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重烷基苯磺酸生产工艺流程
1. 原料预处理
- 对原料苯进行预热和净化处理,去除杂质。
- 将烷烃(如正辛烷或正壬烷)加热至适当温度,使其气化。
2. 苯烷基化反应
- 将预处理后的苯和烷烃气体在催化剂(如铝氯化物)存在下进行反应。
- 反应温度控制在60-120°C,压力为1-5atm。
- 反应生成烷基化苯。
3. 焦硫酸化
- 将烷基化苯与浓硫酸(98%以上)混合。
- 在90-120°C温度下进行反应。
- 反应生成烷基苯磺酸和副产物二氧化硫。
4. 中和/盐析
- 使用氢氧化钠或氢氧化钾溶液中和烷基苯磺酸溶液。
- 形成烷基苯磺酸钠或钾盐,并析出。
5. 盐洗涤
- 用水洗涤烷基苯磺酸盐,去除杂质和未反应物。
6. 酸化分离
- 将洗涤后的盐加入浓硫酸溶液中。
- 分离出烷基苯磺酸和副产物硫酸钠/钾。
7. 烷基苯磺酸精制
- 通过过滤、蒸馏或结晶等方法对烷基苯磺酸进行精制。
8. 干燥包装
- 将精制后的烷基苯磺酸干燥。
- 包装入适当容器,准备出售或使用。
重烷基苯磺酸广泛应用于洗涤剂、乳化剂、电镀添加剂等领域,具有良好的表面活性和乳化性能。
整个生产过程需要严格控制温度、压力等参数,并注意环保措施,确保产品质量和环境友好。
十二烷基苯磺酸钠的合成工艺研究十二烷基苯磺酸钠是一种重要的表面活性剂，广泛应用于化工、冶金、纺织、橡胶、制革等工业领域。
在此背景下，对其合成工艺进行深入研究，具有重要的理论和实践意义。
本文将从三个方面进行探讨。
一、反应原理十二烷基苯磺酸钠的合成是一种重要的烃基磺酸盐合成反应。
其反应原理是：烃基磺酸与碱反应生成相应的烃基磺酸盐。
烷基磺酸钠（LAS）是目前应用最广泛的表面活性剂之一。
其制备过程中，烷基磺酸钾（或钠）与苯在缩合反应后，再经过碱催化剂的氢化，最终生成烷基磺酸钠。
整个反应过程需要注意反应温度、氢气压力、氢化时间等因素，只有在具备适宜的条件下，反应才能得到顺利进行，从而产生优质的十二烷基苯磺酸钠。
二、合成工艺十二烷基苯磺酸钠的制备工艺流程包括三个主要步骤：苯和烷基磺酸K（Na）缩合反应、氢化还原反应和中和反应。
其中，缩合反应是烷基苯与烷基磺酸K（Na）在适当的溶剂或催化剂存在下于低温下缩合反应生成烷基苯磺酸盐的反应。
氢化还原反应则是将缩合产物经过催化剂或促进剂加氢还原得到烷基苯磺酸盐，中和反应即为将烷基苯磺酸和碱反应生成十二烷基苯磺酸钠。
具体而言，十二烷基苯磺酸钠的制备步骤如下：1. 在反应釜中加入苯、烷基磺酸钾和缩合反应的催化剂，进行缩合反应。
2. 缩合产物通过过滤等步骤得到固体产物。
3. 固体产物加入氢化反应釜中，加入氢气和还原剂，进行氢化还原反应，产生十二烷基苯磺酸钠的痕量杂质。
4. 滤掉痕量杂质后，将十二烷基苯磺酸钠溶液与饱和氢氧化钠溶液中和，得到纯品十二烷基苯磺酸钠。
三、优化研究为了提高十二烷基苯磺酸钠的生产效率和质量，需要对其制备过程进行优化研究。
具体而言，可采取以下策略：1. 优化反应温度和反应时间，调节反应参数，控制反应速率和产物输出率。
2. 优化选用的催化剂和还原剂，增加催化剂的效率，抑制杂质。
