下载文档原格式
浅谈液压系统的故障及排除方法液压系统是工程中常见的动力传递系统，它具有传动效率高、传递力矩大、灵活性好等特点，因此在各种大型机械设备中得到了广泛的应用。
液压系统故障屡见不鲜，给设备的正常运行带来了很大的影响，因此及时排除液压系统故障对于保障设备的正常运行非常重要。
本文将结合实际工程经验，浅谈液压系统的常见故障及排除方法，以期为液压系统的维护和维修提供一些参考。
一、液压系统的故障类型1. 液压系统压力不稳定当液压系统在工作中出现压力不稳定的情况时，可能会导致设备无法正常运行，严重影响工作效率。
常见的原因主要包括：液压系统中泵的叶轮磨损或泵内泄漏、油液中混入空气、系统中油液流量不稳定等。
2. 液压系统泄露液压系统泄漏是比较常见的故障，不仅会造成能源的浪费，还会对周围环境和设备造成损害。
泄漏的原因可能是液压系统中管路连接处未安装好、密封件老化磨损、缺乏油液等。
当液压系统在工作时出现异常噪音时，通常是由于系统中液压油添加不足、液压阀件损坏、泵的内部部件磨损等原因造成的。
4. 液压系统温度过高液压系统在工作过程中会产生热量，如果系统设计不合理或者运行不正常，容易导致系统温度过高。
主要的原因可能是系统中液压油流量不足、油液污染、系统中摩擦磨损过大等。
液压系统在工作中出现振动通常是由于系统中液压泵或者阀芯配合间隙过大、液压油污染等原因造成的，如果不及时处理可能会导致系统的故障进一步恶化。
当液压系统压力不稳定时，首先可以检查泵的叶轮是否磨损严重，如果发现叶轮磨损严重，需要及时更换；其次可以检查液压系统中是否有漏油现象，若有漏油现象需要及时修复；还需要检查液压系统中的油液是否干净，需要及时更换清洗。
2. 泄漏的排除方法液压系统泄漏的排除方法主要包括检查管路连接处是否牢固，需要及时拧紧或更换液压管路连接件；检查液压系统中的密封件是否老化严重，需要及时更换；保证系统中油液的充足，避免系统缺油。
液压系统温度过高时，需要检查系统中的油液是否污染，需要定期更换液压油；需要检查系统中的摩擦部件是否磨损严重，需要及时更换润滑油或者润滑部件。
液压系统常见故障及解决方法液压系统作为工程机械中重要的动力传递和控制系统，常常会出现各种故障，给工程机械的正常工作带来困扰。
本文将就液压系统常见的故障进行分析，并提出相应的解决方法，以帮助读者更好地理解和应对液压系统故障。
首先，液压系统常见的故障之一是液压泵失效。
液压泵是液压系统的动力源，一旦液压泵失效，整个液压系统将无法正常工作。
造成液压泵失效的原因可能包括液压油污染、液压泵内部零部件磨损、密封件老化等。
对于液压泵失效的情况，我们可以采取以下解决方法，首先，定期对液压油进行检查和更换，保持液压油的清洁；其次，定期对液压泵进行维护保养，及时更换磨损严重的零部件；最后，注意液压泵的使用环境，避免高温、高湿等恶劣条件对液压泵的影响。
其次，液压系统常见的故障之二是液压缸漏油。
液压缸漏油会导致工程机械的动作失灵，严重影响工作效率。
造成液压缸漏油的原因可能包括密封件老化、液压缸内部零部件磨损、安装不当等。
对于液压缸漏油的情况，我们可以采取以下解决方法，首先，定期检查液压缸的密封件，及时更换老化严重的密封件；其次，定期对液压缸进行维护保养，注意液压缸内部零部件的磨损情况；最后，注意液压缸的安装和使用，避免因安装不当导致液压缸漏油。
最后，液压系统常见的故障之三是液压阀故障。
液压阀作为液压系统的控制元件，一旦出现故障会导致工程机械的动作不准确甚至失控。
造成液压阀故障的原因可能包括阀芯卡滞、阀芯密封不严、阀体内部堵塞等。
对于液压阀故障的情况，我们可以采取以下解决方法，首先，定期对液压阀进行清洗和维护保养，保持阀芯的灵活性；其次，定期检查液压阀的密封情况，及时更换密封件；最后，注意液压阀的安装和使用，避免因阀体内部堵塞导致液压阀故障。
综上所述，液压系统常见故障的解决方法包括定期检查和维护保养液压系统的各个部件，及时更换老化严重的零部件，注意液压系统的使用环境和安装，以确保液压系统的正常工作。
希望本文所述的液压系统常见故障及解决方法能够帮助到广大读者，使他们能够更好地应对液压系统故障，确保工程机械的正常工作。
液压系统常见故障的诊断及消除方法液压系统是工程设备中非常重要的一个组成部分，常常用于提供大功率的传动和控制。
但是由于液压系统的复杂性和工作环境的复杂性，常常会出现各种故障。
本文将介绍液压系统常见故障的诊断及消除方法。
1.压力不足或无压力故障原因可能是液压泵失效、泵吸入空气、油箱液面过低等。
解决方法可以是检查液压泵的工作状态，检查泵入口是否有空气，检查油箱液面。
2.压力过高或超压故障原因可能是过载阀调节不当、过载阀损坏、压力调节阀失效等。
解决方法可以是调整过载阀的设置值、更换过载阀、检查压力调节阀。
3.泄漏泄漏是液压系统常见的故障之一，可能是密封件老化、螺纹松动、管路磨损等原因造成的。
