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滑动轴承常用的4种润滑方式滑动轴承是一种常见的机械装置，用于减少机械摩擦和磨损。
为了确保轴承的正常运转，润滑是非常重要的。
目前，常用的滑动轴承润滑方式主要有四种，分别是干摩擦、润滑脂润滑、润滑油润滑和固体润滑。
本文将对这四种润滑方式进行详细介绍。
一、干摩擦干摩擦是指在滑动轴承工作时没有使用任何润滑剂，直接由金属表面的接触来承载和传递载荷。
干摩擦的优点是简单、无需润滑剂，适用于一些特殊环境下，如高温、低温和真空环境。
然而，干摩擦也存在一些缺点，比如摩擦系数大、摩擦噪音大、易产生磨损和热量等。
因此，在一般情况下，干摩擦方式并不常见。
二、润滑脂润滑润滑脂润滑是指在滑动轴承工作时，将润滑脂涂抹在轴承表面以形成润滑膜，减少摩擦和磨损。
润滑脂具有黏度高、附着性强、耐高温、耐水洗等特点，适用于高速、高温和重载工况下的滑动轴承。
润滑脂润滑的优点是操作方便、润滑效果稳定、密封性好，但也存在润滑膜容易破坏、摩擦功耗大等缺点。
三、润滑油润滑润滑油润滑是指在滑动轴承工作时，使用润滑油进行润滑。
润滑油具有黏度低、流动性好、散热性好等特点，适用于高速、高温和低摩擦工况下的滑动轴承。
润滑油润滑的优点是润滑效果好、摩擦功耗低、寿命长，但也存在润滑膜容易破坏、易泄漏和对环境污染等缺点。
因此，在选择润滑油时，需要根据轴承的工作条件和要求进行合理选择。
四、固体润滑固体润滑是指在滑动轴承工作时，使用一层固体润滑剂来减少摩擦和磨损。
常用的固体润滑剂有固体润滑膜、固体颗粒和固体润滑添加剂等。
固体润滑的优点是摩擦系数低、润滑效果持久、适用于高温和真空环境，但也存在润滑剂易脱落、摩擦噪音大等缺点。
因此，在使用固体润滑剂时，需要注意选择合适的润滑剂和施加方法。
滑动轴承常用的四种润滑方式分别是干摩擦、润滑脂润滑、润滑油润滑和固体润滑。
每种润滑方式都有其适用的工作条件和优缺点，选择合适的润滑方式对于轴承的正常运转和寿命具有重要意义。
在实际应用中，需要根据轴承的工作条件和要求，综合考虑各种因素，选择最佳的润滑方式。
滚动轴承脂润滑方式介绍
滚动轴承是一种常见的机械传动元件，广泛应用于各种机械设备中。
为了保证滚动轴承的正常工作和寿命，脂润滑是非常重要的一环。
本文将介绍滚动轴承的脂润滑方式，包括手工涂油法、注油法和循环润滑法等。
一、手工涂油法
手工涂油法是最常见的一种脂润滑方式，特别适用于小型、低转速的轴承。
涂油方法是使用棉签、刷子或油滴枪将适量的润滑脂直接涂抹在滚动轴承表面或内圈孔中。
涂油时要确保脂润滑油能够均匀地分布在轴承表面，避免出现过多或过少的情况。
此外，涂油的频率也非常重要，一般应根据轴承工作条件和润滑脂的性能来确定。
二、注油法
注油法是一种相对较为简单且实用的润滑方式。
通过在滚动轴承的注油孔处接上适当的油管，以一定的压力将润滑油注入轴承内部。
注油时要保持良好的操作技巧，确保注入的润滑脂量适当。
此外，注油孔的位置和数量也需要根据轴承的设计和尺寸来确定。
三、循环润滑法
循环润滑法是一种较为复杂但效果较好的润滑方式，适用于高速、重载、连续工作的滚动轴承。
通过在机械设备中设置一个专门的润滑系统，将润滑脂由泵送到轴承内部，再通过轴承外圈的导油孔将废油排出，形成一个循环往复的润滑过程。
这种方式可以实现自动润滑，且能够根据工作条件和润滑脂的状况进行调节。
在选择滚动轴承的脂润滑方式时，需要综合考虑轴承工作条件、转速、负载以及润滑脂的性能等因素。
同时，要注意润滑脂的性质和使用寿命，
适时进行更换和补充。
