窑系统工艺流程及预热器工作原理

• 2.轮带(又称滚圈)
• 轮带是一个坚固的大钢圈套装在筒体上，整个回 转窑(包括窑砖和物料)的全部重力，通过轮带传 给托轮，轮带随筒体在托轮上滚动，本身还起着 增加筒体刚性的作用。 • 轮带是以铸钢或锻钢制成，锻造轮带其截面为实 心结构，质量好使用年限长，但是散热差，刚性 差，制造工艺复杂。 • 截面尺寸较大的轮带，一般采用铸造，其截面有 实心矩形和空心箱形两种。
4.回转窑内的传热 • 在燃烧带内，火焰以辐射传热形式(包括对 流传热)把火焰中的热量传递给表层物料， 以传导传热形式把窑衬和窑皮吸收的热量传 给与其接触的物料。前者传递的热量约占整 个烧成带传热的90%，后者约占10%。
物料在窑内煅烧过程的控制
• 1、燃料煅烧及气流温度的控制； • 2、气固换热和物料升温的控制； • 3、物料在一定温度场内滞留时间及物理化 学反应的控制。
回转窑工作原理
1.窑内物料的运动 • 物料进入回转窑后，由于筒体以一定速度回转并 有一定斜度，物料逐渐由窑尾向窑头运动。 • 预分解窑将物料的预热和分解移到预热器和分解 炉，窑内只进行小部分分解反应，窑内一般可分 为过渡带、烧成带。 • 从窑尾起至物料温度1300℃为过渡带，主要任务 是物料升温及部分碳酸盐分解和固相反应；物料 温度1300～1450～1300℃区间为烧成带。
1、可加大窑头排风机挡 板； 2、视电收尘入口温度减 -20~-100Pa 小冷却机鼓风量； 3、视O2情况加大窑尾排 风。
窑 头 负 压
参数
意义及作用 1、反应窑内 燃料供给量及 总热量； 2、反应生料 的易烧性； 3、反应火焰 长短； 4、煤粉的燃 烧状况
控制方法 1、合理的用风比例； 2、合理的用煤比例， 炉：窑=60：40 3、改善煤粉质量； 4、提高二次风温，改 善燃烧环境； 5、保证正常的火焰形 状

4874m回转窑的斜度为4窑头和窑尾配有特殊的密封装置窑主电机为单传动装置除主电机外还设有辅助传动电机供特殊情况下使用各托轮轴承为油润滑水冷却配置的液压挡轮可限制调节窑内煅烧所需的煤粉来自煤粉制备及输送车间的一台煤秤并通过nc15型三通道喷煤管与一次风机的冷风和来自冷却机的二次风一起进入窑内充分燃烧

固体流量计的流量信号控制仓底流量控制阀的开 度，以保证生料以设定的流量稳定地喂入窑尾系 统。计量仓底另设有一备用出口，当主出口有故 障时，生料经由备用出口喂入窑尾。此时生料流 量通过计量仓的称重传感器的失重速率来反映。 在这种计量方式下，入计量仓（出均化库）的阀 门要关闭。因此通过计量仓称重传感器的失重速 率的计量方式只能是间隙式的，当仓内料位低而 要向仓内卸料时，不能计量，所以此时应尽量开 大库底卸料阀的开度，以尽量缩短这段计量盲区。
四、熟料冷却与输送

烧结后的高温熟料出窑后落入冷却机的篦床上。冷却机型号 为NC39325 推动篦式冷却机。篦床分为固定篦床和活动篦床， 活动篦床采用液压传动，篦床速度可根据篦下压力调节，以 保持一定的料层，篦下风室，各配有单独的风机，各室间隔 密封，风量、风压均可单独调节，确保冷风能克服相应区段 的篦板及料层阻力，均匀穿透料层，使篦床上熟料得到充分 的冷却。出窑熟料温度为1400℃, 出冷却机熟料温度可降至 100℃以下。熟料通过篦板的往复推动，落入风室的小颗粒， 经弧形锁风阀送到链斗输送机；其余则进入破碎机，经破碎 后落到链斗输送机上，由链斗输送机送入熟料库。通过物料 层后的气体可作为二次风直接入窑、作为三次风抽往窑尾分 解炉内，煤粉制备系统需要的热风从冷却机中部抽取，多余 的废气（约180～250℃）将通过窑头电收尘器净化后，由 离心风机排入大气。熟料电收尘器收集的粉尘由分格轮送至 链斗输送机。