解决方法可以是更换密封件、紧固螺纹、更换磨损的管路。
4.油温过高或过低油温过高可能是由于油液粘度过高、油液冷却器失效等原因造成的。
解决方法可以是更换合适的液压油、检查冷却器的工作状态。
油温过低可能是由于油液粘度过低、冷却器冷却不足等原因造成的。
解决方法可以是更换合适的液压油、检查冷却器的工作状态。
5.油液污染油液污染可能是由于油箱没有过滤装置、油液中杂质过多等原因造成的。
解决方法可以是安装合适的过滤装置、定期更换油液。
6.阀门卡死阀门卡死可能是由于阀芯与阀套间配合间隙过大、阀芯表面磨损等原因造成的。
解决方法可以是更换阀芯、研磨阀芯表面。
7.液压缸无法伸缩液压缸无法伸缩可能是由于缸内部部件损坏、密封件老化、液压系统压力不足等原因造成的。
解决方法可以是更换缸内部部件、更换密封件、检查液压系统压力。
8.油液乳化油液乳化可能是由于油液中含水过多、机械零件摩擦产生热量等原因造成的。
解决方法可以是更换干燥的液压油、检查液压系统的冷却状态。
以上是液压系统常见故障的诊断及消除方法的简要介绍，液压系统的故障诊断需要从系统整体入手，综合分析故障原因，采取相应的解决方法。
同时，定期检查和维护液压系统，保持系统的清洁和正常工作状态，可以预防故障的发生。
0引言在铲运机这种大型设备中最易出现问题的装置为液压传动系统。
铲运机的液压系统一旦发生故障并且停止工作会直接导致铲运机不能工作，使整个生产停止下来，所以对铲运机液压系统故障原因进行分析和改善是很有必要的，本文探究了铲运机液压系统发生故障的规律，并且针对液压系统的故障提出了一些建议。
1铲运机液压系统比较常见的故障本单位所使用的TCY-2A 铲运机中最主要的内部设备是液压控制系统，铲运机的液压控制系统配备多路换向为特点的阀门，这种阀门一旦发生了故障就会使液压控制系统不能正常工作，当铲运机的液压控制系统发生故障时，液压系统的油缸受到系统指令后会出现运行缓慢或者不动作的现象，这种现象发生的原因可能是铲运机齿轮油泵供油时压力偏大或者偏小，或者是举升油缸和转斗油缸的活性塞密封情况发生了问题，总之，这些问题部件都属于多路换向阀的范畴，具体问题还要认真检查换向阀的元件才能得出定论。
轴向柱塞泵不能正常的吸油情况发生时，经过检测会发现轴向柱塞泵在工作的过程中没有压力，这时，要先检查油面的高度情况，再检测伺服变量机构有无故障，如果发现液压系统的控制斜盘角度的油缸阀芯没有出现卡死的状况，可总结为安全阀的压力故障，只有相关的技术人员进行对安全阀的压力调整后才能使铲运机的液压系统重新开始正常工作。
一般来说，我单位的TCY-2A 铲运机在运行的过程中，发出的噪音是不会太大的，但是当铲运机的油马达声过大、马达工作效率较低时，可鉴定铲运机的通轴式油马达和设备的变速箱同轴度不佳，出现这种故障时，维修人员需要将其拆卸下来，重新安装通轴式油马达和变速箱并进行轴度调整，如果经过维修人员调整后依然没有解决问题时，需要对马达进油的接头进行检查，如果有吸空现象的发生则说明马达进油的接头没有旋紧，这时需要设备维护人员及时的进行加固处理。
铲运机常年在地下进行工作，运行时间一久，设备的液压系统就会出现低下的情况，这种会使铲运机在举升、卸载和转向的过程中出现油压小于正常值，尤其是制动油压会下降，整个液压系统也会被影响。
铲运机的故障诊断与维修铲运机是一种重型装载设备，用于装卸货物和材料的搬运作业。
在日常使用过程中，铲运机可能会遇到各种故障，这些故障可能会影响工作效率和安全性。
及时发现和修复铲运机的故障是非常重要的。
本文将介绍铲运机的常见故障及其诊断与维修方法，以帮助读者更好地了解和应对这些问题。
一、液压系统故障液压系统是铲运机的重要组成部分，常见的液压系统故障包括液压油泄漏、液压油压力不足等。
当遇到液压系统故障时，首先应该停止使用铲运机，并检查液压系统的各个部件，包括液压油管、液压缸、液压泵等是否有泄漏或损坏。
如果发现有液压油泄漏，应立即更换密封件或修复泄漏处；如果液压油压力不足，可能是液压泵故障，需要检查并修复或更换液压泵。
二、传动系统故障传动系统是铲运机的动力输出系统，常见的传动系统故障包括变速箱异响、传动轴断裂等。
当发现传动系统故障时，应当停止使用铲运机，并检查传动系统的各个部件，包括变速箱、传动轴、差速器等是否有异常。
如果发现变速箱异响，可能是齿轮损坏，需要及时更换变速箱齿轮；如果传动轴断裂，需要更换新的传动轴。
三、发动机故障发动机是铲运机的动力源，常见的发动机故障包括启动困难、功率不足等。
当遇到发动机故障时，首先应该检查燃油供给是否正常，然后检查火花塞、点火线圈等是否有损坏。
如果发现燃油供给不正常，可能是燃油泵故障，需要检查并修复或更换燃油泵；如果发现火花塞或点火线圈损坏，需要更换新的火花塞或点火线圈。
四、维护保养除了以上列举的常见故障外，铲运机在日常使用过程中，还需要定期进行维护保养，包括更换机油、更换空气滤清器、更换燃油滤清器等。