只有正确选择和使用脂润滑方式，才能保证滚动轴
承的正常工作和使用寿命。
七种轴承润滑方式优点缺点以及适用场合轴承是机械设备中非常重要的部件，用于支撑和减少机械设备的摩擦。
为了保证轴承的正常运行，润滑是必不可少的。
根据润滑方式的不同，可以分为七种轴承润滑方式，它们分别是：润滑油润滑、润滑脂润滑、干摩擦润滑、固体润滑、水润滑、气体润滑和混合润滑。
下面我们将逐一介绍这七种润滑方式的优点、缺点以及适用场合。
1.润滑油润滑：润滑油润滑是通过在摩擦表面形成润滑油膜来减少摩擦和磨损。
优点包括摩擦小、寿命长、适用于高速运转的轴承等。
缺点是当轴承运行在高速、高温或高粘度等特殊工况下时，润滑油的润滑效果会下降。
适用场合包括高速轴承、高温轴承和高负荷轴承等。
2.润滑脂润滑：润滑脂润滑是将固态润滑剂和润滑油混合制成的一种半固态润滑剂，适用于一些无需频繁维护和加油的轴承。
优点包括使用方便、不易漏油和长期稳定性好等。
缺点是当润滑脂老化或温度过高时，润滑效果会下降。
适用场合包括需要长期润滑、密封性要求较高和不易清洁的轴承。
3.干摩擦润滑：干摩擦润滑是通过在摩擦表面形成固态润滑膜来减少摩擦和磨损。
优点包括不需润滑剂、使用温度范围广和不受污染影响等。
缺点是摩擦力较大、容易产生干磨损和适用条件有限。
适用场合包括高温、高速且污染较严重的环境。
4.固体润滑：固体润滑是将固态润滑剂直接应用于摩擦表面的一种润滑方式。
优点包括使用方便、不易泄漏和摩擦系数低等。
缺点是润滑效果随温度变化较大、容易形成沉淀和难以进行在线监测等。
适用场合包括高温、高速和重载等特殊工况。
5.水润滑：水润滑是使用水作为润滑介质的一种润滑方式。
优点包括环境友好、无毒无污染和不易燃烧等。
缺点是水的润滑性能较差、易蒸发和对金属腐蚀等。
适用场合包括低速、低温和密封要求严格的轴承。
6.气体润滑：气体润滑是通过气体形成气体隔离膜来减少摩擦和磨损。
优点包括摩擦小、适用于高速运转和密封性好等。
缺点是对气体压力和流量要求较高、不能很好地保护轴承和适用条件较窄等。
滚动轴承润滑方法及步骤滚动轴承既有滚动摩擦也有滑动摩擦。
滑动摩擦是由于滚动轴承在表面曲线上的偏差和负载下轴承变形造成的。
随着速度和负荷的增加，滚动轴承的滑动摩擦增大。
为了减少摩擦、磨损、降低温升、噪声，防止轴承和部件生锈，采用合理的润滑方式和正确地选用润滑剂，适宜地控制润滑剂数量对提高轴承寿命非常重要滚动轴承既有滚动摩擦也有滑动摩擦。
滑动摩擦是由于滚动轴承在表面曲线上的偏差和负载下轴承变形造成的。
随着速度和负荷的增加，滚动轴承的滑动摩擦增大。
为了减少摩擦、磨损、降低温升、噪声，防止轴承和部件生锈，采用合理的润滑方式和正确地选用润滑剂，适宜地控制润滑剂数量对提高轴承寿命非常重要润滑的目的滚动轴承的润滑目的是为了减少轴承内部摩擦及磨损，防止烧粘，其润滑效果如下：1）减少摩擦及磨损在构成轴承的套圈、滚动体及保持架的相互接触部分，防止金属接触，减少摩擦、磨损。
2）延长疲劳寿命轴承的滚动体疲劳寿命，在旋转中，滚动接触面润滑良好，则延长。
相反地，油粘度低，润滑油膜厚度不好，则缩短。
3）排除摩擦热、冷却循环给油法等可以用油排出由摩擦产生的热量，或由外部传来的热，起到冷却的作用。
防止轴承过热，防止润滑油自身老化。
4）其它也有防止异物侵入轴承内部，或防止生锈、腐蚀的效果。
2、滚动轴承对润滑剂的要求2.1、对润滑剂的基本要求通常对润滑剂有如下各项基本要求：A、具有足够的润滑作用，即能降低轴承的摩擦并抑制轴承中有害的磨损过程，摩擦阻力要小，抗磨能力要大。
B、防止轴承发生锈蚀，本身也不致引起轴承组成零件(如铜保持架、橡胶密封件等)的腐蚀、变质或变形。