3. 研究新的反应剂和反应机理，升级现有工艺流程，从而实现高效、环保的产业化生产过程。
十二烷基苯磺酸钠的合成（磺化反应）实验目的（1）掌握芳香化合物磺化原理和反应条件的确定；（2）掌握磺化产物的分离、中和方法；（3）了解十二烷基苯磺酸钠的性质和用途。
产品的性质和用途十二烷基苯磺酸钠是黄色油状体，经纯化可以形成六角形或斜方形强片状结晶．具有微毒性，已被国际安全组织认定为安全化工原料，可在水果和餐具清洗中应用。
烷基苯磺酸钠在洗涤刑中使用的量最大，由于采用了大规模自动化生产，价格低廉。
在洗涤剂中使用的烷基苯磺酸钠有支链结构(ABS)和直链结构(LAS)两种，支链结构生物降解性小，会对环境造成污染，而直链结构易生物降解，生物降解性可大于90％，对环境污染程度小。
烷基苯磺酸钠是中性的，对水硬度较敏感，不易氧化，起泡力强，去污力高，易与各种助剂复配，成本较低，合成工艺成熟，应用领域广泛，是非常出色的表面活性剂。
烷基苯磺酸纳对颗粒污垢，蛋白污垢和油性污垢有显著的去污效果，对天然纤维上颗粒污垢的洗涤作用尤佳，去污力随洗涤温度的升高而增强，对蛋白污垢的作用高于非离子表面活性剂，且泡沫丰富。
但烷基苯磺酸钠存在两个缺点，一是耐硬水较差，去污性能可随水的硬度而降低，因此以其为主活性剂的洗涤剂必须与适量螯合剂配用。
二是脱脂力较强，手洗时对皮肤有一定的刺激性，洗后衣服手感较差，宜用阳离子表面活性剂作柔软剂漂洗。
近年来为了获得更好的综合洗涤效果，LAS常与AEO等非离子表面活性剂复配使用。
LAS最主要用途是配制各种类型的液体、粉状、粒状洗涤剂，擦净剂和清洁剂等。
实验原理主要采用浓硫酸、发烟硫酸和三氧化硫等磺化剂对十二烷基苯进行磺化生成LAS，再中和制成。
本实验以发烟硫酸为磺化剂，磺化产物磺酸用氢氧化钠中和，反应方程式为：主要仪器和试剂（1）器材：托盘天平、碱式滴定管、相对密度计、二孔水浴锅、电动搅拌器、酚酞指示剂、锥形瓶(150 mL)、烧杯(100、500mL)、三口瓶(250 mL)、滴液漏斗(60 mL)、分液漏斗(250 mL)、量筒(100 mL)、温度计(0～50℃、0～100℃)、pH 试纸。
十二烷基苯磺酸钠生产工艺
十二烷基苯磺酸钠是一种重要的表面活性剂，在家居清洁剂、工业清洗剂、纺织工业和皮革工业等领域有着广泛的应用。
下面将介绍十二烷基苯磺酸钠的生产工艺。
1. 原料准备
十二烷基苯：十二烷基苯是十二烷基苯磺酸钠的主要原料，其质量要求：含量大于98%，杂质含量低于2%。
氢氧化钠：氢氧化钠是反应的碱，其质量要求：纯度大于99%，固体含量低于1%。
冷却水：用于冷却反应器和冷却塔，要求纯净无杂质。
2. 生产工艺流程
十二烷基苯、氢氧化钠和水按一定比例加入反应器，开始反应。
先将十二烷基苯与氢氧化钠混合，然后缓慢加入适量的水。
同时，以适当的速度把反应温度升高到85~95℃，并保持一定的反应时间，使反应完全进行。
反应结束后，冷却反应物至室温，采取后续处理工艺。
3. 后续处理
反应结束后，先用稀酸进行酸化处理，减少未反应的碱的量，同时加入表面活性剂的添加剂。
然后利用沉淀法进行离析，离析过程中会得到大量的离析液和湿沉淀，需要将湿沉淀进行脱水、干燥，然后筛分得到标准的十二烷基苯磺酸钠产品。
4. 工艺优化