这些维护保养措施可以帮助延长铲运机的使用寿命，降低故障率，保证工作效率和安全性。
在进行铲运机的故障诊断与维修时，需要使用正确的工具和设备，并严格按照铲运机的维修手册和要求进行操作，以确保修复质量和安全性。
对于一些复杂的故障，建议请专业的维修人员进行处理，以避免造成更严重的损坏和安全隐患。
液压系统常见故障分析及维修方法液压系统在工业中应用广泛，然而常常会出现故障。
本文旨在分析液压系统的常见故障，并提供相应的维修方法。
以下是常见的液压系统故障及其解决方案：1. 液压系统压力不稳定故障原因：- 液压油污染严重- 液压系统中存在泄漏- 液压油粘度超过规定范围- 液压泵故障维修方法：- 定期更换液压油，并注意保持油池清洁- 检查液压系统的密封件，修复泄漏问题- 检查液压油的粘度，如有偏差需进行调整- 如果液压泵受损，及时更换或修理2. 液压系统工作缓慢故障原因：- 液压油温度过高- 液压泵进油口堵塞- 液压泵内部磨损维修方法：- 定期检查液压油的温度，如超过标准范围，考虑增加散热装置或更换液压油- 检查液压泵进油口，如有堵塞需要清除- 如果液压泵内部磨损严重，需要修理或更换泵体或泵内部零件3. 液压油泄漏故障原因：- 液压系统密封件老化或损坏- 系统安装不当- 油管松动或磨损维修方法：- 检查液压系统密封件，如有老化或损坏，及时更换- 检查液压系统的安装，确保无渗漏或松动- 检查油管连接，如有松动或磨损，及时进行修复或更换4. 液压执行机构动作不准确故障原因：- 液压执行机构内部存在异物或堵塞- 液压执行机构密封件老化或损坏维修方法：- 检查液压执行机构内部，清除可能存在的异物或堵塞- 检查液压执行机构的密封件，如有老化或损坏，及时更换5. 液压系统噪音大故障原因：- 液压油中存在气体- 液压泵内部损坏维修方法：- 检查液压油，如存在气体，需进行排气处理- 检查液压泵，如有损坏，及时修理或更换泵体或泵内部零件以上是液压系统常见故障的分析与维修方法，希望对您有所帮助。
在实际操作中，请运用这些方法进行故障排除，并定期维护液压系统，以确保其正常运行。
液压系统常见故障分析及排除方法摘要：随着我国经济的飞速发展，机械设备应用越来越广泛。
液压泵是液压系统中动力元件，相当于机械设备的“心脏”，当液压泵出现故障后液压系统油液系统将无法正常工作。
基于此，本文首先对液压传动系统的主要组成部分进行了概述，详细探讨了液压系统常见故障分析及排除方法，旨在提高机械设备的工作效率，保障生产的顺利进行。
关键词：液压系统；常见故障；排除方法液压传动与其它传动形式相比有其独特的优越性。
其系统控制精度高，操作方便、可靠、易于实现自动化，所以液压传动被广泛应用于各行业的高科技领域。
但是在使用过程中，由于维护不当、液压元件损坏以及装配调整不当等原因，常常会出现一些故障。
在液压系统中，液压传动是以油液为介质进行传动，油液在密闭的壳体及管道中流动，各种液压元件和辅助装置大部分都在封闭的壳体和管道内，不能从外部直接观察，其测量和检查管道联接也不方便，故障排除比较困难。
因此，熟悉掌握液压系统常见故障及其排除方法，有利于提高其工作效率，保障生产的顺利进行。
1 液压传动系统的主要组成部分1.1动力原件液压泵它是将电机输出的机械能转化为油液压力能的原件;它对液压系统提供具有一定压力和流量的油液，用以推动整个系统工作。
1.2执行原件它是将油液的压力能转化为机械能的原件，包括油缸、马达。
1.3控制原件即各种控制阀，包括压力阀、流量阀、方向阀等各种不同的阀。
液压系统中通过控制阀来调节和控制液流的压力、流量和方向，以满足对传动的要求。
1.4辅助原件包括油箱、油管、管接头、冷却器及各种密封装置。
2 液压系统常见故障分析及排除方法2.1 液压系统没有压力或压力提不高液压系统没有压力或压力提不高如出现类似情况直接影响整个液压系统的正常循环，使工作部分处于原始状态，产生这种故障的原因有以下几点:(1)液压传动系统不能供油;(2)溢流阀旁通阀损坏;(3)减压阀设定值太低;(4)集成通道块设计有无;(5)安全阀弹簧失效;(6)泵、马达或缸损坏、内泄大。
机械设备液压系统常见故障原因分析和应对措施机械设备液压系统是一种常见的动力传递系统，常见于工程机械、农业机械、航空航天设备以及其他需要大功率输出的设备中。
由于液压系统是一个复杂的系统，它容易受到各种因素影响而出现故障。
本文将分析液压系统常见的故障原因，并提出相应的应对措施，以帮助读者更加深入地了解和掌握液压系统的维护和维修知识。
一、液压系统常见故障原因分析1. 液压系统漏油故障液压系统漏油是液压系统常见的故障，主要原因有：（1）密封件老化：液压系统中的密封件随着使用时间的增长会出现老化、硬化，从而导致液压系统漏油。
（2）密封件破损：密封件在使用过程中会受到各种因素的影响，如高温、高压等，从而导致密封件破损。