C、能在规定的工作温度上限和下限的范围内，始终保持必要的润滑性能，化学成分稳定，粘度变化不大。
D、在规定工作转速的上限和下限的范围内，都能建立起足够厚的油膜；本身清洁，不含杂质，消泡性良好。
E、在要求的工作期限内或库存期限内，物理性能和化学性能足够稳定，不致产生影响使用的品质降低。
滚动轴承的摩擦系数与润滑一般条件稳定旋转摩擦系数参考值所示滑动轴承一般0.010.020.10.2各类轴承摩擦系数轴承型式摩擦系数.为便于与滑动轴承比较，滚动轴承的摩擦力矩可按轴承内径由下式计算：M=uPd/2(M：摩擦力矩，mN.m；u：摩擦系数，表1；P：轴承负荷，N；d：轴承公称内径，mm)。
摩擦系数u受轴承型式、轴承负荷、转速、润滑方式等的影响较大，一般条件下稳定旋转时的摩擦系数参考值如下所示。
对于滑动轴承，一般u=0.01-0.02，有时也达0.1-0.2。
复合轴承摩擦系数：0.03~0.18轴承型式摩擦系数uxx球轴承0.0010-0.0015角接触球轴承0.0012-0.0020调心球轴承0.0008-0.0012圆柱滚子轴承0.0008-0.0012满装型滚针轴承0.0025-0.0035带保持架滚针轴承0.0020-0.0030圆锥滚子轴承0.0017-0.0025调心滚子轴承0.0020-0.0025推力球轴承0.0010-0.0015推力调心滚子轴承0.0020-0.00254、滚动轴承润滑方式的选择滚动轴承是一种重要的机械元件，一台机械设备的性能能否充分发挥出来要取决于轴承的润滑是否适当，可以说，润滑是保证轴承正常运转的必要条件，它对于提高轴承的承载能力和使用寿命起着重要作用。
不论采用何种润滑形式，润滑在滚动轴承中都能起到如下作用：（1）减少金属间的摩擦，减缓其磨损。
（2）油膜的形成增大接触面积，减小接触应力。
（3）确保滚动轴承能在高频接触应力下，长时间地正常运转，延长疲劳寿命，（4）消除摩擦热，降低轴承工作表面温度，防止烧伤。
（5）起防尘、防锈、防蚀作用。
因此，正确地润滑对滚动轴承的正常运转非常重要。
滚动轴承的润滑设计的内容主要包括：合理的润滑方法的确定，润滑剂的正确选用，润滑剂用量的定量汁算及换油周期的确定。
滚动轴承润滑一般可以根据使用的润滑剂种类分为油润滑、脂润滑和和固体润滑三大类。
滚动轴承—润滑脂的选用和注脂量一、润滑脂的选用原则选用润滑脂时，主要根据轴承的工作环境、工作温度、载荷情况等。
1.工作环境主要指工作环境的Z低和Z高温度、空气湿度、是否含有腐蚀性气体或过多的灰尘等。
例如，在严寒地区室外使用时，应选用锂基低温润滑脂；在湿度较大、水分较多的场合应选用钙基润滑脂；在干燥、水分较少的场合，适宜选用易溶于水的钠基润滑脂等。
2.工作温度其一是使用环境的Z低温度，其二是运行中可能出现的Z高温度。
工作温度较高时，应选择滴点较高的高温润滑脂。
实际Z高工作温度应低于润滑脂滴点10～20℃（合成润滑脂应为20～30℃）。
常用润滑脂的使用温度范围3.载荷情况对重载荷，应选用锥入度较小的润滑脂。
在高压下工作时，除要求锥入度小以外，还要求有较高的油膜强度和挤压性能。
二、润滑脂加注方法和注入量2.1注脂方法滚动轴承注脂工具有手动注脂和压力注脂两种型式。
2.2注脂量注脂量原则：在能保证轴承的充分润滑的前提下越少越好。
对开式轴承，比较合适的油脂注入量应视轴承室空腔容积大小和所用轴承转速来简略地计算加脂量。
根据工作转速确定的润滑脂注入量对采用挡油盘密封的轴承，应适当增加次的注油脂量，且应避免加注在轴承外端盖内。
挡油盘密封对运行中定期(短间隔)补充油脂，其补充量估算为G（g）=0.005DB，D为轴承外径(mm)；B为轴承宽度(mm)。