生产过程中，可以采取一些措施来优化工艺。
比如，调整反应温度和反应时间，提高反应效率。
控制添加剂的种类和用量，减少产品金属离子、硫酸盐、氯离子等有害杂质的含量。
在脱水和干燥过程中，可以采用设备加压控制温度升高速率，提高加热效率，缩短干燥时间，从而提高生产效率和产品质量。
总之，十二烷基苯磺酸钠的生产工艺是一个复杂的过程，需要合理安排原料配比、反应条件和后续处理工艺，同时采取科学的工艺控制手段，不断优化工艺流程，提高产品质量和生产效益。
十二烷基苯磺酸钠生产方法及工艺流程
一、十二烷基苯磺酸钠的生产方法
1.以苯为原料，通过与正癸醇反应，进行烷基化反应，得到十二烷基苯。
2.将得到的十二烷基苯与浓硫酸反应，进行磺化反应，生成十二烷基
苯磺酸。
3.将得到的十二烷基苯磺酸与氢氧化钠反应，生成十二烷基苯磺酸钠。
二、十二烷基苯磺酸钠的工艺流程
1.烷基化反应
将苯和正癸醇按一定的比例加入反应釜中，加入适量的过磷酸铵作为
催化剂，将反应釜加热至一定温度，进行烷基化反应。
反应温度一般在
110-140摄氏度之间，反应时间根据具体情况确定。
反应完成后，将反应
产物进行分离和纯化。
2.磺化反应
将得到的十二烷基苯与浓硫酸按一定比例混合，将混合物加热至一定
温度进行磺化反应。
反应温度一般在100-120摄氏度之间，反应时间也根
据具体情况确定。
反应完成后，将反应产物进行分离和纯化。
3.还原反应
将得到的十二烷基苯磺酸与氢氧化钠按一定比例混合，在低温下进行
还原反应。
反应温度一般在0-10摄氏度之间，反应时间也根据具体情况
确定。
还原反应完成后，得到的产物中含有一定的无机盐，需要进行分离和纯化。
4.分离和纯化
通过蒸馏、结晶、过滤等方法，将反应产物中的杂质去除，得到纯净的十二烷基苯磺酸钠产品。
经过干燥和包装后，即可得到最终的产品。
总结：十二烷基苯磺酸钠的生产方法主要包括烷基化反应、磺化反应和还原反应等过程，通过适当的条件控制和分离纯化操作，最终得到纯净的十二烷基苯磺酸钠产品。
烷基苯磺酸钠的化学结构、性能及制备工艺分析李桂玲【摘要】@@ 1 前言rn烷基苯磺酸钠(Alkyl Benzene Sulfonate)是阴离子表面活性剂中最重要的一个品种,也是我国合成洗涤剂活性物的重要来源.据统计,目前全球每年用于洗涤剂的烷基苯磺酸钠在100万吨左右,数量可观.【期刊名称】《中国洗涤用品工业》【年(卷),期】2010(000)002【总页数】4页(P45-48)【作者】李桂玲【作者单位】南风化工集团股份有限公司,山西,运城,044000【正文语种】中文烷基苯磺酸钠（Alkyl Benzene Sulfonate）是阴离子表面活性剂中最重要的一个品种，也是我国合成洗涤剂活性物的重要来源。
据统计，目前全球每年用于洗涤剂的烷基苯磺酸钠在100万吨左右，数量可观。
自1936年由美国国家苯胺公司开始生产烷基苯磺酸钠以来，迄今已有60多年的历史，一直受到使用者的欢迎和生产者的重视。
近十几年来，尽管合成洗涤剂生产技术和产品结构发生了很大变化，但是无论现在还是可见的将来，该表面活性剂仍将是合成洗涤剂活性物的主要原料。
本文将从化学结构与性能的关系及其制备工艺等方面对烷基苯磺酸钠进行综合阐述。
