精益生产概念理论

生产管理专业术语1．精益生产（Lean Production）含义：精益生产起源于日本的丰田生产方式，美国学者对这种生产方式在理论上加以概括与总结，命名为“Lean Production”，中文翻译为“精益生产”。

“Lean”的意思是没有脂肪。

这种生产哲学将库存比喻为人体的脂肪，认为运作在良好的企业应该是没有库存的，因此命名为“Lean Production”。

2．附加价值（Value Added）含义：附加价值是企业本身创造出的价值。

附加价值愈高则获利能力愈强。

附加价值＝销售额－（材料费＋委外加工费＋折旧费＋工资）。

附加价值率的计算方式为：（附加价值／营业收入）×100%。

比率越高则贡献越大，显示获利能力愈强，精益企业应达到30%以上。

3．7种浪费（Seven Wastes）含义：精益生产方式将所有浪费归纳成七种——（1）等待的浪费；（2）搬运的浪费；（3）不良品的浪费；（4）动作的浪费；（5）加工的浪费；（6）库存的浪费；（7）制造过多（早）的浪费。

4．价值流图（Value Stream Mapping）含义：所谓价值流，是指一个产品/服务在流程中所必须要经过的一组特定活动（包括增值活动和非增值活动）。

识别价值流，是在这组特定活动中识别浪费和寻找改善机会。

识别价值流的常用工具，就是价值流图。

价值流图把产品或者服务所涉及的所有物流与信息流相关内容用目视图表的方法绘制出来，作为随后即将展开的精益改造的依据。

5．丰田生产方式（Toyota Production System）含义：一般认为，丰田生产方式的支柱有两个，一是“自动化”，二是“及时生产”。

根据大野耐一的描述，丰田生产方式的现场管理，有两个特点，一是流水化制造，二是拉动式计划方法，也就是看板方式。

丰田过去是将车床、铣床分车间集中在一起，后来则改善为依照生产流程将车床、铣床、钻床一台一台流水化排列布置。

生产的产品则按照生产流程顺序流动。

精益生产名词解释一、何为精益生产？精益生产管理，是一种以客户需求为拉动，以消除浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。

它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，提高质量，从而显著提高企业适应市场万变的能力。

精益生产管理就是控制浪费、降低成本的最有效的一种生产管理方式。

二、什么叫八大浪费八大浪费是定义工厂在JIT生产方式中的，其浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。

对于JIT 来讲，凡是超出增加产品价值所必需的绝对最少的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。

因此，JIT生产方式所讲的工厂的浪费归纳为八大种，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费，简称为八大浪费。

三、何为6S6S 起源于日本，指的是在生产现场中将人员、机器、材料、操作方法等生产要素进行有效管理，它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。

6S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）六个项目，因均以“S”开头，简称6S。

四、价值流价值流是指从原材料转变为成品的物料、信息流、时间流等，并给它赋予价值的全部活动，包括从供应商处购买的原材料到达企业，企业对其进行加工后转变为成品再交付客户的全过程，企业内以及企业与供应商、客户之间的信息沟通形成的信息流也是价值流的一部分。

一个完整的价值流包括增值和非增值活动，如供应链成员间的沟通，物料的运输，生产计划的制定和安排以及从原材料到产品的物质转换过程等。

五、团队和团队建设团队是指为了实现某一目标而由相互协作的个体所组成的正式群体。

精益基础知识一、简答题1.精益生产的概念？答：不断消除所有不增加产品价值的工作，是一种减少浪费的准时化生产方式。

2.精益生产的两大支柱？答：自动化和准时化生产（JIT）。

3.什么是5S？答：整理、整顿、清扫、清洁、素养。

4.精益生产七大浪费是什么？答：过量生产、运输、等待、移动、多余的动作、缺陷、库存。

5.什么是TPM？答：全员参与的工厂全面改善活动。

6.精益生产追求的七个零指？答：零切换、零库存、零物耗、零不良、零故障、零停滞、零事故。

7.消除浪费ECRS 四原则是？答：取消、合并、重排、简化。

8.创造无间断流程的目的是？答：消除作业流程的浪费。

9.精益思想的五个原则？答：价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美。

10.什么是标准作业？答：作业必须遵守的标准，包含生产节拍时间、标准在制品数量、操作顺序三个要素。

11.精益生产管理方法的特点？答：拉动式生产、全面质量管理、团队工作法、并行工程。

12.识别浪费的方法有哪些？答：①探究原因：浪费因“不一致”“不均衡”“不合理”因素而不断发生；②三现原则：到现场、看现物、把握现象；③5Why 法：对每个浪费作业反复问为什么，从而查找浪费的根本原因；④价值流分析：鉴别在设计、订单处理、制造过程中每一个活动的价值。