各类、各系列轴承润滑脂填充量与轴承内径的关系如下图所示，可参考使用。
轴承润滑脂填充量与内径的关系（1-9的数字表示轴承类型）2.3注意事项注润滑脂时，场地要干净清洁，所用工具应用汽油清洗干净。
油脂注完后，应尽快装配好其他部件，要防止进入轴承中的油脂夹带灰尘、杂物，特别是砂粒和铁屑等。
三、运行中滚动轴承的注脂对使用开式轴承的机械，在运行到一定时间后，应往轴承室中补充油脂。
对于具有注油系统装置的，可在不拆机的情况下进行，否则应拆开轴承盖直接往轴承室中注油。
应注意使用与原用油脂相同牌号的油脂，以避免不同组分的润滑脂发生有害反应而减小甚至失去润滑作用，造成轴承过热损坏。
轴承润滑脂涂抹方法
轴承润滑脂的涂抹方法如下：
1. 清洁：在涂抹轴承润滑脂之前，首先要确保轴承和润滑部位的清洁。
可以使用溶剂或专用清洁剂将轴承和润滑部位彻底清洁干净，去除旧的润滑脂和其他杂质。
2. 涂抹量：根据轴承润滑脂的规定，确定所需的涂抹量。
一般情况下，润滑脂的涂抹量一般为轴承容量的20%至40%。
3. 涂抹方法：使用手套或刷子等工具将适量的轴承润滑脂涂抹在轴承外圈和滚动体上。
注意不要将润滑脂涂抹在轴承内圈上，以免影响轴承的运转。
4. 均匀涂抹：用手或工具将润滑脂均匀地涂抹在轴承上，使其能够覆盖整个润滑部位。
确保润滑脂能够沿着滚动体和滚道间隙处均匀分布，以达到良好的润滑效果。
5. 验证：涂抹完成后，检查润滑脂的涂抹是否均匀、充满整个润滑部位，并补充润滑脂的涂抹量，以确保轴承得到充分润滑。
需要注意的是，不同类型的轴承和润滑脂可能有不同的涂抹要求和方法，建议根据具体的产品说明书或厂家建议进行操作。
此外，为了保证润滑效果和轴承寿命，还需定期进行润滑脂的更换和维护。
滚动轴承脂润滑方式1、特点。
优点：⑴润滑装置简单。
如果使用密封轴承或者不需要补充脂的非密封轴承，则不需要任何附加的润滑装置。
相比之下，油润滑系统需要油泵、油管、油箱等，要复杂得多。
⑵润滑脂不易泄漏，轴承的密封结构比较简单。
⑶轴承的维护、保养方便。
⑷润滑脂有密封作用.可防止外部灰尘,水分和其它杂质侵入轴承。
⑸容易提高机械装置的清洁度。
缺点：⑴轴承摩擦大，散热不好，允许的转速比较低。
⑵温度很高时，润滑脂的基础油会加快蒸发和氧化变质。
润滑脂的胶体结构也会变化而加速分油。
随着温度升高，润滑脂寿命迅速降低。
大部分润滑脂的使用温度与寿命的关系是：每当轴承温度升高10~15℃，润滑脂的寿命下降 l/2。
因此，除特殊的高温润滑脂外，一般润滑脂不能在高温下作用。
⒉润滑脂组成及其作用⎧⎪⎨⎪⎩基础油：约占75～95％稠化济约占5～20％添加剂各部分的作用：⑴基础油：采用矿物油，或者合成油。
润滑脂的润滑性能主要由基础油的润滑性能所决定。
基础油的粘度对轴承内油膜的形成和油膜的承载能力、轴承寿命影响很大。
⑵稠化剂：分皂基和非皂基两种。
皂基稠化剂有锡基、钠基、铝基、铅基等多种。
稠化剂的种类影响润滑脂的滴点、耐水性。
稠化剂以纤维状态分散于基油中，纤维互相交织成网，并把油吸附和固定在网中，使油成膏状。
⑶添加剂：后边讲⒊针入度：润滑脂的稠度用针入度表示，它也是一项重要的指标。
针入度的规定是指将质量150g 的圆锥体在5s内沉入温度为25℃的润滑脂内的深度，以1/10mm为单位。
针入度用以表示润滑脂的“软度”，反映使用中的流动性。
针入度数值越小，表示润滑脂越稠；针入度越大，表示润滑脂越稀。
润滑脂的流动性取决于润滑脂的粘度和稠度。
粘度越大，稠度越大，润滑脂的流动性越差。
对低温下脂润滑的轴承，要求低温起动性能，需要保证在低温下脂的流动性。