烷基苯磺酸钠是一种黄色油状液体，经纯化后，它可以形成六角形或斜方形薄片状结晶。
烷基苯磺酸盐的通式为：式中：R为烷基，R′为H或烷基。
其疏水基为烷基苯基，亲水基为磺酸基。
早期的烷基苯磺酸钠产品为四聚丙烯苯磺酸钠。
因支链烷基苯磺酸盐的生物降解性差，自20世纪60年代中期起，正构烃为原料的直链烷基苯磺酸盐（Linear Alkyl Benzene Sulfonate，简称LAS）逐渐成为主流产品。
LAS一般由十二个碳组成，平均分子量为323。
工业直链烷基苯磺酸钠外观为棕褐色油状粘稠液体，为有机弱酸，30℃时密度约为1050kg/m3。
产品水溶性好，用水稀释时产生热，具有良好的去污、湿润、乳化能力和泡沫性能，以及良好的生物降解性，在酸性、碱性和某些氧化物（如次氯酸钠、过氧化物等）溶液中稳定性好，是优良的洗涤剂和泡沫剂。
十二烷基苯磺酸钠的工艺流程介绍1.原料准备：制备十二烷基苯磺酸钠的原料主要包括石油苯、石脑油、氢氧化钠和硫酸等。
2.石苯烷基化：首先将石油苯与石脑油按一定比例混合，然后加入酸性催化剂，在适当的温度下进行烷基化反应。
该反应通常在反应釜中进行，反应温度一般在100-150摄氏度，反应时间为2-4小时。
反应结束后，进行中和和分离，得到烷基化产物。
3.烷基苯磺化：将烷基化产物与浓硫酸进行反应，生成烷基苯磺酸。
该反应通常在反应釜中进行，反应温度一般在80-100摄氏度，反应时间为4-6小时。
反应结束后，进行酸中和和分离，得到烷基苯磺酸。
4.烷基苯磺酸中和：将烷基苯磺酸与适量的氢氧化钠按一定比例混合，在反应釜中进行中和反应。
反应温度一般在60-70摄氏度，反应时间为2-3小时。
反应结束后，再经脱色处理，得到苯磺酸钠。
5.湿磺化：将苯磺酸钠溶解在适量的水中，然后加入一定比例的浓硫酸和过氧化氢。
反应温度一般在60-80摄氏度，反应时间为2-4小时。
反应结束后，进行过滤或离心，得到十二烷基苯磺酸钠的浆料。
6.干燥和粉碎：将湿磺化得到的浆料进行脱水和干燥处理，通常采用旋转蒸发器或喷雾干燥器。
然后，将干燥的产物进行粉碎，得到粉末状十二烷基苯磺酸钠。
7.包装和贮存：将粉末状的十二烷基苯磺酸钠进行包装，通常采用塑料袋或纸箱等。
然后，将包装好的产品存放在干燥、通风的仓库中，避免阳光直射和潮湿环境，以保证产品的质量。
以上是十二烷基苯磺酸钠的主要工艺流程介绍。
在实际生产中，还需要注意反应条件的控制、中间产物的分离和纯化等环节，以提高生产效率和产品质量。
十二烷基苯磺酸钠生产工艺
十二烷基苯磺酸钠是一种常用的表面活性剂，广泛应用于洗涤剂、染料、涂料等工业领域。
下面介绍十二烷基苯磺酸钠的生产工艺。
首先，十二烷基苯磺酸钠的生产原料主要有正十二烷、苯、氯化亚磺酸和氢氧化钠。
其中，苯和正十二烷的比例为1:1.2，
氯化亚磺酸和氢氧化钠的比例为1:1.1。
工艺步骤如下：
1. 氯化亚磺酸与苯反应得到苯磺酸。
反应条件：反应温度为120℃，反应压力为0.6MPa，反应时
间为8小时，反应后得到苯磺酸。
2. 正十二烷与苯磺酸反应得到十二烷基苯磺酸。
反应条件：反应温度为150℃，反应压力为0.6MPa，反应时
间为8小时，反应后得到十二烷基苯磺酸。
3. 十二烷基苯磺酸与氢氧化钠反应得到十二烷基苯磺酸钠。