（3）安装不当：液压系统的密封件在安装时如果操作不当，如未正确安装密封圈、密封面粗糙等，也会导致液压系统漏油。
液压系统压力不稳主要原因有：（1）油液污染：液压系统油液污染严重会导致油液中的杂质在液压系统中积聚，从而导致油液的黏度增大，影响系统的工作压力。
（2）液压泵损坏：液压泵是液压系统的核心组件，如果泵的油封、叶轮损坏，会影响液压系统的工作压力。
（3）调压阀故障：液压系统中的调压阀如果出现故障，也会导致液压系统的工作压力不稳。
液压系统噪音大的原因有：（1）液压泵损坏：液压泵在工作时如果叶片磨损严重或轴承损坏，会导致液压系统噪音大。
（2）阀体损坏：液压系统中的阀体如果损坏，也会产生噪音。
（3）管路磨损：液压系统中的管路如果磨损严重，也会产生噪音。
2. 液压系统压力不稳故障的应对措施（1）定期更换液压系统油液：定期更换液压系统中的油液，避免油液污染严重导致油液黏度增大。
（2）定期检查液压泵：定期检查液压泵的油封、叶轮等零部件，及时发现并处理液压泵的故障。
（3）定期检查调压阀：定期检查液压系统中的调压阀，及时发现并处理调压阀的故障。
液压系统的常见故障及排除方法液压系统是工业设备中常用的一种传动系统，其主要由液压泵、液压马达、液压缸等组成。
由于液压系统中涉及的管道、阀门、密封件等部件较多，故障也较为常见。
下面将列举一些液压系统常见的故障及排除方法。
1.液压系统漏油故障液压系统漏油是一种常见的故障，可能出现在液压泵、液压缸、管道连接处等地方。
排除方法如下：-检查液压系统各处的密封件，如O型圈、密封垫等，确保其完整无损。
-检查管道连接处的螺纹是否松动，如果松动则需要紧固。
-检查液压泵和液压缸的接口，确保安装正确并有足够的密封。
-检查液压泵和液压缸的密封面是否有划痕或凹坑，如有则应及时修复或更换。
2.液压系统动作缓慢或无动作液压系统动作缓慢或无动作可能是因为液压泵无油或油量不足、液压缸内漏油等原因引起的。
排除方法如下：-检查液压泵是否正常运转，并检查其油箱内是否有足够的油。
-检查液压系统中是否存在漏油现象，尤其是液压缸内是否有泄漏。
-检查液压系统中的阀门，确保其正常工作。
-检查液压系统中的油路是否存在堵塞，如有，则需要清洗或更换相应的管道或阀门。
3.液压系统噪音异常液压系统噪音异常可能是因为液压泵或液压马达内部叶片损坏、液压缸内部有异物等原因引起的。
排除方法如下：-检查液压泵或液压马达内部的叶片是否有损坏或磨损，如有则需要更换。
-检查液压缸内部是否有碎屑、异物等，如有则需要清洗或更换液压缸。
4.液压系统压力异常液压系统压力异常可能是因为液压泵输出压力过高或过低、液压缸内部密封失效等原因引起的。
-检查液压泵的输出压力是否调整正确，需要根据实际工作需求对液压泵进行调整。
-检查液压缸内部密封件的磨损情况，如有磨损则需要更换。
-检查液压系统中的压力阀，确保其工作正常。
在排除液压系统故障时，需要先进行故障诊断，找出问题所在，再根据具体情况采取相应的排除方法。
同时，经常进行液压系统的维护保养，及时更换密封件、清洗管道等，可以减少故障的发生，延长系统的使用寿命。
液压系统常见故障及解决方法液压系统作为工程机械和工业设备中常见的动力传输系统，其稳定运行对设备的正常工作至关重要。
然而，在使用过程中，液压系统也会出现一些常见的故障，给设备的正常运行带来困扰。
本文将对液压系统常见故障及解决方法进行介绍，希望能够帮助大家更好地了解和维护液压系统。
1. 液压系统漏油。
液压系统漏油是液压系统中常见的故障之一。
漏油可能会导致液压系统压力下降，甚至无法正常工作。
漏油的原因可能是密封件老化、损坏或安装不当，管路连接松动等。
解决方法包括及时更换密封件、加强管路连接处的紧固，确保液压系统的密封性。
2. 液压系统压力不稳定。
液压系统压力不稳定会导致设备运行不稳定，甚至影响设备的正常工作。
这可能是由于液压泵内部损坏、油液污染、液压阀故障等原因造成的。
解决方法包括检修或更换液压泵、清洗油液、更换液压阀等。
3. 液压系统温升过高。
液压系统温升过高会导致液压油的氧化加剧，降低了液压油的使用寿命，甚至会引发其他故障。
温升过高的原因可能是液压油油温过高、冷却系统故障等。
解决方法包括检查冷却系统是否正常工作、更换液压油等。
4. 液压系统噪音过大。
液压系统噪音过大可能是由于液压泵内部损坏、液压阀不稳定、管路连接松动等原因引起的。
解决方法包括检修或更换液压泵、调整液压阀、加强管路连接处的紧固等。
5. 液压缸漏油。
液压缸漏油会导致液压缸无法正常工作，影响设备的使用。
漏油的原因可能是密封件老化、损坏或安装不当等。
解决方法包括及时更换液压缸密封件、检查液压缸安装是否合理等。
综上所述，液压系统常见故障的解决方法主要包括及时更换密封件、加强管路连接处的紧固、检修或更换液压泵、清洗油液、更换液压阀、检查冷却系统是否正常工作等。
