苏州荣科精密机械有限公司产品表面外观缺陷的限定标准1 范围本规范规定了产品中结构件的表面等级划分及其外观质量要求。
本规范适用于本公司及子公司结构产品表面外观的标准判定，产品的装配生产及结构验收；也可用于指导设计。
本规范同样适用于外购件的验收，当外购个别件不属于本公司专用型号时，也可按供应商的质量标准对其进行验收，具体要求应参照相应外购件的技术说明书等文件。
2 术语2.1 产品：指本公司确定的、处于向本公司客户发货状态下的物品，如整机、模块、散件。
2.2 A级表面：重要外观表面，体现产品外观形象，具有装饰性，可以直接正视到的主要外观表面。
2.3 B级表面：主要外表面，半装饰性的经常可见的外观表面。
2.4 C级表面：次要外表面和内表面，不是以装饰为目的，表面质量要求不高的结构表面。
除A、B级表面外的表面均为C级表面。
2.5 正视：指检查者站立于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90度而进行观察。
2.6 金属表面：包括电镀、氧化、钝化、以及金属压铸面、金属机械加工面等表面为金属质感的表面，非喷涂面。
2.7 拉丝：是一种砂带磨削加工，通过砂带对金属表面进行磨削加工，去除金属表面缺陷，并形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰表面。
2.8 喷涂保护面：零件在喷涂过程中，依据图纸要求，对不要求喷涂的表面进行了保护处理的表面。
3 缺陷定义3.1 金属表面3.1.1 模具痕：折弯等模具成型过程中在结构件表面产生的压痕、轻微凹坑等。
3.1.2 磨擦痕：加工过程中板材在机床台面运动过程中产生的轻微划痕，无凹入感。
3.1.3 运动部件摩擦痕：样本架等在运送过程中和基体产生的痕迹。
3.1.4 焊渣：指电镀、氧化前，金属焊接时飞溅到焊缝位置以外区域的、牢固粘附在基材表面的金属点状颗粒。
3.1.5 烧伤：拉丝处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。
3.1.6 凹坑：由于基体材料缺陷、或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。
3.1.7 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域及焊接的背面所呈现出的打磨痕迹。
3.1.8 镀前划伤：指电镀或氧化之前的基体材料上的划伤痕迹，手摸有明显的凹入感。
3.1.9 镀后划伤：指电镀之后因操作不当等人为造成的表面划伤痕迹。
3.1.10 基材花斑：电镀或氧化前因基体材料腐蚀、材料中的杂质或者材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。
3.1.11 镀层起泡：电镀不良、或因基材原因而出现的镀层鼓起甚至脱落现象。
3.1.12 露白：镀锌彩色钝化膜因磨擦而被去除、露出锌层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现为区别于周围彩色的白色。
3.1.13 黑点：镀锌彩色钝化膜上因初期腐蚀变化而出现的零星分散的小黑点。
3.1.14 雾状：镀铬、镀镍表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象。
3.1.15 变色：指电镀锌彩色钝化膜颜色发生的变黄、变白、变浅等表面颜色不一致现象。
3.1.16 水印：电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。
3.1.17 挂具印：电镀或者氧化时挂具和结构件接触部位局部无镀层或者膜层的现象。
3.1.18 指印：镀层表面的指纹等缺陷。
3.1.19 水纹：压铸件成形时，熔体流动产生的可见条纹。
3.1.20 缩水：因材料、工艺等原因使压铸件表面出现凹陷的收缩现象。
3.1.21 砂眼：压铸件表面的疏松针孔。