13.精益生产三大重点？答：Q（quality）品质好、C(cost)成本低、D(delivery)交期准。

14.实施5S 的要点是什么？答：①三定原则：定物、定点、定量；②三要素：放置场所、放置方法、标识方法。

15.TPM 的两大活动基石是什么？答：①5S 活动；②小集团活动机制16.现场问题的处置要点是什么？①当问题发生时先到现场；②检查实物；③当场采取紧急措施；④发掘真正原因并予以排除；⑤标准化防止再发生。

17.5WH法中的5WH各指何意？答：who：何人发现？何人产生？when：何时发生？where：何处发生？what：发生何事？why：为何发生？18.价值流图的绘制步骤是什么？答：①选定产品系列；②绘制现况图；③绘制未来状态图；④工作计划。

精益生产精益生产（Lean Production，LP）是美国学者于1990年提出的一种较完整的生产经营管理理论。

其内容不仅是生产系统内部的运营管理，而且包括市场预测、产品开发、生产制造管理、零部件供应系统直至营销与售后服务等企业的一系列活动，形成了生产与经营一体化、制造与管理一体化的生产经营管理理论。

精益生产被认为是对人类社会和人们的生活方式影响最大的一种生产方式，是新时代工业化的象征。

（一）精益生产的原理1.不断改进2.消除浪费3.协力工作4.沟通（二）精益生产的主要内容1.在生产系统方面以具有高度工作热情、多种技能的“多面手”和独特的设备配置为基础，将质量控制融会到每一生产工序中去；能够灵活敏捷地适应产品的设计变更、产品变换以及多品种混合生产的要求。

2.在零部件供应系统方面与零部件供应厂家保持长期稳定的全面合作关系，使零部件供应系统能够灵活、敏捷地适应产品的设计变更以及产品交换，并通过管理信息系统的支持，使零部件供应商也共享企业的生产管理信息，从而保证准时交货。

3.在产品的研发方面以并行工程和团队工作方式为研发的主要组织形式和工作方式。

在一系列开发过程中，强调产品开发、设计、工艺、制造等不同部门之间的信息沟通和同时并行开发。

这种并行开发还扩大至零部件供应厂家，促使它们从早期开始参加开发。

4.在流通方面与顾客以及零售商、批发商建立一种长期的关系，使来自顾客和零售商或批发商的订货与工厂的生产系统直接挂钩，销售成为生产活动的起点，以迅速、周到的服务最大限度地满足顾客的需要，并极力减少流通环节的库存。

5.在人力资源的利用方面形成一套劳资互惠的管理体制，通过QC小组、提案制度、团队工作方式、目标管理等一系列方法，调动和鼓励职工进行“创造性思考”。

并注重培养和训练人员的多方面技能，最大限度地发挥每一个人的潜在能力。

6.在管理理念方面把现有的生产方式、管理方式看作改善的对象，不断地追求降低成本、降低费用、质量完美、缺陷为零、产品多样化等。

丰田的“精益生产”理论只要你对管理有所涉猎，就一定会对这个名词不陌生。

精益生产方式的基本思想可以用一句话来概括，即：JustInTime（JIT），翻译为中文是“旨在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”。

一、精益生产的核心1、追求零库存精益生产是一种追求无库存生产，或使库存达到极小的生产系统，为此而开发了包括“看板”在内的一系列具体方式，并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。