在日常使用中，定期对液压系统进行检查和维护，及时发现并解决问题，是保证液压系统正常运行的关键。
希望本文所介绍的内容能够对大家有所帮助，让液压系统能够更加稳定、高效地运行。
液压系统常见故障及解决方法液压系统作为工程机械中重要的动力传递和控制系统，常常会出现各种故障。
了解液压系统常见故障及解决方法，对于保障设备的正常运行和延长设备的使用寿命具有重要意义。
本文将针对液压系统常见故障进行分析，并提供相应的解决方法，希望能够对广大工程机械从业人员有所帮助。
一、液压系统漏油。
液压系统漏油是液压系统常见故障之一，主要表现为油管、接头、阀体等部位出现泄漏现象。
漏油会导致液压系统压力下降，影响系统的正常工作。
解决方法是及时检查液压管路和接头的紧固情况，更换老化的密封件，并且定期进行液压系统的维护保养。
二、液压泵异响。
液压泵在工作时出现异响，通常是由于液压泵内部零部件磨损、液压油污染等原因引起的。
解决方法是定期更换液压油，清洗液压泵滤芯，及时修理或更换磨损严重的零部件。
三、液压缸失效。
液压缸失效会导致工程机械无法正常工作，严重影响工作效率。
液压缸失效的原因可能是密封件老化、缸筒内壁磨损等。
解决方法是定期检查液压缸的工作状态，及时更换老化的密封件，保持液压缸的正常工作状态。
四、液压阀故障。
液压阀在工作中可能会出现卡滞、泄漏等故障，影响液压系统的正常工作。
解决方法是定期检查液压阀的工作情况，清洗阀芯，更换损坏的零部件，保持液压阀的灵活性和密封性。
五、液压油温过高。
液压油温过高会导致液压系统的工作效率降低，甚至引起液压元件的损坏。
解决方法是增加液压油冷却装置，定期更换液压油，保持液压系统的正常工作温度。
六、液压系统压力不稳定。
液压系统压力不稳定会导致工程机械在工作过程中产生震动、噪音等现象，严重影响工作效率和安全性。
解决方法是检查液压泵、液压阀等元件的工作状态，调整液压系统的压力，保持系统的稳定性。
总结：液压系统在工程机械中起着至关重要的作用，因此对液压系统常见故障及解决方法进行深入了解，对于保障设备的正常运行和延长设备的使用寿命具有重要意义。
在日常工作中，我们应该加强对液压系统的维护保养，及时发现并解决液压系统的故障，确保设备的安全运行和高效工作。
一、液压泵常见故障分析与排除方法量不足、压力上不去1、电动机转向不对2、吸油管或过滤器堵塞3、轴向间隙或径向间隙过大4、连接处泄漏，混入空气5、油液粘度太大或油液温升太高1、检查电动机转向2、疏通管道，清洗过滤器，换新油3、检查更换有关零件4、紧固各连接处螺钉，避免泄漏，严防空气混入5、正确选用油液，控制温升噪音严重压力波动厉害1、吸油管及过滤器堵塞或过滤器容量小2、吸油管密封处漏气或油液中有气泡3、泵与联轴节不同心4、油位低5、油温低或粘度高6、泵轴承损坏1、清洗过滤器使吸油管通畅，正确选用过滤器2、在连接部位或密封处加点油，如噪音减小，拧紧接头或更换密封圈；回油管口应在油面以下，与吸油管要有一定距离3、调整同心4、加油液5、把油液加热到适当的温度6、检查(用手触感)泵轴承部分温升泵轴颈油封漏油漏油管道液阻达大，使泵体内压力升高到超过油封许用的耐压值检查柱塞泵泵体上的泄油口是否用单独油管直接接通油箱。
若发现把几台柱塞泵的泄漏油管并联在一根同直径的总管后再接通油箱，或者把柱塞泵的泄油管接到总回油管上，则应予改正。
最好在泵泄漏油口接一个压力表，以检查泵体内的压力，其值应小于0.08MPa二、液压缸常见故障分析及排除方法1、空气侵入2、液压缸端盖密封圈压得太紧或过松3、活塞杆与活塞不同心4、活塞杆全长或局部弯曲5、液压缸的安装位置偏移6、液压缸内孔直线性不良(鼓形锥度等)7、缸内腐蚀、拉毛8、双活塞杆两端螺冒拧得太紧，使其同心度不良1、增设排气装置；如无排气装置，可开动液压系统以最大行程使工作部件快速运动，强迫排除空气2、调整密封圈，使它不紧不松，保证活塞杆能来回用手平稳地拉动而无泄漏(大多允许微量渗油)3、校正二者同心度4、校直活塞杆5、检查液压缸与导轨的平行性并校正6、镗磨修复，重配活塞7、轻微者修去锈蚀和毛刺，严重者须镗磨8、螺冒不宜拧得太紧，一般用手旋紧即可，以保持活塞杆处于自然状态冲击1、靠间隙密封的活塞和液压缸间隙，节流阀失去节流作用2、端头缓冲的单向阀失灵，缓冲不起作用1、按规定配活塞与液压缸的间隙，减少泄漏现象2、修正研配单向阀与阀座推力不足或工作速度逐渐下降甚至停止1、液压缸和活塞配合间隙太大或O型密封圈损坏，造成高低压腔互通2、由于工作时经常用工作行程的某一段，造成液压缸孔径直线性不良(局部有腰鼓形)，致使液压缸两端高低压油互通3、缸端油封压得太紧或活塞杆弯曲，使摩擦力或阻力增加4、泄漏过多5、油温太高，粘度减小，靠间隙密封或密封质量差的油缸行速变慢。
铲运机液压系统故障分析与改进摘要：液压传动系统是铲运机的核心部分，其功能是将机械能转化为液体压力能，控制动臂、斗杆和铲斗的升降、转向和运动。