3.1.22 披锋：压铸件上浇口残留物取掉后的毛刺。
3.1.23 局部无铬层：指镀铬表面因电镀工艺的局限而在凹槽内、深孔内、折弯内角等低电位区出现铬层未电镀上的现象。
3.1.24 腐蚀：因各种原因所导致的表面金属生锈、氧化现象。
3.1.25 修补：因膜层损伤、轻微腐蚀等原因而用涂料所作的局部遮盖处理。
3.1.26 刀具痕：机加工过程中，刀具在金属表面产生的切削痕。
3.1.27 冲压件毛刺：板料冲压时留在冲压成品件断面口上的毛刺。
3.2 喷涂表面3.2.1 零件间色差：同种喷涂层要求的零件分别符合涂层颜色要求，但组装后在相邻零件表面出现涂层颜色差异的现象。
3.2.2 喷涂保护面色差：零部件的喷涂保护表面出现的发黄等和基材表面颜色不一致的现象。
3.2.3 光泽差异：同一表面或者不同表面间的涂层光泽不均匀，从不同角度可看出差异。
3.2.4 涂层破损：涂层脱落、剥落、开裂等现象。
3.2.5 涂层鼓起：由于气泡、涂层底层膨胀等导致局部产生涂层凸包。
3.2.6 孔洞：涂层出现的针孔、小孔洞等现象。
3.2.7 杂质：由材料、模具、环境或机器设备中的灰尘、夹杂物、污物等影响而在涂层中形成的不同色的斑点。
3.2.8 颗粒：因材料杂质或外来物等的影响而在表面形成的粒状凸起现象。
3.2.9 喷涂保护斑点：喷涂保护表面出现的漆点、粉点等。
3.2.10 涂料堆积：结构件孔口边缘积粉、积漆和积瘤等现象。
3.2.11 毛边：在喷涂保护区的分界线上因去除保护材料而出现的附着力牢固的、明显的涂层多余或缺少现象。
3.2.12 浅划痕：锐器在涂层表面产生的划痕，但未伤至底层（即底层未暴露）。
3.2.13 深划痕：锐器在涂层表面产生的划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）。
3.2.14 打磨痕：焊接的背面所呈现出的轻微凹凸、打磨痕迹，手摸时基本无不平感觉。
3.2.15 模具痕：折弯成型过程中模具在零件表面产生的压痕、凹坑、摩擦痕等。
3.2.16 压铆印：压铆工序正常加工过程中在结构件表面产生的凹凸痕迹。
3.2.17 点状熔化焊：点焊位置处的材料凹陷、局部变形等。
3.2.18 检具痕：检具或者工具与喷涂表面面接触时产生的痕迹，目视有反光等现象。
3.2.19 焊渣：焊接操作时导致的飞溅到焊缝以外区域的表面残渣和颗粒、牢固地粘附在表面。
3.2.20 挂具印：喷涂时挂具和结构件接触部位局部无膜层的现象。
3.2.21凹坑：因基材受撞击或校形不良、焊接变形、打磨过深等而呈现出的明显变形。
3.2.22 腐蚀：涂层表面出现锈迹等。
3.2.23 污迹：涂层表面出现的散落的黑点、斑点现象，可擦拭掉。
3.2.24 擦拭印：因清洁涂层表面不当而留下的而留下的水印样痕迹。
3.2.25 手印：手接触涂层表面产生的印记。
3.2.26 修补：因涂层损伤采用对应涂层的修补涂料涂料所作的局部遮盖补救。
3.3 非金属表面3.3.1 零件间色差：同种喷涂层要求的零件分别符合涂层颜色要求，但组装后在相邻零件表面出现涂层颜色差异的现象。
3.3.2 水纹：模具内成形时塑胶成型材料的流痕残留在塑胶件表面上形成的可见条纹。
3.3.3 缩水：因材料、工艺等原因使塑胶表面出现凹陷的收缩现象。
3.3.4 气泡：指塑胶件内部因包含了空气、水、气体等而产生的孔洞缺陷。
3.3.5 雾状：透明塑胶表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象。
3.3.6 砂眼：塑胶件表面的疏松针孔。
3.3.7 杂质：由材料、模具、环境或机器设备中的灰尘、夹杂物、污物等影响而形成的与表面不同色的斑点。
3.3.8 颗粒：因材料杂质或外来物的影响而在表面形成的的凸起现象。
3.3.9 披锋：塑胶成型材料渗入模具缝隙中形成的多余凝固部分或者浇口残留物取掉后的毛刺。
3.3.10 凹坑：由于基体材料缺陷、或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。