2、追求快速反应为了快速应对市场的变化，精益生产者开发出了细胞生产、固定变动生产等布局及生产编程方法。

3、企业内外环境的和谐统一精益生产方式成功的关键是把企业的内部活动和外部的市场（顾客）需求和谐地统一于企业的发展目标。

4、人本主义精益生产强调人力资源的重要性，把员工的智慧和创造力视为企业的宝贵财富和未来发展的原动力，具体做法包括：充分尊重员工、重视培训、共同协作。

5、库存是“祸根”高库存是大量生产方式的特征之一。

由于设备运行的不稳定、工序安排的不合理、较高的废品率和生产的不均衡等原因，常常出现供货不及时的现象，库存被看作是必不可少的“缓冲剂”。

但精益生产则认为库存是企业的“祸害”，其主要理由是：1、库存提高了经营的成本；2库存掩盖了企业的问题。

1950年，日本的丰田英二考察了美国底特律的福特公司的轿车厂。

当时这个厂每个月能生产9000辆轿车，比日本丰田公司一年的产量还要多。

但丰田在他的考察报告中却写道：“那里的生产体制还有改进的可能”。

就此，丰田创建了精益生产理论。

60多年过去了，这套理论在业界还是教科书一般的存在。

为什么它能经久不衰？从丰田的创意中，我们也许能获得新的启示。

二、紧张思维丰田生产方式的创意丰田生产方式对于工业生产来说，关键不是诸如可以在发现瑕疵时暂停生产线的安灯系统、可视化的看板系统等，而是背后的精益思想。

对于创意管理来说，或许工厂里的很多方法都无法借鉴过来直接使用，但它的思考方式可以极大地激发创意想法和提高创意的产出，成为我们建立自己的创意体系的基础。

精益生产名词解释一、何为精益生产?精益生产管理，是一种以客户需求为拉动,以消除浪费和不断改善为核心,使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式.它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，提高质量，从而显著提高企业适应市场万变的能力.精益生产管理就是控制浪费、降低成本的最有效的一种生产管理方式。

二、什么叫八大浪费八大浪费是定义工厂在JIT生产方式中的,其浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。

对于JIT 来讲,凡是超出增加产品价值所必需的绝对最少的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。

因此，JIT生产方式所讲的工厂的浪费归纳为八大种，分别是：不良、修理的浪费,过分加工的浪费,动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费，简称为八大浪费。

三、何为6S6S 起源于日本,指的是在生产现场中将人员、机器、材料、操作方法等生产要素进行有效管理,它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求,倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。

6S就是整理（SEIRI)、整顿（SEITON)、清扫（SEISO)、清洁（SEIKETSU）、素养(SHITSUKE)、安全（SAFETY）六个项目,因均以“S”开头，简称6S。

四、价值流价值流是指从原材料转变为成品的物料、信息流、时间流等，并给它赋予价值的全部活动，包括从供应商处购买的原材料到达企业,企业对其进行加工后转变为成品再交付客户的全过程，企业内以及企业与供应商、客户之间的信息沟通形成的信息流也是价值流的一部分。

一个完整的价值流包括增值和非增值活动，如供应链成员间的沟通，物料的运输,生产计划的制定和安排以及从原材料到产品的物质转换过程等.五、团队和团队建设团队是指为了实现某一目标而由相互协作的个体所组成的正式群体。

精益生产的理论知识精益生产方式原自日本丰田生方式，在美国将丰田的生产方式改名为精益生产方式，我在外漂泊打工这些年间，接触过各种各样的管理模式：如最老土经验管理阶段、科学管理阶段、文化管理阶段。

而精益生产模式则应该称之为文化管理：丰田模式着眼于长期发展的思维理念，以杜绝浪费为核心的流程，以员工为事业伙伴，并与他们共同成长，以及在持续改进和学习中解决问题，可以说是最经典的、最成功的生产组织方式。

丰田模式是一个解决问题的周而复始的循环过程。

当那些最容易被解决的问题已经找到解决方法后，有些管理者或者员工就会对那些常常被忽视的问题视而不见，或者认为是老生常谈。

而完整的丰田模式的确要求一种持续性，在小的持续改进中，企业抓住了大量的小规模机会，这些机会最后将促进组织的创新型变革。

然而，在很多公司推动精益生产模式时遇到各种各样的困境，于是我便将自己在亿丰和泛昌公司推动精益生产的步骤汇整出来，希望对热衷于精益生产的人有所帮助，在这里特别说明，因精益生产源自于日本，我并非是崇洋日本，但其生产方式确有独到之处；在泛昌公司自2000年开始推行丰田生产方式，在推行时所走的弯路说不清走了多少，导致花费的成本非常多巨大，然而泛昌公司一直没有放弃，现今从中得到了很大的收益。

为了避免正在推行精益生产的公司犯同样的错误，今将个人的感言公布出来，让有兴趣的人作一点借荐。

精益生产方式导论中国自改革开放之后，正快速地向另一个阶段，以往生产资源充沛，如劳动力充分，工资低廉，政府支持，退税较高，土地取得很容易而产品只要做得出就卖得出去的生产主导型的时已经过去了。