液压传动系统由泵、马达、控制系统和液压阀等组成，其工作过程为：将动力油通过泵或马达压力能，转化为压力油，然后经控制系统的作用，实现动臂、斗杆和铲斗的升降。
由于铲运机作业环境恶劣，工作强度大，经常出现液压泵转速异常的现象，而引起泵体过热。
在液压泵冷却不及时的情况下会造成泵内部零件损坏，从而缩短了泵的使用寿命。
因此对液压泵进行保养和维护是非常重要的。
关键词：铲运机；液压系统故障；分析改进挖掘机工作过程中常出现以下几种故障，铲斗在地面上停留时突然下降；工作装置在下降时突然停止；挖掘过程中突然停止时，机器出现明显震动。
针对上述故障，分析发现可能是液压系统油温过高引起。
相关工作人员对液压系统进行优化改进。
本文就液压系统进行优化改进的方案和结果展开分析，以期为相关工作人员开展实际工作有所帮助。
一、液压系统冷却原理液压系统的冷却方式主要有自然冷却、强制冷却和循环冷却。
自然冷却是指用液体或空气为介质来降温，通常采用冷却水或冷却液，系统流量和压力应满足液压泵要求。
这种方法简单、成本低、系统阻力小，但不能保证温度控制，而且容易受到温度影响。
自然冷却效率低，适用于对温度不敏感场合。
强制冷却是利用泵体内部压力油循环流动，带走工作液体中的热量。
这种方法是将泵与其他零件之间用密封带隔离开来，以防止冷却液直接接触到内部零件。
采用这种方法可以保证液压系统温度的稳定控制。
强制冷却系统的优点是可以根据需要灵活地调节冷却液流量和温度，使系统能满足不同工作环境的要求。
但是强制冷却系统对温度控制要求较高，并且当系统工作时会产生较大噪音。
循环冷却是利用热交换原理，将泵、马达、控制系统和其他零件作为一个整体，利用工作液体本身循环流动的特点来散热。
这种方法具有很好的热交换效率和较低成本，并且可以根据需要灵活控制冷却液流量和温度。
液压系统常见故障原因分析及解决办法1 1.液压系统泄漏的原因有哪些？（1）设计及制造的缺陷所造成的；（2）冲击和振动造成管接头松动；（3）动密封件及配合件相互磨损（液压缸尤甚）；（4）油温过高及橡胶密封与液压油不相容而变质。
2.液压系统的冲击原因，可采取什么样的办法去解决？液压系统的冲击主要产生于：变压、变速、换向的这个过程，此时管路内流动的液体因很快的换向和阀口的突然关闭而瞬间形成很高的压力峰值，使连接件、接头与法兰松动或密封圈挤入间隙损坏等而造成泄漏。
为了减少因冲击和振动而引起的泄漏，可以采取以下措施： ①用减振支架固定所有管子以便吸收冲击和振动的能量。
②采用带阻尼的换向阀、缓慢开关阀门、在液压缸端部设置缓冲装置（如单向节流阀）。
③使用低冲击阀或蓄能器来减少冲击。
④适当布置压力控制阀来保护系统的所有元件。
⑤尽量减少管接头的使用数量，且管接头尽量用焊接连接。
⑥使用螺纹直接头、三通接头和弯头代替锥管螺纹接头。
⑦尽量用回油块代替各个配置。
⑧针对使用的最高压力，规定安装时使用的螺栓扭距和堵头扭距，防止接合面和密封件被损坏。
3.分清液压机、液压泵及液压马达三者之间的关系液压机通常指液压泵和液压马达，液压泵和液压马达都是液压系统中的能量转换装置，不同的是液压泵把驱动电动机的机械能转换成油液的压力能，是液压系统中的动力装置，而液压马达是把油液的压力能转换成机械能，是液压系统中的执行装置。
液压系统中常用的液压泵和液压马达都是容积式的，其工作原理都是利用密封容积的变化进行吸油和压油的。
从工作原理上来说，大部分液压泵和液压马达是互逆的，即输入压力油，液压泵就变成液压马达，就可输出转速和转矩，但在结构上，液压泵和液压马达还是有些差异的。
液压马达是一个带液压泵的马达,由液压泵和马达做成一体。
4.摆脱液压系统泄漏问题的超赞方法1）防止油液污染 液压泵的吸油口应安装粗滤器，且吸油口处应距油箱底部一定距离；出油口处应安装高压精滤器，且过滤效果应符合系统的工作要求，以防污物堵塞而引起液压系统故障；液压油箱隔板上应加装过滤网，以除去回油过滤器未滤去的杂质。
Minin g &Processin g E q ui p ment62论文编号:1001-3954(2003)04-0062-62球磨机静压轴承油温控制系统的故障诊断与改进吴晓元陈勇陈忠基鞍山科技大学辽宁鞍山114002图1常规温控梯形图图2修改后的温控梯形图电动铲运机卷缆液压系统常见故障分析王志生上海梅山矿业有限公司上海210041论文编号:1001-3954(2003)04-0062-64■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■目前,国内绝大部分选矿厂的球磨机回转主轴仍采用巴氏合金的滑动轴承,不仅摩擦功耗大,而且使用寿命短。
液力静压轴承由于在低速或静止条件下都可以实现完全液体润滑,两摩擦副之间始终存在着一层有压油膜,因而具有承载能力大、运动精度高、抗振性能好、使用寿命长、摩擦功耗小等优点。