水泥窑工艺流程水泥窑是制造水泥的重要设备之一，它通过高温煅烧的方式将原料中的石灰石和粘土转化为水泥熟料。

下面将详细介绍水泥窑的工艺流程。

1. 原料准备水泥窑的原料主要包括石灰石和粘土。

首先，石灰石和粘土需要经过破碎和磨碎的处理，使其粒度适合进入水泥窑。

然后，根据配比要求将石灰石和粘土混合，形成原料混合料。

2. 原料预热原料混合料首先进入水泥窑的预热器。

在预热器中，原料混合料与高温烟气进行热交换，使原料中的水分蒸发，并将烟气预热为约800℃。

预热后的原料混合料称为烧成料。

3. 煅烧烧成料进入水泥窑的煅烧区域。

煅烧区域是水泥窑的核心部分，其温度可达到1500℃以上。

在高温下，烧成料中的石灰石和粘土发生化学反应，生成水泥熟料。

水泥熟料是水泥的主要成分，含有石灰石、氧化钙、氧化硅等化合物。

4. 冷却煅烧后的水泥熟料需要经过冷却处理。

冷却的目的是将高温的水泥熟料迅速降温，以避免过早结晶和熟料堆积。

冷却过程中，熟料与冷却空气进行热交换，使温度降至100℃左右。

冷却后的水泥熟料称为熟料。

5. 熟料研磨熟料进入水泥磨进行研磨处理。

水泥磨是一种设备，通过旋转的圆筒内放置的钢球对熟料进行细磨，使其达到所需的粒度要求。

研磨后的水泥称为水泥粉。

6. 混合料制备水泥粉与适量的石膏和其他辅料混合，形成水泥混合料。

石膏的添加可以调节水泥的凝固时间和硬化性能，而辅料的添加可以改善水泥的特性。

7. 成品制备水泥混合料进入水泥包装机进行包装，形成最终的水泥产品。

包装后的水泥袋可根据需要进行堆放、存储或运输。

总结：水泥窑工艺流程包括原料准备、原料预热、煅烧、冷却、熟料研磨、混合料制备和成品制备等步骤。

通过这一系列的工艺，原料被转化为水泥熟料，最终制成水泥产品。

水泥窑的工艺流程对水泥的质量和性能具有重要影响，因此需要严格控制各个环节的工艺参数，以确保水泥的质量稳定。

同时，水泥窑工艺流程还需要考虑能耗和环境排放等问题，以实现可持续发展的目标。

设置撒料装置是有利的。
Ⅰ
预热器
Ⅲ
回转窑 窑气
生料
Ⅱ Ⅳ
上长管道中的分散装置
下 料溜子
下料管管道分散装置源自闪动阀NC单板阀结构
锁风阀的作用及要求
主要作用是保持下料均匀畅通，又起密封作用，动作 必须灵活自如。要求：
⑴、阀体必须坚固、耐热，避免过热引起变形损坏； ⑵、阀板摆动轻巧灵活，重锤易于调整，既要避免阀
根据理论分析与计算还表明：
预热器废气温度随级数n的增加而降低，即回收 热效率有所提高。但它们之间不是线性关系，而是随 着n值增大、废气温度的降低趋势不断减小。也可以 说，级数愈多，平均每级所能回收的热量趋于减少。 反过来说物料预热升温曲线趋于平缓。
从理论上来讲，级数愈多，愈趋于可逆过程，能 量品位熵的损失愈小，愈合理。
影响旋风预热器预热效率的因素
因素之一：粉料在管道中的悬浮
保证悬浮效果的几项措施： （1）选择合理的喂料位置：
一般情况下，喂料点距出风管起始端应 有大于1m多的距离，此距离还与来料落差、 来料均匀程度、内筒插入深度以及管内气体 的流速有关。
(2)选择适当的管道风速
一般要求粉料悬浮区内的风 速在10—25m/s之间，通常要求大 于15m／s以上
C.气固分离
旋风预热器中气流所承载的粉体粒径很细，因此气 体流动状态对尘粒的运动起着决定性作用，对所能分离 的粉粒数量和大小有很大影响。
研究旋风预热器中气固分离问题，应着眼于气体流 动的流型、速度和压力分布等特征，给分析认识分离作 用提供依据。
其他因素如尘粒间的碰撞、凝聚、粘附和静电效应 均会对分离作用产生影响。
板开闭动作过大，又要防止物流发生脉冲，做到下料 均匀； ⑶、阀体具有良好的气密性，杜绝漏风； ⑷、支撑阀板的轴承要密封完好，防止灰尘掺入； ⑸、阀体各部件易于检修更换。

