar）公司用
于加工钢件的SumoTec刀片牌号的基体材料具有较好的抗塑性变形能力，从而能减小硬脆的刀片涂层产生微裂纹的可能性。
通过对SumoTec刀片的二次加工，减小了其涂层的表面粗糙度和微裂纹，从而降低了刀片表面的切削热以及由此引起的塑性变形和微裂纹。
此外，一种加工铸铁用刀片的新型基体具有更好的耐热性，从而可以采用更高的切削速度进行加工。
选择正确的涂层
涂层也有助于提高刀具的切削性能。
目前的涂层技术包括：
①氮化钛（TiN）涂层：这是一种通用型PVD和CVD涂层，可以提高刀具的硬度和氧化温度。
②碳氮化钛（TiCN）涂层：通过在TiN中添加碳元素，提高了涂层的硬度和表面光洁度。
③氮铝钛（TiAlN）和氮钛铝（AlTiN）涂层：氧化铝（Al2O3）层与这些涂层的复合应用可以提高高温切削加工的刀具寿命。
氧化铝涂层尤其适合干式切削和近干切削。
AlTiN涂层的铝含量较高，与钛含量较高的TiAlN涂层相比，具有更高的表面硬度。
AlTiN涂层通常用于高速切削加工。
④氮化铬（CrN）涂层：这种涂层具有较好的抗粘结性能，是对抗积屑瘤的首选解决方案。
⑤金刚石涂层：金刚石涂层可以显著提高加工非铁族材料刀具的切削性能，非常适合加工石墨、金属基复合材料、高硅铝合金和其他高磨蚀性材料。
但金刚石涂层不适合加工钢件，因为它与钢的化学反应会破坏涂层与基体的粘附性能。
切削刃的制备
在许多情况下，刀片切削刃的制备（或称刃口钝化）已成为决定加工成败的分水岭。
钝化工艺参数需根据特定的加工要求而定。
例如，用于高速精加工钢件的刀片对刃口钝化的要求就与用于粗加工的刀片有所不同。
刃口钝化可应用于加工几乎任何类型碳钢或合金钢的刀片，而在加工不锈钢和特殊合金材料的刀片上，其应用则有一定限制。
钝化量可以小至0.007mm，也可以大到0.05mm。
为了在条件恶劣的加工中起到增强切削刃的作用，还可以通过刃口钝化形成微小的T型棱带。
一般来说，用于连续车削加工以及铣削大部分钢和铸铁的刀片需要进行较大程度的刃口钝化。
钝化量取决于硬质合金牌号和涂层类型（CVD或PCD涂层）。
对于重度断续切削加工刀片，对刃口进行重度钝化或加工出T型棱带已成为一种先决条件。
根据不同的涂层类型，钝化量可接近0.05mm。
与此相反，由于加工不锈钢和高温合金的刀片容易形成积屑瘤，因此要求切削刃保持锋利，只能进行轻微钝化（可小至0.01mm），甚至还可以定制更小的钝化量。
同样，加工铝合金的刀片也要求具有锋利的切削刃。
此外，螺旋切削刃能承受更大的切削负荷，获得更高的金属去除率，同时还能减小应力。
由于作用于刀具的切削压力和切削热降低，因此螺旋切削刃的另一个优势是可以延长刀具寿命。