反应条件：反应温度为90℃，反应压力为0.3MPa，反应时间
为4小时，反应后得到十二烷基苯磺酸钠。
4. 将得到的十二烷基苯磺酸钠进行脱色处理。
脱色处理条件：将十二烷基苯磺酸钠溶液加入活性炭进行吸附，使其脱色，然后通过过滤将溶液与活性炭分离，得到脱色后的十二烷基苯磺酸钠。
5. 最后，将脱色后的十二烷基苯磺酸钠进行干燥处理、粉碎、包装，成为最终产品。
需要注意的是，生产过程中的温度、压力和时间等条件可以根据具体情况进行调整，以确保反应效果和产品质量。
总之，以上是十二烷基苯磺酸钠的生产工艺流程，通过以上工艺步骤可以高效地生产出优质的十二烷基苯磺酸钠产品。
十二烷基苯磺酸钠的工艺设计流程1.原料准备2.苯烷基化反应将一定量的苯和十二烷烃按比例混合，然后加入催化剂，通入氢气，并在一定温度和压力下进行反应，使苯和十二烷烃反应生成烷基苯。
催化剂通常选择铝矾土或硅铝酸盐。
3.磺化反应将烷基苯与酸水溶液按一定的摩尔比混合，然后加入催化剂进行磺化反应。
磺化反应通常在高温和高压下进行，确保反应充分进行并提高产率。
催化剂通常选择过氧化氢或硫酸。
4.中和反应将磺化反应产生的烷基苯磺酸与氢氧化钠溶液按一定比例混合，进行中和反应。
中和反应是一个放热反应，需要控制温度和搅拌速度，以充分反应并避免温度过高。
5.沉淀和分离中和反应产生的十二烷基苯磺酸钠会结成沉淀物。
通过过滤或离心机将沉淀物分离出来，收集到干净的容器中。
分离后的沉淀物可以通过洗涤和干燥来提高纯度。
6.干燥和包装将分离的沉淀物进行适当的干燥，使其水分含量降低至可接受的范围。
然后将干燥后的十二烷基苯磺酸钠进行包装，通常选择密封的塑料袋或容器，以防止潮湿和污染。
7.检验和质量控制对生产的十二烷基苯磺酸钠进行质量检验。
主要测试项目包括外观检查、含量测定、PH值测定、泡沫性能、溶解性等。
质量控制的目标是确保产品的质量符合标准，并通过调整工艺参数来提高产品质量。
8.尾气处理在十二烷基苯磺酸钠的工艺生产过程中，会产生一些有机气体和废水。
通过适当的尾气处理，如吸附和焚烧，可以减少环境污染，保护环境。
上述是对十二烷基苯磺酸钠的工艺设计流程的详细介绍，包括原料准备、苯烷基化反应、磺化反应、中和反应、沉淀和分离、干燥和包装、检验和质量控制以及尾气处理等方面。
这个流程的设计可以确保产品的质量符合标准，并提高生产效率。
烷基苯磺酸钠的生产1、画出整个工艺流程图。
加氢分离脱氢分离烷基化分离煤油→精制煤油→直链烷烃→混合物→烯烃→烷基苯合物→烷基苯→烷基苯磺酸混合物→直链烷基苯磺酸→直链烷基苯磺酸钠SO3磺化分离 NaOH中和2、加氢的目的、原理及对原料的要求①加氢的目的：通过对煤油的选择性加氢，除去直馏煤油中的硫、氮、氧以及其它化合物等杂质，原因：因为这些杂质会使分子筛脱蜡装置中的吸附剂(分子筛)受到污染，降低使用寿命，也使烯烃饱和，改善油品的性质。
加氢原理：a、烯烃的饱和反应反应时，烯烃加氢催化成烷烃，提高产品的稳定性(包括色泽稳定性)。
b.脱硫R，R′为烷基。
脱硫后，发生烷链断裂，生成低碳烃和H2S，使油品中残硫量小于1 ppm，改善产品气味，减少对设备的腐蚀和对吸附剂(分子筛)的污染。