针入度与轴承使用条件关系见表7-5。
⒋滴点：润滑脂在规定的试验条件下由半固态变为液态时的温度，称为润滑剂的滴点。
轴承的工作温度必须低于润滑脂滴点10℃～20℃。
对于合成润滑脂(基础油为合成润滑油)，轴承最高工作温度应低于滴点20℃～30℃。
常用润滑脂的性能及用途见表7-3(P133)，特殊润滑脂的使用温度范围见表7-6。
温度不超过65℃。
适用于温度较低、环境潮湿的轴承润滑。
⑵钠基润滑脂它是天然或合成脂肪酸钠皂稠化、中等粘度的石油润滑油制成。
钠基特点：耐高温，但易溶于水，滴点较高，可在 100℃或更高的温度下长时间工作。
适用于环境干燥的不与水和潮湿气体接触的轴承润滑。
钠基脂按针入度分为2号、3号、4号。
其工作温度：2号、3号不超过120℃，4号不超过135℃。
钠基脂粘附性强，用油嘴加脂的部位不宜使用。
⑶锂基润滑脂它是由天然或合成脂肪酸锂皂稠化石油润滑油或合成润滑油制成，这类脂具有多种优良性能，有较好的抗水性，滴点高180℃，可在120℃左右长期使用。
可以使用于潮湿和水接触的机械部位，广泛用于飞机、汽车、机床工业。
其中，轧辊脂是由高级脂肪酸与无机酸组成的复合锂基脂，0、1号用于集中润滑，适用于轧制速度小于30m/s；2、3号用于非集中润滑系统，如线材轧机及高温电机和输送辊轴承，其中2号脂适用于轧制速度小于20m/s, 3号脂适用于轧制速度小于12m/s。
锂基脂是我国的发展品种，在国外(美国、日本)这类脂占润滑脂总产量的一半以上。
⑷铝基润滑脂它有高的耐水性，可以用于与水接触的部位、航运机械的润滑及防蚀。
⑸钡基润滑脂它有良好的抗水性，滴点较高，不溶于汽油和醇等有机溶剂。
适用于油泵、水泵等摩擦部位的润滑。
⒍轴承润滑脂的选用和装填量⑴轴承润滑脂的选用前面所述润滑脂的基油粘度、稠度、滴点、温度范围、防腐蚀、抗氧化、遇水时的性能、载荷能力、相容性等主要因素，是选用的要点。
根据轴承的类型、使用条件(温度、d n值、m载荷等)选择适合的润滑脂。
轴承的转速和载荷已知时，可按下图划分的3个区域选择不同类型的润滑脂。
图中K值：aK=：深沟球轴承、角接触球轴承、调心球轴承、四点接触球1a轴承、圆柱滚子轴承。
K=：调心滚子轴承、圆锥滚子轴承、滚针轴承。
2a3K=：推力圆柱滚子轴承、无保持架满滚子圆柱滚子轴承。
a图中3大区域的润滑特性是：Ⅰ区：常用区域，选用一般润滑脂。
Ⅱ区：高压区域，选用极压润滑脂。
Ⅲ区－高压、高速区，选用极压、高速润滑脂。
对基础油的粘度选择。
润滑脂基础油的粘度也即润滑油的粘度。
润滑油的粘度与温度有关，标注粘度值时必须注明温度。
市场上稀油粘度的基准温度为20℃，中等粘性油的粘度基准温度为50℃，稠油粘度的基准温度为100℃。
ISO3448确定运动粘度的基准温度为40℃，以40℃标定的值为基准粘度叫公称粘度0v (21/1mm s cst =)。
由油的v ～t 曲线图(图8-3)，可以查出在轴承工作温度时的运动粘度。
选择脂时，要使用润滑工作粘度与公称粘度之比即r K 值。
粘度比1/r K v v =。
选用在运行温度下粘度v 高于1v ，可以延长轴承的寿命。
但由于增加粘度会引起轴承温度升高，因此以这种方法来改善润滑实际上有一定极限。
不同r K 值适用的轴承类型和工作条件是：1r K =：适用于低载荷向心轴承。
2r K =：适用于承受轴向载荷的圆柱滚子轴承、圆锥滚子轴承，调心滚子轴承。
3r K =：适用于外径大于400mm 低速运转的推力球轴承、圆柱滚子轴承、调心滚子轴承、圆锥滚子轴承。