回转窑系统中控操作规程1.目的本规程旨在统一操作思想，树立安全第一的观点，力争达到优质、稳定、高产、低耗的目的。

2.范围本规程适用于xx分厂2500t/d熟料生产线中控窑操作，即从生料均化库底到熟料库顶。

3.工艺流程简介均生料化库的生料通过斜槽进入小仓，入窑生料经冲板流量计计量后经斜槽入斗提提升至预热器顶斜槽，经锁风喂料器喂入预热器内。

在预热器中，生料和热气流进行热交换，在到达四级筒后进入分解炉内充分混合与分解，然后进入五级旋风筒进行料气分离，入窑煅烧，熟料经篦冷机冷却后进入辊式破碎机，破碎后的熟料由斜拉链输送到熟料库。

4. 回转窑系统设备参数4.1 预热器4.2 高温风机4.3 回转窑4.4 篦冷机4.5 窑头排风机4.6 窑头袋收尘器4.7 熟料槽式输送机5. 开机前的准备5.1 检查各控制仪表电源及信号确保其正确可靠；5.2 确认系统各设备处于备妥状态；5.3 确认各处的阀门运作灵活、可靠、准确；5.4 掌握设备状况和工艺状况，掌握各处耐火材料状况和窑皮情况，做到心中有数，保证安全生产；5.5 确认燃烧器处于正常状态，油枪雾化效果良好，并把点火工具准备好；5.6 通知各巡检岗位及有关人员做好开机前的准备和各设备水路、气路、油路检查，预热器各工艺管路保证畅通，无结皮、无异物。

6.点火升温操作（换砖衬后的初次点火）6.1 接到车间点火命令后，做好升温准备；6.2 窑头处于负压状态约-20～-50Pa；6.3 开启窑头一次风机，调整转速、供适当风量；6.4 通知开起油泵并点火；6.5 点火后观察火焰形状，调节好供油量和用风量，最终使火焰不落油滴，保证不冒黑烟，不扫窑皮，燃烧稳定；6.6 点火后升温时控制好油量，调节好温度，严格按技术人员下达的升温曲线进行升温，升温必须遵循“慢升温，不回头”原则；6.7 先启动主减速机稀油站，按转窑制度翻窑，检查窑体升温变化情况；6.8、当烟室达到250℃时，即可油、煤混烧继续升温，起动窑头喂煤输送设备；6.9 启动顺序：启动罗茨风机⇨转子秤；6.10 设定喂煤量为2t/h（窑内刚更换过耐火材料时，应1 t/h启动喂煤秤），起动转子秤，转子秤起动后，煤量再回到0.8t/h逐渐增加；6.11开始油煤混燃逐渐加煤过程中，调节好风量，观察火焰形状，不偏火、不扫窑皮，不发生煤粉沉落燃烧稳定，窑头处于负压状态，如果煤油火焰很难稳定，可控制窑头微正压，局部烧热后再控制为负压。

预热器工作原理-标准化文件发布号：（9556-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII预热器的结构及工作原理授课人：时间：一、预热器的结构预热器主要由旋风筒、风管、下料溜管、锁风阀，撒料板、内筒挂片等部分组成。

旋风筒和连接管道组成预热器的换热单元功能如下图所示：旋风筒换热单元功能结构示意图物料落入旋风筒上升管道后运动轨迹示意图二、预热器的工作原理1、预热器的换热功能预热器的主要功能是充分利用回转窑和分解炉排出的废气余热加热生料，使生料预热及部分碳酸盐分解。

为了最大限度提高气固间的换热效率，实现整个煅烧系统的优质、高产、低消耗，必需具备气固分散均匀、换热迅速和高效分离三个功能。

2、物料分散喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。

物料下落点到转向处的距离（悬浮距离）及物料被分散的程度取决于气流速度、物料性质、气固比、设备结构等。

因此，为使物料在上升管道内均匀迅速地分散、悬浮，应注意下列问题：(1)选择合理的喂料位置为了充分利用上升管道的长度，延长物料与气体的热交换时间，喂料点应选择靠近进风管的起始端，即下一级旋风筒出风内筒的起始端。