c.脱氮脱氮后生成NH3，使油品中残氮量降至1 gpm以下，可改善产品的气味和色泽稳定性，减少对设备的腐蚀和对脱氢催化剂、吸附剂的污染。
d．除氧除氧的目的是，防止油品在高温下生成胶状物质。
e.除金属除去油品中的砷、镍、钒等化合物。
f.除氯化物直馏煤油中含氯量一般很低，危害不大，如果原料中含氯量很高，为防止HCL腐蚀,应选用耐腐蚀性能高的材料制作设备。
g.炔烃和二烯烃的饱和原料中它们的含量很少。
对原料的要求a.直馏煤油b.氢气联台装置中的氢气是循环使用的(除开工时由界外提供外)，不足部分由界外补充。
补充氢气的组分应为:3.画出加氢工艺流程图4.加氢后的产品的组成①主产品——加氢精制煤油作分子筛蜡装置的原料，其主要性质如下:②副产品1——轻气油③副产品2——可燃气体5.加氢后的产品为什么用分子筛脱蜡？用何种分子筛？为什么？写出脱蜡过程。
解：因为正构烷烃分子的临界截面直径约为4. 9~5.6A，而异构烷烃、环烷烃和芳香烃分子的临界截面直径均大于 5.6A，正构烷烃能通过孔道进入空穴而被吸附。
截面直径大于5A的非正构烷烃则不能进入空穴，留在分子空穴的外表面，分子筛外表面对分子的吸附能力比内表面小(约为其内表面的1 %) ,所以很容易被除去，易于分离并提纯正构烷烃。
用5A 型分子筛。
对正构烷烃的吸附速度随碳原子数增加而显著减慢，但升高温度能有效地提高吸附速度，随着吸附温度升高，平衡吸附量有所下降。
因此，吸附温度选择得太高是不合适的。
脱蜡过程：6.分子脱筛后产品组成要求如何？a.正构烷烃原料 回转阀 区域冲洗液循环抽余液正构烷烃b．抽余液主要组成为异构烷烃、环烷烃和芳烃等。
7.脱氢的目的和反应原理①脱氮反应的目的：脱氢是使洗涤剂级正构烷烃在催化剂作用下，选择性脱氢制取相应的单烯烃，作生产洗涤剂烷基笨的原料。
②反应原理：长链正构烷烃在高温时容易裂解。
脱氢反应应在低压、中温和高空速下进行，使正构烷烃脱氢中副反应减少。
长链正构烷烃脱氢的主副如下:a.主反应b.副反应包括进一步脱氢生成二烯、三烯、多烯以及环化、芳构化和异构化。
单烯烃继续脱氢生成二烯烃、三烯烃、多烯烃，直至氢气和碳。
脱氢环化后生成环烷烃，进一步迅速脱氢成芳烃，单芳烃有烷基苯(短烷链的烷基苯)、烷基茚，二芳烃主要是烷基萘。
异构化后得到不同支链程度的异构烃。
裂解正构烷烃高温裂解会生成气态氢和低沸点烃类，分子量越大，分解速度越大。
结炭芳烃在高温下会不断脱氢而生成热炭，通常结炭过程如下8.脱氢工艺条件是什么？①温度是用来控制反应器中转化井:的重要参数，温度升高，反应速度如快，转化率提高。
反应温度太低则转化率也低。
通常，当反应温度低于350℃时，基本不发生脱氢反应，特别应该注意的是，如反应温度低于370℃，而且是液相进料时，对催化剂很不利，因为催化剂长期浸泡在液相中，易失活或损坏。
因此脱氢反应温度应高于450℃。
③压力长链正构烷烧脱氢是体积增加的反应，降低压力可使平衡向体积增加一方移动，因此脱氢常采用低压操作，以利于转化率提高。
也有采用加惰性气体作稀释剂，以降低烷烃的分压，使转化率增加，但稀释剂用量达到一定值后，转化率的提高就趋于平缓，稀释剂还有保护催化剂活性和稳定性作用。