而现在呢？生产型态多样少量，由于受到美国次少激房贷之影响，国内消费水准大幅度提升，工资亦大幅调整，原材料上涨，环保成本增加，土地价格大涨，出口退税下调和人民币大幅升值，不但地侵蚀了以往的有利条件，而且加入WTO国际化及自由化的开放政策下，更要对许多外来的竞争；这是我们面对的现实问题。

精益生产的定义和特征1、精益生产的定义精益生产的实践由日本人开始到现在已有半个世纪的时间，但把它提高到理论上来研究则仅仅是最近几年的事。

麻雀理工学院的教授们把这种生产方式称为“精益生产”，但在论述精益生产的经典著作《改变世界的机器》一书中，却未见给出精益生产的确切定义；此处我们引用北京航空航天大学杨光京教授给精益生产下的定义：“精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果”。

2、精益生产与大批大量生产方式的比较精益生产和大批大量生产各自的优缺点已经在上节介绍过，这里我们给出比较系统的比较，如表所示。

精益生产与大批大量生产方式的比较3、精益生产的特征在《改变世界的机器》一书中，精益生产的归纳者们从五个方面论述了精益生产企业的特征。

这五个方面是：工厂组织、产品设计、供货环节、顾客和企业管理。

归纳起来，精益生产的主要特征为：对外以用户为“上帝”，对内以“人”为中心，在组织机构上以“精简”为手段，在工作方法上采用“Team Work”和“并行设计”，在供货方式上采用“JIT”方式，在最终目标方面为“零缺陷”。

1）以用户为“上帝”产品面向用户，与用户保持密切联系，将用户纳入产品开发过程，以多变的产品，尽可能短的交货期来满足用户的需求，真正体现用户是“上帝”的精神。

不仅要向用户提供周到的服务，而且要洞悉用户的思想和要求，才能生产出适销对路的产品。

产品的适销性、适宜的价格、优良的质量、快的交货速度、优质的服务是面向用户的基本内容。

2）以“人”为中心人是企业一切活动的主体，应以人为中心，大力推行独立自主的小组化工作方式。

充分发挥一线职工的积极性和创造性，使他们积极为改进产品的质量献计献策，使一线工人真正成为“零缺陷”生产的主力军。

为此，企业对职工进行爱厂如家的教育，并从制度上保证职工的利益与企业的利益挂钩。

精益生产简介《编者按》一月三十日公司召开2003年工作报告会，总经理顾德庆在报告中提出“用三年时间推行精益生产”。

为使公司员工了解什么是“精益生产”，我们根据有关资料，编辑了这份“精益生产简介”，供大家一阅。

一、“精益生产”诞生的背景。

精益生产（Lean Production，LP），又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。

精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。

“精益生产”的实践，源于日本丰田汽车公司，“精益生产”的理论，则是由美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。

第二次世界大战结束，以美国福特制为代表的大量生产方式是统治世界汽车工业的生产模式，这种生产模式以流水线形式少品种、大批量生产产品。

在当时，大批量生产方式即代表了先进的管理思想与方法，大量的专用设备，专业化的大批量生产是降低成本，提高生产率的主要方式。

与处于绝对优势的美国汽车工业相比，日本汽车工业相当落后，丰田汽车公司从成立到1950年的十余年间，其总产量甚至不及福特公司一天的产量。

为此，日本派出大量人员前往美国考察。

丰田汽车公司的丰田和大野考察了福特汽车公司轿车厂后，认为“那里的生产体制还有些改进的可能”。

回到日本后，丰田和大野进行了一系列的探索和实验，根据日本国情（社会和文化背景、严格的上下级关系、团队工作精神），建立了一整套新的生产管理体制，采用精益生产方式组织生产和管理，使丰田汽车的质量、产量和效益都跃上一个新台阶，变成世界汽车之王。

日本丰田汽车公司崛起，引起了美国管理理论界的重视。

1985年，美国麻省理工学院组织一批教授，化了近五年的时间对世界90多家汽车厂进行对比分析。

他们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，在1992年出版的《改造世界的机器》一书中，把丰田生产方式定名为精益生产，并对其管理思想的特点与内涵进行了详细的描述。

精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产JIT（Just In Time）生产方式的赞誉称呼。

精益生产方式源于丰田生产方式（TPS），是由美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。

精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面，它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式，也必将成为二十一世纪标准的全球生产体系。