但必须以加入的物料能够充分悬浮、不直接落入下一级预热器（短路）为前提。

(2)选择适当的管道风速要保证物料能够悬浮于气流中，必须有足够的风速，一般要求料粉悬浮区的风速为16～22m/s。

为加强气流的冲击悬浮能力，可在悬浮区局部缩小管径或加插板（扬料板），使气体局部加速，增大气体动能。

(3)合理控制生料细度(4)喂料的均匀性要保证喂料均匀，要求来料管的翻板阀（一般采用重锤阀）灵活、严密；来料多时，它能起到一定的阻滞缓冲作用；来料少时，它能起到密封作用，防止系统内部漏风。

(5)旋风筒的结构旋风筒的结构对物料的分散程度也有很大影响，如旋风筒的锥体角度、布置高度等对来料落差及来料均匀性有很大影响。

(6)在喂料口加装撒料装置早期设计的预热器下料管无撒料装置，物料分散差，热效率低，经常发生物料短路，热损失增加，热耗高。

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1.熔化部的作用：玻璃池窑的熔化部(Melting Zone)是进行配合料熔化和玻璃液澄清、均化的部分，2.耳池的定义及作用：指布置在平板玻璃池窑两侧、与窑池相通、向外凸出的长方形或正方形小池因为耳池处的玻璃液温度较低，就使得有耳池部位的窑池内玻璃液的横向对流加强，故而对玻璃液流能够起到调节和澄清作用。

3.玻璃液分隔装置的类型及各自的工作原理：1.卡脖的把矮碹下面的一段池窑缩窄，是连接玻璃池窑熔化部和冷却部的通道是可以减少向冷却部的热气流和玻璃液的对流量，减少冷却部向熔化部的回流，以及降低熔化部气体向冷却部的辐射传热量和溢流量。

具有稳定成型部作用和促进玻璃液流动。

2.冷却水管从卡脖的两侧插入水管管壁附近的玻璃液因温度降低而粘度增大，从而对玻璃液的流动起到阻碍作用，于是就实现了它作为玻璃液分隔装置的目的3. （3）窑坎设立在卡脖处池底的某个部位延长玻璃液在熔化部的停留时间，减少冷却部向熔化部的玻璃液回流量，从而减小了二次加热的能耗，加速了玻璃液的冷却4.气体空间分隔装置的作用及类型：为了保持冷却部的作业制度，常在玻璃池窑的熔化部和冷却部之间设置有气体空间的分隔装置，以减小熔化部高温火焰对冷却部的影响气体空间的分隔装置有完全分隔和部分分隔这两大类①矮碹②吊矮碹③U型吊墙④双J吊墙5.简述浮法玻璃厚度的控制方法：①生产薄玻璃的控制方法，通常采用机械拉边法，即在锡槽中段玻璃带的两边放置若干个横向拉边器拉边器的作业有两个：一是横向拉边；二是阻止退火窑辊子的纵向拉力被传递到锡槽高温区玻璃带上，以减小玻璃带横向收缩。

当拉引速度提高以后，玻璃带就被逐渐拉薄，宽度也有所减小。

生产后玻璃也是的。

不同点就在于生产厚平板玻璃时拉边辊是负角度6.蓄热室的作用及结构组成：1.而蓄热室既可以预热空气，亦可以预热煤气 2. 余热回收蓄热室的结构主要包括：顶碹、承重碹、格子体、分隔墙、炉条碹以及有关的钢结构等7.格子体的种类及特点：(a)西门子式(b)李赫忒式(c)编篮式(d)十字形连续通道式(e)筒子砖连续通道式8.生产日用玻璃用的窑叫什么窑？马蹄焰池窑。