③空速与接解时间空速(空间速度)表示反应物料(以20℃时的液体计)在单位时间内(小时)通过单位体积催化剂的体积，也表示了反应物与催化剂的接触时间;进料是液体时，其空速称为液时空速，表达为:单位均为1/时空速大，表示原料同催化剂接触反应时间短，此时，原料转化率低，产率低，但选k= t高，产品质量较好。
空速低，原料与催化剂接触时间长，转化率高，反应深度大，副反应多，选择性下降，产率低，产品质量差。
试验表明，液时空速对转化率的影响不大，因为脱氢反应速度快，在一定空速范围内，反应速率和接触时间无关，但空速增大时，可使副反应如环化、裂化速率减慢，有利于提高选择性。
④氢/烃比氢/烃比会影响单烯烃的选择性和催化剂的稳定性。
氢/烃比低，单烯烃选择性低，生焦速率增加，催化剂稳定性下降。
氢/烃比高，反应器温度也要高，能耗增加。
还会引起操作周期缩短，选择性下降。
⑤原料油、循环油的质量a.原料脱氢原料的碳数分布不宜过宽，一般以不超过四个碳原子为宜，碳数分布过宽会使脱氢反应的操作参数难以控制。
b.对循环烷烃的质量要求从脱烷烃塔顶来的循环烷烃含有少量直链烷基苯，少量杂质来自原料)，少量芳、环异构杂质(来自脱氢)，其总量超过循环烷烃总量的4.5%,则应抽出部分循环量加氢、分子筛处理。
循环烷烃中含有少量氟化物，会影响催化剂的选择性，可应用氧化铝处理，除去氟化物。
9.脱氢催化剂是什么？组成如何？①主催化剂铂是主催化剂，用于促进脱氢和加氢反应。
工业上用作催化剂的铂含量大部分小于1%，一般在0.5~0.8%，D3H—5含铂0.375%。
②助催化剂添加助催化剂的目的是抑制催化剂的裂化、环化、异构化等副反应，以提高选择性，并可使深度脱氢反应大为降低，还可抑制单烯烃的聚合，减少深度积炭与钝化。
助催化剂有砷及同族元素，还有锗(Ge)、锡(Sn)、钾(Li),镁(Mg)。
③载体催化反应只有在催化剂表面上200~300微米左右的薄层上起作用。
因而通常将催化剂分散在一比表面大的载体上，充分发挥主要组分的催化剂作用。
对正构烷烃制烯烃催化剂宜采用非酸性、无卤素的无机氧化物作载体，囚此，以选用r—AL2O3为宜。
10.烷基化的目的，原理，催化剂是什么？写出烷基化过程各种反应式。
答：目的：制取苯环上有烷基支链的烷基苯目的产物。
原理：催化剂中的质子(H+)与正构烯烃反应，形成正碳离子:式中R′、R″分别为烷基或氢生成的正碳离子与苯环上共轭键的 电子相互作用生成烷基苯。
催化剂：含质子酸或路易士酸的催化剂(如HF、HBF4、H2SO4或AlCl3)作催化剂。
常用HF作催化剂。
反应式：①烷基化反应(主反应)a.内烯烃b. -烯烃②生成异构烷基苯的反应③生成二烷基苯的反应④生成二苯烷的反应⑤生成茚满、萘满的反应⑥生成氟化物的反应11.烷基化主要工艺参数的影响如何？①温度苯和烯烃的烷基化反应是一个放热反应，从反应平衡常数看，温度升高，将使平衡常数降低。
从热力学观点而言，温度不宜高;从动力学观点，升温可促使反应速度加快。
a.为使反应在液相进行，温度高，操作压力也相应要提高，对设备不利。
b.温度高，副反应速度加快，使茚满、萘满、重烷基苯、焦油等副产品产量增加，影响产品质量，降低产品收率。
因此苯和烯烃的烷基化反应温度以30-40℃为宜。
②压力对液相反应而言，压力对反应影响不大。
压力的选择，仅仅为了保证全部反应在液相中进行。