而丰田生产方式（TPS)是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物。

它是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，直到20世纪60年代才逐步完善而形成的。

这些文字，你肯定从很多地方看过，但是你要搞清楚几件事。

一、精益生产方式是美国人研究日本的丰田生产方式（TPS）而得来的，所以丰田生产方式可以说是精益生产的始祖。

二、丰田生产方式的两大支柱是：准时化（jit）和自働化，注意那个“働”字可不是这个“动”哦！三、精益生产的核心思想是消除一切无效的浪费。

注：精益生产又称之lean，也叫精实生产，精代表：精致的品质，益代表高效率。

LEAN的目的：1、提高效率2、缩短交期3、减少不良率4、降低库存5、节省生产空间6、提高设备可动率LEAN的模式：消除不必要的浪费，将传统的批量加工转变为流线化生产。

LEAN的精神：持续不断的改善？？？？借用一个兄台的一句话：精益只是一个过程，不是结果。

附：丰田生产方式的起源：20世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线以来，大规模的生产流水线一直是现代工业生产的主要特征。

大规模生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产成本，提高生产效率的。

这种方式适应了美国当时的国情，汽车生产流水线的产生，一举把汽车从少数富翁的奢侈品变成了大众化的交通工具，美国汽车工业也由此迅速成长为美国的一大支柱产业，并带动和促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、机电以至交通服务业等在内的一大批产业的发展。

{精益生产管理}精益管理知识点目录一、精益生产的基本概念11.什么是精益生产12.精益生产方式JIT的定义13.精益生产方式的基本要求14.5S管理、TPM活动及精益生产三者之间的关系1二、“5S”管理21.“5S”的定义：22.“5S”管理的作用：23.“5S”中“整理”的定义：24.“5S”中“整顿”的定义：25.“5S”中“清扫”的定义：26.“5S”管理提出的“三现”是指：27.“5S”管理提出的“三定”是指：28.整理、整顿的第一步骤是：29.在进行“整理”的时应考虑：310.在进行“整顿”时应考虑：311.“清扫”的方法包括：312.在开展“清扫”时应该考虑：313.符合“5S”要求的基本做法，包括：314.“5S”红牌作战目的415.“5S”红牌作战实施对象416.红牌作战的组织要点：4三、现场目视化管理41.动力管道的基本颜色42.车间现场各类标识的基本颜色53.作业现场通道标识的目的54.螺栓、螺母松紧状态安全标识办法55.管道颜色标识目的：66.管道方向标识目的67.旋转体旋转方向标示目的68.计量器界限范围标示目的69.空扳手型阀门标示目的610.生产现场定位标示目的611.零件放置区标示办法712.物料堆放限高线标示的目的713.生产、检验工具和器材的标示办法7四、TPM管理7(一)基本定义71.TPM的定义82.TPM全面改善的三大机制83.TPM活动要达到的四大目标84.自主保全7阶段85.什么是“问题”？96.什么是自主保全？97.什么是专业保全？9(二)设备初期清扫91.设备初期清扫的定义：92.设备初期清扫的目的：93.设备初期清扫的作用：94.初期清扫的目标105.微缺陷的定义：106.设备微缺陷演化的过程107.查找不合理方法108.问题点分类汇总109.初期清扫活动步骤1210.清扫工具包括：1311.自主开发清扫工具的思路：1312.TPM管理看板及各种表单（参考）14(三)两源改善171.TPM活动中的“两源”是指：172.《“两源”分析表》中的“5W1H”是指什么183.发生源困难部位对策184.发生源/困难部位对策的作用195.2STEP发生源困难部位活动的具体开展步骤19(四)TPM设备专业保全231.TPM设备专业保全——设备管理的目标232.设备（或系统）故障率发生的特性曲线—浴盆曲线233.以设备为主的专业保全7STEP234.点检“五定”管理235.日常点检（巡检）改善24五、安全生产管理24六、OPL（单点教程）251.OPL的定义：252.OPL教材的种类：263.OPL的作用：264.制作OPL的目的：265.OPL活动流程：266.疑问点的定义：277.编制OPL的三要素：278.OPL编制要诀：“易”针见“学”279.OPL分类管理：2810.OPL相关表格（供参考）28七、改善提案活动291.开展提案活动的积极意义292.提案活动容易进入的误区：303.改善提案的内容：30八、焦点改善课题314.质量异常会诊思路418.质量异常会诊看板的填写注意要点42十三、品质不良解析报告的编制451.品质解析表格及其样表（供参考）452.构成品质解析的七个环节及其填写方法453.品质不良解析活动实施方法464.品质不良解析能力的不同水平阶段46十四、设计开发管理471.《客户需求调查表》的作用472.《客户需求调查表》的编制步骤5.《设计规范指导点检表》的作用496.《设计开发项目管理计划书》的作用49十五、其他50精益管理知识点（公司首届“精益管理知识竞赛”专用教材）一、精益生产的基本概念1.什么是精益生产精益生产（LeanProduction，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产JIT（JustInTime）生产方式的赞誉称呼。