3.3.11 浅划痕：目测不明显、未伤及材料本体的表面痕迹，手指甲触摸无凹凸感。
3.3.12 深划痕：目测明显，伤及材料本体的表面伤痕，手指甲触摸有凹凸感。
3.3.13 裂痕：制品因各种原因开裂留下的痕迹；3.3.14毛边：制品边缘棱角处出现的线状余料；3.3.15 拉模：射出时被模具边拖拉造成，一般在零件的边缘；3.3.16 油污：脱模用离型，顶针润滑剂，模具保养用油造成的污染；4 对外观的技术要求4.1 总则4.1.1 原则：产品外观应美观，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，不会给人以劣质产品的印象。
生产者应认真操作、严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤。
如果发现某一缺陷具有批量性或大面积，即便此缺陷属于“可接受”范围，也可以对该产品不予接收。
下列缺陷属于不可接受。
金属件缺料4.1.2 可接受的缺陷范围L表示单个缺陷长度，单位为mm、S表示单个缺陷面积，单位为mm2、D表示单个缺陷的直径，单位为mm、P表示被检表面允许的缺陷的最大数量，单位为个，W表示单个缺陷的宽度，单位mm;4.1.3 可接受的各类外观缺陷总数限定见下表，本表规定了被检表面上出现的各类外观缺陷的总个数，其中定义为可接受的缺陷不计入总个数。
4.1.4 采用签样方式管理或图纸上有特殊要求的结构件的表面缺陷优先按签样样板或技术要求的标准进行判定。
4.1.5 零件的生产应首先按照各种零件技术规范的要求进行质量控制，组装后的结构件按本规范检验表面外观。
4.1.6 对于颜色、光泽和纹理，按零件生产要求进行控制。
4.1.7 特殊装饰表面应在相应的零件图纸中（或以签样的形式）规定是否允许表面缺陷、包括是否允许折弯模具压痕等。
4.2 丝印对于丝印的要求按丝印外观检验规范执行。
在外部表面上的丝印周围20mm范围内不允许有任何表面缺陷。
4.3 加工工艺原因导致的问题4.3.1 拉丝或喷砂后折弯，容易在折弯变形部位出现裂纹(如下图)，裂纹深度应小于材料厚度的1/10，且宽度小于0.5mm。
其它材料自身原因所造成的裂纹，不允许出现。
必要时以签样标准加以限制。
铝材拉丝裂纹铝材折弯裂纹4.3.2 拉丝或喷砂的表面经压铆后在压铆区域出现纹理、光泽不完全一致的现象（装饰纹被压平或有压过痕迹），可以接受。
4.3.3 对于在压铆、焊接的背面所显现出的轻微凹凸痕迹，属于正常的加工痕；但在要求较高装饰性的表面（如喷有机涂层的外部表面）应该加以适当的掩饰处理。
4.3.4 镀彩锌零件先电镀后压铆时，压铆区的电镀层外观在颜色或光泽上有变化、但镀层及钝化膜无损伤，不作为缺陷。
若钝化膜有损伤，可对损伤部位进行涂漆（金色）修补，该修补不受第3节的面积限制。
4.3.5 对于机械加工过程中形成的正常模具压痕印，不属于缺陷；但必须保证其与零件边缘轮廓平行或者具有一定的规律性。
4.3.6 冲压过程中产生的接刀痕可接受，手摸不刮手。
4.3.7 允许盲孔或者较深通孔孔内部、深度大于孔半径的区域没有电镀或喷涂膜层，但可以涂上油漆（或其它类似的有保护作用的干膜涂料）加以保护，不允许有可见的腐蚀物。
因补漆操作而在螺纹孔口周围3mm内留下的涂漆或涂胶痕迹，可以接受。
4.3.8 表面处理时的挂具印应该安排在3级表面。
对于只有A,B级表面的零件，其挂具印应位于边角位置，并要求其大小控制在S≤2.0且P≤4（S表示缺陷面积的总和P表示缺陷的数量）4.4 材料缺陷导致的问题4.4.1 由于原材料制造原因，铝制零件有时会在化学处理后、在表面呈现出粗晶组织现象（如下图的斑纹状态）。
![外观件缺陷评定标准10[1].12.16](https://img.taocdn.com/s1/m/4a51a02bbd64783e09122bf0.png)
![产品表面外观缺陷的限定标准[A版]培训教材(0708)](https://img.taocdn.com/s1/m/9dba53df6f1aff00bed51ea9.png)