一般在4.9~6.86兆帕斯卡。
③苯、烯分子比苯、烯比是直接影响产品质量和收率的重要因素，为了使反应顺利进行，应采用较高的苯、烯比。
苯、烯比以5~12为宜。
④氢氟酸、碳氢化合物的体积比由于氟酸和碳氢化合物(指反应后过量苯和循环烷烃的总和)几乎是不互溶，因此，反应在非均相条件下进行，为使烷基化反应进行得完全，应保持过量的氢氟酸。
大部分工业装置采用的氢氟酸、碳氢化合物的比约为1.5~2.0。
12.烷基苯磺化的目的是什么？磺化剂有哪些？画出SO3磺化生产过程示意图。
答：目的：①HF存在下进行烷基化反应，生成直链烷基苯，重烷基苯等混合物;并对HF进行再生，将溶解在HF中的反应副产物重芳烃分离出来。
②使反应部分来的直链烷基苯、重烷基苯、苯，以及不参与反应的烷烃混合物进行分离，分别得到重烷基苯及循环笨、循环烷烃等。
直链烷基苯回到反应部分使用，苯循环烷烃循环回到脱氢装置作为进料。
③对生产过程中排放的含酸物料以及停车过程的含酸卸料进行中和处理，最终达到排放标准，以防止人身事故和环境污染。
④烷基苯引进亲水性的磺酸基(-SO3H)后，就具有亲水疏水的两重性质，再与烧碱中和生成烷基苯磺酸钠，就具有一系列表面性质，使之成为一种优良的表面活性剂。
磺化剂：浓硫酸，发烟硫酸，三氧化硫，氯磺酸。
三氧化硫磺化生产过程示意图：13.写出三氧化硫磺化过程的各种反应。
答：(1)主反应(2)副反应①飒的生成②砜酐(磺酸酐)的生成或③多磺酸的生成④其它副反应14.影响磺化因素有哪些？选择合适的工艺参数。
答：有反应温度、反应速率、反应物的黏度、反应物浓度、搅拌时间、原料配比。
①温度对化学平衡的影响温度升高，会使转化率降低;低温对磺化反应是有利的。
如果反应生成热不及时除去会造成局部过热，容易加速氧化，使磺酸色泽增深。
低温有利于抑制副反应。
一般仍保持在35~50℃。
温度过低将引起粘度的升高，粘度高则搅拌混合不良，传热传质差。
一般磺酸在低于45℃情况下就很粘而难于搅拌，因此温度低也不利。
②磺化反应速度SO3磺化是瞬间反应。
③反应浓度酸烃比在1.1/1左右。
④磺化反应速度与温度有关，即升高温度能有效地促进磺化反应速率。
严格控制反应物SO3的浓度和反应温度。
⑤老化时间控制在15分钟。
⑥搅拌时间要充分。
15.磺化过程可能会出现那些不正常情况？如何处理？答：（1）磺化转化率不合格磺化转化率是指已磺化烷基苯与投入的烷基苯总量之比。
①烷基苯可磺化物含量低，使用的烷基苯品种不同，可磺化物含量也不同。
烷基苯的可磺化物含量低，即使在最佳的磺化条件下，磺化转化率也只能达到一个不高的程度。
磺化前要了解烷基苯可磺化物含量，便于操作控制。
②粘度变化磺化操作中，一般通过转子流量计控制酸烃比，而转子流量计实际流量因液体粘度影响变化较大，当保持转子流量计上流量数值不变时，液体粘度低者则流量大，各种烷基苯粘度不同，尤其是直链烷基苯粘度比支链烷基苯小得多，所以从支链烷基苯调用直链烷基苯时，不小心就会造成烷基苯过多而导致磺化率不合格。
因此在两种不同粘度烷基苯交替使用时，必须及时测定中和值并严格控制。
另外，烟酸粘度受温度影响很大，昼夜之间温差较大时，烟酸流量就受到影响，必须及时调整。
③磺化操作不当磺化开车时，不小心容易造成初始物料转化率不合格。