要选择合适的粘度，可以根据使用轴承的平均直径2m d D d +=、轴承的工作转速(r/min)，由图8-1查出工作粘度1v ，由经验或其他方法得知其工作温度，再由图8-3(粘度指数为85)可查出润滑油的公称粘度0v 。
⑵润滑脂装填量密封轴承的润滑脂已由轴承制造厂装填，轴承工作时无需再装填脂。
一般工作条件下，装填脂的使用寿命大于轴承寿命。
非密封型轴承，润滑脂的装填量一般为轴承内空间的25％-50%，过量的润滑脂会使轴承运行温度迅速上升。
实践证明，装填润滑脂的密封轴承，经过一段时间运转后，轴承内部剩余的脂约占轴承自由空间的30％左右，见下表。
剩余的润滑脂除少留在轴承工作表面起润滑作用外，绝大多数的润滑脂都聚集在滚道两侧起密封防尘作用。
轴承装填润滑脂量与轴承工作转速有关，脂润滑条件下的极限转速和轴承实际运转速度的比值可以作为首次填脂量的确定参数。
当极限转速与工作转速之比小于 1.25时，填脂量可占空间的1/3；当极限转速与工作转速之比在1.25~5时，填脂量可占自由空间1/3 ~2/3；大于5时，填脂量可占自由空间2/3以上。
滚动轴承内部空间V的计算公式为：V＝WK (cm3)式中 W—轴承质量；K―轴承空间因数，见表7-8(P135)。
一般轴承内部润滑脂补充量G的计算公式为G = 0.005DB(g)式中 D―轴承的外径(mm)；B―轴承的宽度(mm)。
⒎轴承润滑脂的寿命和更换周期⑴润滑脂寿命的计算方法轴承润滑脂的寿命计算方法，主要依据试验结果分析而得。
为了试验判定润滑脂的寿命，一些国家规定了标准的润滑脂性能和寿命试验方法。
试验方法大体有两类：一类是一直试验到润滑脂失效为止；另一类是规定标准的试验时间，测定润滑脂性能变化的程度。
试验表明，相同的润滑脂在同一试验条件下，其寿命是离散的，最长寿命与最短寿命相差可达5~10倍，润滑脂寿命是对数个轴承试验结果的平均值。
例如ASTM－D1974标准润滑脂寿命试验：试验轴承：单列向心球轴承30BC02J06；润滑脂填充量：两个轴承中6±0.1g；转速：3500r/min；温度：125℃；负荷：径向：11.2kgf；轴向：18.0kgf；试验时间：20h(加载)；4h(空载)，循环试验；损坏判断：1.运转中电机停止；2.启动时电机停止；3.温度超过控制温度10℃；4.连续噪声超过10s。
报告：到失效的累计时间，失效原因，轴承状况，润滑脂漏泄量。
润滑脂寿命的计算：依据密封球轴承的试验结果，对于采用防尘盖或密封圈的标准密封球轴承，脂的充填量达到轴承内部自由空间30%左右，到润滑失效为止的平均运转累计时间，即为润滑脂寿命，可按NSK 轴承公司经验公式计算。
a 通用润滑脂：max max log 6.54 2.60.0250.012n n t T N N ⎛⎫=--- ⎪⎝⎭b 优质润滑脂：max maxlog 6.12 1.40.0180.006n n t T N N ⎛⎫=--- ⎪⎝⎭式中t ―平均润滑脂寿命(h)；n ―轴承转速(r/min)；max N —样本中规定的轴承2Z 型(两面带防尘盖)、2RZ 型(两面带密封圈(非接触式))的脂润滑极限转速(r/min)；T ―轴承工作温度(℃)。
上述公式适用于： max0.251n N ≤≤ 轴承的转速n ： max 0.25n N <时，设max 1n N = 轴承的工作温度T ：① 通用脂：40120C T C ≤≤ 40T C <时，设40T C = ② 优质脂： 40T C <时，设40T C =轴承载荷是轴承额定动载荷的1/10或＜0.1C 。
普通润滑脂是在-10℃～110℃左右所使用的矿物油系润滑脂，例如锂基润滑脂。
优质润滑脂是可以在-40℃～130℃左右使用的合成油系润滑脂。