②炉内轴向温度由上而下逐渐升高， 但变化幅度不大；
③炉的中心温度较高，边缘温度较 低；
九、预分解窑炉的主要特点
是把大量吸热的碳酸钙分解反应从窑内传热 速率较低的区域移到分解炉中进行。生料颗粒高 度分散在分解炉中，处于悬浮或沸腾状态，各个 区域以最小的温度差，在燃料燃烧的同时，进行 高速传热过程，使生料迅速发生分解反应。入窑 生料碳酸钙的表观分解率提高到85%～95%，从 而大大减轻窑负荷。由于入窑生料分解率的大幅 度提高，使窑内生料的产气量大大降低，窑内生 料以一定流态化状态下冲的趋势大大降低，使窑 的转速得以提高，提升窑内物料的高度，加大生 料与热气流的热交换面积，从而加大了窑内的热 交换效率，使窑的生产能力成倍增加。
三次风量可通过控制阀调节。
两个主燃烧喷嘴分别装在第二区段三次风管 入口的上部，燃料喷入时形成涡流，使之迅速加 热起火预燃在富氧条件下立即分解、氧化和燃烧， 其热量迅速传递给呈悬浮状态的生料。
在第三区段下部设有生料下料管，从上一级 旋风筒下来的生料从此进入炉内，生料进入后立 即悬浮于喷腾层之中。
大
的石灰石分解速度较慢；
△ 粒径大小：颗粒直径越大，分解所需的时 间
越长；
△ 生料的分散悬浮程度：悬浮分散性差，相当 于
通过气相色谱仪对气体分析，发现90%的燃 烧可在第三区段内燃烧，只有10%的燃烧可在第 四区段内完全燃烧，这对防止可燃气体进入旋风 筒内二次燃烧和旋风筒堵塞十分有利。
从冷却机来的三次风直接导入从炉底喷入的 窑烟气之中，炉内不存在水平方向的旋流，故压 力损失较小，一般在0.5～0.6KPa。
炉与窑内的燃料比例约为60：40，出炉生料 分解率可达85%～90%。
并放出CO2的化学过程； ☆ 分解放出的CO2从分解面通过CaO层向表

工艺流程介绍1、生料均化库及喂料工艺流程简介生料在均化库顶由斜槽输送入库，入库的生料在库内水平层状分布。

当库底卸料时“漏斗”状料流垂直切割各料层，达到重力均化卸出生料。

均化库设六个卸料口，库底设有六大卸料区。

一个大卸料区围绕一个卸料口，又分成两个小区，卸料口出料时，这两个小区是轮换充气的。

库底罗茨风机充气，卸出生料经手动截止阀、气动截止阀、流量控制阀后由斜槽送入计量仓。

均化库卸料要求是两个相对的卸料口同时卸料，库底卸料是由程序控制器对各充气管路上的电磁阀控制来达到有序卸料的。

生产时由计量仓内物料重量控制库底电动流量阀的开度，维持计量仓料位，为仓下稳定出料提供先决条件。

卸料时间和计量仓都是可调的，可根据计量仓的仓重及稳定性作相应的调节，最高设定仓重不得高于50t。

计量仓有两套卸料装置，每套出料装置上都配有一台手动截止阀、气动截止阀、流量控制阀，计量仓及其卸料装置由罗茨风机充气卸料，生料由计量仓通过卸料装置卸出后由斜槽送至斗式提升机，在计量仓卸料装置出口设有固体流量计计量出仓生料量。

操作员给定生料喂料量，固体流量计按给定值控制仓下电动流量阀的开度，使卸出量与给定一致。

经计量仓卸出的生料，通过窑尾斗式提升机、空气输送斜槽、电动分料阀、回转锁风卸料器直接送入窑尾预热器。

生产时调节手动分料阀使C1筒的废气温度尽量一致。

2、喂煤系统工艺流程简介窑头、窑尾煤粉仓布置在煤粉制备工段，煤粉仓设有荷重传感器，仓下设有定量给料、计量及输送设备。

煤粉仓卸煤粉分别进入两台粉研喂料秤，该喂料系统按给定值输出煤粉，并分别输送至窑头、窑尾燃烧器，输送空气由罗茨风机提供。

3、烧成系统工艺简介部分作为三次风经三次风管送入分解炉。

排出的低温热空气入窑头收尘器净化，再预热器由双系列五级旋风预热器和TDF型分解炉构成，生料在C2-C1的风管处进入预热器。

生料自上而下与热气体悬浮换热升温，入分解炉分解碳酸钙后，经C5收集后，从窑尾烟室喂入回转窑。

预热器工作原理（上）一、工作原理：斗提将物料输送至斜槽，由于２４３５风机向斜槽内吹风，在帆布帆布表面形成一种流态料床，经２４３２分料阀，将生料均匀输送预热器Ａ.Ｂ两系列，其目的是保证ＡＢ系列温度均等，便于中控操作及控制。

经撕料板撒料，在Ｃ１－Ｃ２的是升烟道吸热，进行热交换后在Ｃ１筒收集，完成气料分离收集的物料进入Ｃ２－Ｃ３的上升烟道．以此类推，进入Ｃ１－Ｃ５上升烟道，由Ｃ４收集后，Ｃ４筒下料溜管有分料板，分上，下方位进入分料解炉，其目的是使物料均匀地分布开．更好地在分解炉吸热分解，分解率达到９５％以上，进入分解下方的物料由窑尾废气进行预热分解，分解炉上方设计双缩口，是在线喷腾式，作用是二次喷腾及撞顶，使用物料更好的吸热分解。