近年来,我们对鞍钢矿山公司东鞍山烧结厂等几个厂家的多台球磨机滑动轴承成功地应用了静压支承技术,取得了令人满意的效果:不仅电能消耗显著降低,而且极大地延长了轴瓦的使用寿命,同时节省了大量的维修安装时间[1、2]。
我们研制的球磨机静压轴承系统于2001年通过了辽宁省科技厅的成果鉴定,为国内领先水平。
该系列静压轴承系统均由轴瓦、液压源和自动控制系统三部分组成,为定量供油式。
自动控制系统采用P LC 控制,除了具有电气联锁功能以外,还实现了循环自检、故障显示、声光报警、自动控制油温等功能。
理论研究和实验均证明油液的粘度对系统的可靠工作影响很大:当油温过低粘度太大时,不但会使管路流动阻力增大,而且会使油泵吸油和回油(无压流动)困难;而当油温过高粘度太小时,不但使油膜的承载能力降低,而且油膜的刚度也大大降低[3],严重时将会影响静压轴承可靠工作。
必须控制油温以保证油液的粘度在合适的范围。
因此在本系统的设计中加入了自动控制油温的功能。
1油温控制系统工作原理在本系统的最初设计中,油温的测量采用两块电接点式温度表。
一块表设定油温的上限与下限,另一块表设定油温的上上限与下下限,其输出(即P LC 的输入)分别为X 10、X 11和X 6、X 7。
图1为常规温控梯形图,当油温高于上限时,一块表的上极限接通,X 10得电,其常开触点闭合,使T 10得电,经延时3s 后T 10的常开触点闭合;当油温继续上升至上上限,即达到另一块表的上限时,X 6得电,其常开触点闭合使Y 6得电并自锁,即接通电磁水阀使冷却器工作,以降低油温,一直到油温下降至低于上限(X 10断开)时,T 10随即断开,断开Y 6,即切断电磁水阀,停止冷却油液。
同理,当油温低于下限时,X 11得电,其常开触点闭合,使T 11得电,经延时3s 后T 11的常开触点闭合;当油温继续下降低于下下限时,X 7得电,其常开触点闭合,使Y 7得电并自锁,即接通电磁开关使加热器工作,加热油液;一直到油温升至下限以上时,X 11断电,其常开触点断开,使T 11断电,则其常开触点断开,进而切断加热器Y 7,停止加热油液。
从而保证油温控制在一个合适的范围以内。
2故障现象与消除方法在现场安装前,所有的P LC 程序都通过了模拟试验,一切正常。
但在现场调试时,发现当油温超过设定的上上限以后,系统自动冷却油液的过程中,电磁水阀有时开时闭的现象。
经分析其原因主要有两条:(1)电接点温度计安装在油箱上,由于距离球磨机较近,当球磨机运行时油箱有一定的振动,这样在设定的极限位置温度表的触点接触振动,即X 10时通时断;(2)采用的常规延时消振程序不起作用(因为X 10常闭触点一旦断开,T 10立即断电,而导致Y 6断电)。
根据以上的分析,我们修改了温控程序,采用反向消振程序,即只有在延时的全部时间内触点完全脱离接触后,才断开电磁水阀,修改后的温控梯形图如图2所示。
其工作原理为:当油温高于上限时,一块温度表的上极限触点接通,X 10得电,其常闭触点断开,T 10复位(即T 10的常闭点闭合);当油温继续上升高于上上限时,另一块表的上极限触点接通,X 6得电,其常开点闭合,使Y 6得电并自锁,即接通电磁水阀使冷却器工作,以降低油温;一直到油温下降至上限以下时,温度表的上限触点脱开,X 10断电,其常闭点复位,接通T 10计时,只有在3s 内温度表的上限触点一直脱开,而使X 10的常闭触点一直闭合,才能使T 10的常闭点断开,同时使Y 6断开,切断电磁水阀,停止冷却油液。
这样消除了因振动产生的温度表极限触点假脱开、X 10时断时合而引发的问题。
经过改进后,电磁水阀时开时闭的现象完全消除,运行一切正常。
考虑到机械式电接点温度表存在的触点抖动的问题,为提高系统长期运行的可靠性,在随后的球磨机静压轴承改造中,我们采用电阻温度计加数显表的方案,虽然成本稍有增加,但显示更加直观清晰,运行更为可靠。
3结束语(1)采用反向消振程序可有效地消除机械式电接点温度表存在的触点抖动的问题,这种方法可作为今后设计温控程序的参考。
(2)在有条件的情况下,建议尽量采用电阻温度计加数显表,其显示更加直观清晰,运行更为可靠。