精益生产理论知识汇总一、精益生产起源精益生产起源于日本的丰田生产方式，是由美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMVP)的专家对这种生产方式在理论上加以概括与总结，命名为“Lean Production”，中文翻译为“精益生产”。

它是丰田汽车公司在过去几十年的实践中逐步摸索完善起来的一套理论体系,其目标是降低生产成本,提高生产过程的协调度,彻底杜绝企业中的一切浪费现象,从而提高生产效率,提高质量,降低成本,保证交货期,为企业带来较高的收益回报。

二、定义精益生产（Lean Production），也称精益制造、精良生产，是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织的专家，在研究日本丰田准时化生产（Just In Time ）方式的过程中提出来的，被认为是目前工业界最佳的生产组织体系和方式之一。

（1）精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）。

（2）益，即对所有经营活动要有益有效，具有经济效益。

精益生产（Lean Production，简称LP）既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源，降低企业管理和经营成本为主要目标的生产方式，同时又是一种理念，一种文化。

三、LP核心1、L P的本质LP方式JIT的实质是过程管理，在过程管理中实现零浪费，具体如下：（1）人事组织管理优化，精简中间管理层，实施组织扁平化，减少非直接生产人员。

（2）推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产。

（3）推行生产过程的质量保证体系，实现零不良。

（4）减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费。

（5）最终实现拉动式准时化生产方式（JIT）2、L P五大基本原则价值价值流价值流动需求拉动尽善尽美3、LP终极目标LP终极目标是“零浪费”，具体七大目标如下：（1）“零”切换：将工序品种切换与装配线转产的时间浪费减少为“零”或接近为“零”。

（2）“零”库存：将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存减少为“零”。

精益生产的八个基本理论“丰田生产方式”历经几十年的发展和完善，已上升到理论高度的精益生产，并形成特色化的现场管理体系。

其基本理念可概括为以下几点。

（1）“利润源泉”理念精益生产关注通过不断地降低成本来提高利润。

它的观点是利润的源泉在于制造过程和方法。

因制造过程和方法的不同，产生的成本会大不相同。

售价=成本+利润的“成本主义”思想已不能立足于竞争激烈的当今市场，应树立利润=售价-成本的“售价主义”观念，通过不断的现场以及业务改善，降低产品成本，确保企业利润。

另外，精益生产方式的“利润源泉”理念也反映在评价尺度的使用方面。

精益生产方式主张一切以“经济性”作为判断基准。

强调高效率并不完全等于低成本，提高效率的目的是为了降低成本，不能造成将提高效率作为追求目标的错误导向。

比如：就设备“稼动率”而言，按传统的“稼动率”定义大都是以该设备一天的实际生产产量，除以该设备一天的最大生产能量所得的百分比，来表示设备运用效率的成果。

其结果，导致了不顾需求的增产现象。

然而，在精益生产方式中，“稼动率”是指设备在所能提供的时间内为了创造价值而占用的时间所占的比重。

因此，即使设备一直在运转，但如果运转的结果不能创造价值（比如：生产的产品没卖出去），那么，其“稼动率”仍然为零。

这种用实效来评价设备“稼动率”的方法，有助于引导大家去思考企业“利润源泉”的真正含义。

(2)“暴露问题”理念精益生产方式非常强调问题的再现化。

即将潜伏着的问题点全都暴露出来，以便进一步改善。

其中采用的手段主要包括：不许过剩生产，追求零库存，目视管理，停线制度等。

过剩生产和库存的浪费与其他浪费是有本质性区别的。

因为这两者浪费因埋没其他真正的问题点，会阻碍对问题的实质性改善。

比如：本因业务流程以及协调机制设计的不合理，出现一些作业或业务的停滞等待现象。

这时，如果为了避免停滞等待的浪费进行过剩生产的话，反而把因业务设计不合理而造成的真正问题点给掩盖起来。

另外，还有库存问题。