物料在分解炉内吸热后由C5收集，入窑煅烧预热器的物料是自上而下而气流是自下而上。

二、预热器功能：主要完成生料粉的预热，分解过程；旋风筒：分离效应，收集气流中的生料粉；撒料箱：分散效应，将粒壮物料分散成粉状；风管：完成生料粉与热气流的传热；分解炉：一线属于天津院设计的ＴＤＦ型分解炉。

分解炉：一线属于天津院设计的ＴＤＦ型分解炉；完成生料中的碳酸钙分解过程，（８５０％～９００℃）ＣaＣo３Ｃao＋Ｃo２在熟料的整个煅烧过程中，碳酸钙分解过程所有消耗的热量占所需总热量的６０％左右，将分解过程转移到分解炉内进行，可以降低窑内的热负荷，大幅度提高窑的产能。

三、设备的名称、规格及能力预热器它是双系列五级旋风预热器带分解ＴＤＦ分解炉，生产能力：５０００t/d名称保温隔热耐火料内径式直径Ｄ数量１级旋风筒内衬耐火材料φ4500mm ４２级旋风筒内衬耐火材料φ6400mm ２３级旋风筒内衬耐火材料φ6600mm ２４级旋风筒内衬耐火材料φ6600mm ２５级旋风筒内衬耐火材料φ6800mm ２四、预热器的巡检要领１.烟室结皮，系统是否正常；２.空气炮工作是否正常、工作压力是否正常；３．翻板阀动作是否灵活、位置是否合适；４．各测验装置是否正常、（温度，压力）；５．三次风挡板开度是否一至；６．燃烧器是否磨损漏煤；７．斜槽收尘管、分格轮、电动闸板是否正常。

窑系统工艺流程及预热器工作原理一、窑系统工艺流程简介1入窑生料生料由生料库内经气动截止阀（3413）、电动流量阀（3414）、斜槽（3415）进入喂料缓冲仓（3419），入窑生料均从喂料缓冲仓（3419）卸出，经气动截止阀（3421）、电动流量阀（3422）、斜槽（3418）后，经冲击固体流量计（3423）计量后至喂料斜槽（3424），再经斗提（3428）提升至预热器顶通过分料器（3432）分料至斜槽（3433（1）、（2））进入预热器内。

2预热器部分在预热器A列、B列中，生料和热气流进行热交换，在到达A列、B列四级筒后进入分解炉内进行煅烧，为了提高入窑物料分解率，将四级筒下料溜管通过分料器（3507（1）、（2））一分为二的双溜管入分解炉，确保入炉生料充分混合与分解，然后进入五级旋风筒进行料气分离及入窑煅烧。

3分解炉煅烧三次风入炉方向为径向；出窑废气入炉方向为轴向；入炉煤粉采用两根三通道喷煤管，由两侧入炉燃烧方式的TDF型分解炉。

4 回转窑窑规格为φ4.8χ72m；斜度：3.5%；主传动转速：0.396—3.96r/min；辅传动：0.191 r/min，生产能力：5000t/d，额定功率：630KW。

5篦冷机采用三段篦式冷却机，冲程采用液压方式，设计冲程次数15—18l/min；篦床实际面积为119.3m2,出料温度65℃+环境温度，3537收尘下的粉尘与出蓖冷机的熟料汇合经3701输送入熟料库。

篦冷机冷却熟料的废气一部分入窑作为窑的二次风，一部分入分解炉作为三次风，另一部分作为煤磨系统的烘干热源，剩余的气体经电收尘（3537）除尘后排入大气中。

6废气处理：预热器的高温气体经增湿塔（3502）降温后作为原料系统的烘干热源或经窑尾电收尘（3604）除尘后排入大气。

二、带TDF型分解炉的窑尾预热器系统1.概述本系统主要由旋风筒、风管、下料管、TSD分解炉、喂料室等部分组成，各组成部分的技术性能详见下表。

【中材水泥网】石灰回转窑石灰石煅烧系统主要由立式预热器（竖式预热器）、回转窑和冷却器组成。

预热器是石灰回转窑煅烧活性石灰的核心设备之一。

石子预热器顶部料仓经下料管导入预热器本体。

预热后的石子通过推头往复运动进入回转窑尾部，经回转窑高温煅烧后再进入冷却器。

【关键词】石灰石，煅烧，预热器原理，预热器结构，预热器图片，石灰回转窑一、预热器及运行系统（图1）石灰回转窑厂预热器图（图2）石灰回转窑系统流程二、立式预热器（石灰回转窑）系统组成1、上部供料系统：主要包括上部料仓、下料管，下料方式及结构可以保证在向预热器本体内给料时实现安全密闭，这样外界的冷空气不能进入到预热器内，并且供料可以借助棒条阀实现连续或间断给料。