参考文献1白镇河等.球磨机静压轴承在选矿厂中的应用.科技成果纵横,2002(3)2吴晓元等.静压轴承在3231球磨机中的应用研究.中国工程机械学会2002年年会论文集,2002.3Zhu X i lin g ,Chen Zh on gj i ,Wu X iao y uan ,Zhan g Y u hua.C om p uted F luid D y nam ic (CF D )S imulationof H y drostatic Bearin g used inBall 2G rindin g m ill.Journal of Iron and Steel Research.International S p ecial Issue IF AMST,2002□(收稿日期:2002-09-04)上海梅山矿山公司是国内大型地下矿山之一,T ORO -400E 电动铲运机是我矿1993年从芬兰进口的具有世界先进水平的设备,该设备故障率低,检修工作量小,设备自投产以来,生经验Minin g &Processin g E q ui p ment6311电缆21电缆导向轮架31卷缆马达41阻尼油缸51限压阀(溢油阀)61蓄能器71单向阀组81溢流阀91卷缆主泵10、11.具有旁通阀的过滤器121单向阀131油箱141双联油泵151卷缆主阀(虚线框内)161散热器171油箱15-11溢流阀15-21液动换向阀15-31手动旁通阀15-41电磁换向阀15-5、15-61单向阀15-71蓄能器图1卷缆系统液压原理图产效率逐步提高,现在每台年产量达到480万t 。
但有时液压系统会产生一些故障,如卷缆液压系统故障等,由于T ORO -400电动铲运机液压系统复杂,需认真分析故障原因,才能排除故障。
1卷缆液压系统故障情况该电动铲运机作业放缆时,电缆会被拉得很紧(指车与车下电缆固定端之间)。
在正常情况下,车子前进5～6m 后,车后部电缆就可靠自重垂落到地下。
在故障状态下,车子行进12～13m 后,电缆仍被拉紧,不能垂落到地。
这显然是放缆压力高造成的。
经检测放缆系统的压力达18MP a 是正常压力6.5MP a 的2.77倍,其它工况均正常。
要分析问题产生的原因,必须从卷缆液压系统原理入手。
2卷缆液压系统故障原因分析首先,研究卷缆马达的油路(见图1)。
当电机起动后(铲运机尚未行走)与电机直接联接的双联泵14也开始转动,液压油从油箱13被吸出,左侧卷缆辅助泵将油打向单向阀12通过滤清器10由A 口进入卷缆主阀15(卷缆主阀是组合阀,它是由7个液压元件组成)再经由测压点①后流至定压单向阀15-5流经测压点②。
当手动旁通阀15-3打开时,则液压油经该阀流到定压单向阀15-6经由D 点通过散热油箱16流向油箱17,此时系统压力为2.5MP a ,电缆呈放松状态(油马达3没有压力油提供)。
当手动旁通阀15-3关闭时,压力油就由B 口流出,直接流向油马达3,此时机子仍未行走,只能将电缆张紧。
而卷缆主阀中的另一路油由E 点流向电磁换向阀15-4再流经液动换向阀15-2P 口,由A 口出来,经1.2MP a 压力的溢流阀15-1流回油箱,此时系统压力为12MP a 。
当机器运行呈收缆状态时,液压油流动方向完全与手动旁通阀在关闭状况一致。
此时,卷缆主泵9也开始供油,因该泵与变速箱输出轴联在一起,主泵9的转速、流量与机器运动速度成正比。
在主泵9附近的单向阀组7是由4只单向阀组成。
它的作用是无论机子前进或后退,主泵供给的油始终保持一个方向。
当机器运行呈放缆状态时(见图2),机子前进电缆被拉出,电缆卷盘被抽出的电缆带动,卷缆马达起油泵的作用。
此时卷缆主阀15的C 点成为泵3的进油口,B 点成了回油口(见油流箭头)。
从卷缆马达排出的油流进入卷缆主阀后,分为两路,一路作用在液动换向阀15-2左端,另一路通过定压单向阀15-5流过。
流过后的液流被减小1.5MP a (单向阀的作用)流至①点。
特别要说明的是,这时②点与①点有1.5MP a 的压力差存在,因此,可使液动换向阀换向。
图2中已表示出换向位置,而经由E 点的油流仍通过电磁换向阀15-4流到液动换向阀15-2P 口,从B 口流出,直接流向6.5MP a 的溢流阀15-1,使系统油压维持在6.5MP a ,从溢流阀流出的油,由于有定压单向阀15-6的作用,从C 口流向“泵状态”的卷缆马达中。
另一路多余的油经定压单向阀15-6D 点后降压返回油箱,这就是整个放缆过程的油路。
通过卷缆液压系统工作原理的分析,可以得出,产生18MP a 放缆油压的故障原因可能是有以下4种情况:(1)6.5MP a 溢流阀卡死或动作不灵活,不能起到调压作用。
而电缆盘仍然被电缆拖着转动。
油继续流进卷缆主阀,①点的压力就会升高,当升到18MP a 时,直接将18MP a 溢流阀15-1打开,此时系统压力就要维持在18MP a ,而其它状态不受影响;(2)定压单向阀组15-5卡阻或不灵活,使电液换向阀15-2不能灵活地换向或换向不完全,油流不能通过6.5MP a 溢流阀,导致①点压力升高,使系统压力升至18MP a ;(3)液动换向阀15-2本身动作不灵敏,有卡滞现象,使B 孔不出油或很少出油,造成①点压力升高,使系统压力达到18MP a ;(4)电动铲运机运行中,电磁换向阀15-4动作(电磁铁接触不好被吸合等),当电磁铁带电吸合其阀芯时,左侧阀芯移至油路中(正常时,这种情况是刹车状态,目的是为了减少在机器制动时电缆卷盘所产生的瞬时惯性),此时,油路被切断,直接使①点压力上升,导致系统压力达18MP a 。