2、预热器本体：它是保证物料预热到900摄氏度左右的最重要部分，它是由预热室、悬挂装置及耐火砖衬（该项不属于设备设计制造范围）等部分构成。

该部分的结构大部分是金属构件，部分材料根据需要选用了耐热钢，耐热钢能在1000~1100摄氏度高温下工作。

另外，耐火砖衬结构设计新颖、密封性好，能保证物料在预热器内均匀预热并达到预热温度。

3、推料装置：主要包括推头、框架和连杆等部分，推头采用耐热钢铸造或焊接而成，能承受高温，借助电控和液压系统，各个液压推杆能按自动控制程序实现顺次推料。

4、液压系统：主要包括油箱、油泵、电机、电磁阀、液压油管等，他的主要作用是控制推料装置，完成推料动作。

5、下部加料室：主要包括溜管、加料室主体、加料溜嘴等，它的主要作用是将预热后的物料导入回转窑内煅烧。

6、框架：它主要包括立柱、圈梁等，主要作用是承载预热器的上部结构。

三、石灰回转窑立式预热器工作原理物料经入窑斗提提升进入窑顶部分料斜槽，旋转下料器从C2-C1风管上的喂料口进入窑尾预热器，随上升气流风管内物料被带入C1旋风筒；在旋风筒内，物料被旋风收集，通过C1下料管进入C3-C2风管，下料管出口端设有撒料装置，力求物料均匀分布在上升气流中，这样，物料与热气体得到了充分的热交换。

预热分解系统工作原理及巡检要领预热器的主要功能是充分的利用回转窑和分解炉排出废气余热加热生料，使生料预热及部分的碳酸盐分解。

为了最大限度的提高气固间的换热效率从而实现整个煅烧系统的优质，高产，低耗，预热器必须具备分散均匀，换热迅速和高效分离三个功能。

新型干法窑用旋风预热器作为主要的预热设备，旋风预热器由旋风筒和连接管道组成的热交换器。

现在一般为五级预热器，也有六级预热器。

为使生料能够充分的分散悬浮于管道内的气流中，加速气固之间的传热。

1、在生料进入每级预热器的上升管道处，管道内应有物料分散装置。

2、选择生料进入管道的合适方位，使生料逆气流方向进入管道，以提高气固相的相对速度和生料在管道内停留时间。

3、两级旋风筒之间的管道必须有足够的长度，以保证生料悬浮起来，并在管道内有足够的停留运行距离，充分发挥管道传热的优势。

4、旋风筒下料管道上的翻板阀灵活不漏风，生料能连续卸出，有料封作用。

旋风筒的作用主要是气固分离，传热只完成6%-12.5%。

旋风筒的分离效率的高低，对系统的传热速率和热效率有重要影响。

旋风筒的分离效率愈低，生料在系统内、外循环量就愈高。

系统内生料循环量等于喂料量时，废气温度将升高38℃。

外循环量增加，势必增加收尘设备的负荷，降低热效率。

最高一级旋风筒的分离效率决定预热器系统的粉尘排出量，提高它的分离效率是降低外部循环的有效措施。

窑外分解窑不断地改进窑外分解窑又称预分解窑，是一种能显著提高回转窑生产能力的煅烧设备，是在悬浮预热窑的基础上发展起来的一种新型窑炉系统。

生料颗粒分散于分解炉内以最小的温度差进行传热，入窑的表观分解率达到85-95%，从而大大的减少窑的热负荷，使回转窑的生产能力成倍的增加。

从1971年第一台窑外分解窑建成以来，最大的窑外分解窑的生产能力已达到日产万吨，窑的安全周期也得到提高。

预热器工作原理：生料由C1与C2之间的上升管道喂入，在高温、高速气流中充分分散进行热交换后，带入C1筒进行气料分离。

回转窑燃烧器工作原理
回转窑燃烧器是用于回转窑生产线中的燃烧设备。

其工作原理如下：
1. 燃料供给：将燃料（通常为煤粉、天然气或重油）通过供给系统输送到燃烧器。

2. 预热：在燃烧器的前端，将部分燃料与空气混合，并通过点火器或预热器点燃。

点火后的燃料会自燃器的中间部分燃烧器前进。

这一过程提供了为燃烧过程提供所需的热量。

3. 燃烧：燃料在燃烧器中被完全燃烧。

冷却的空气通过燃烧器进行循环，以降低温度并增加燃料的氧化反应。

4. 供电：为了维持燃烧器的良好运行，燃料和空气的供给需要持续进行。

通过供给系统提供稳定的供应。

5. 控制：燃烧器的燃料和空气的供给量可以通过控制系统进行调节，以确保燃烧过程能够保持稳定和高效。

通过上述工作原理，回转窑燃烧器能够提供所需的高温和热能，使回转窑生产线中的原料（如石灰石、水泥熟料等）得以在适宜的温度下进行煅烧和反应，从而实现有效的物料转化和产品生产。

预热器工作原理一、引言预热器是一种利用预热空气或蒸汽来提高工业窑炉温度的设备，广泛应用于各种工业领域，如陶瓷、玻璃、钢铁等。

预热器通过回收窑炉烟气余热，提高进入窑炉的空气或煤气的温度，从而提高窑炉的燃烧效率，降低能耗。

本文将对预热器的工作原理进行详细介绍。

二、预热器的种类按照工作原理分类：分为顺流式、逆流式和混流式三种。

顺流式预热器是指被预热的空气和高温烟气流向一致；逆流式预热器则是指被预热的空气和高温烟气流向相反；混流式预热器则是顺流和逆流两种方式的结合。

按照结构分类：分为管式、板式和热管式三种。

管式预热器由许多并联的管路组成；板式预热器由许多平行排列的薄钢板组成；热管式预热器则是利用热管技术，将热量传递给管内的介质，再通过介质传递给空气或煤气。

三、预热器的原理预热器的工作原理基于热量传递原理，主要包括对流换热和辐射换热两种方式。

在对流换热过程中，高温烟气将热量传递给空气或煤气，使其温度升高；在辐射换热过程中，高温烟气的辐射能量传递给空气或煤气，使其温度升高。

在预热器的设计中，应充分考虑这两种换热方式的影响，以提高预热器的效率。

四、预热器的设计确定预热器的类型：根据工艺要求和实际条件，选择合适的预热器类型。

确定烟气和被预热物的流量：根据工艺要求和实际条件，计算出烟气和被预热物的流量。

确定预热器的换热面积：根据传热学原理，计算出预热器的换热面积。

设计预热器的结构：根据所选的预热器类型，设计出合理的结构，以提高预热器的效率。

进行强度计算和校核：对预热器的各个部件进行强度计算和校核，确保其安全可靠。

五、预热器的应用在玻璃工业中的应用：在玻璃熔制过程中，利用预热器回收高温烟气的余热，提高进入熔窑的空气温度，从而提高熔窑的熔化效率，降低能耗。

在钢铁工业中的应用：在钢铁冶炼过程中，利用预热器回收高温烟气的余热，提高进入高炉的空气温度，从而提高高炉的燃烧效率，降低能耗。

在其它工业领域的应用：在陶瓷、化工等领域中，也广泛应用了各种类型的预热器，以提高生产效率和降低能耗。

回转窑预热器工作原理概述及解释说明1. 引言1.1 概述回转窑预热器是一种广泛应用于水泥、冶金和化工等工业领域的设备，用于加热物料并提高生产效率。

它通过将燃料和空气进行充分混合，并通过高温气流迅速传递热量给物料，实现预热的目的。

本文将详细介绍回转窑预热器的工作原理及其重要性。

1.2 文章结构本文从以下几个方面对回转窑预热器进行了分析和说明。

首先，在第二部分中，我们将介绍回转窑预热器的基本结构和原理，包括窑体结构、物料运动方式等内容。

其次，在第三部分中，我们将解释回转窑预热器的工作过程，并分析其工作效果以及常见问题与解决方法。

最后，在第四部分中，我们将总结回转窑预热器的工作原理，并展望其在未来的应用前景。

1.3 目的本文旨在全面介绍回转窑预热器的工作原理，帮助读者理解该设备在生产中起到的关键作用。

通过深入了解该设备的工作原理和机制，读者可以更好地应用回转窑预热器，并提高生产效率。

此外，本文还旨在为相关领域的研究人员提供有关回转窑预热器的详尽资料，以促进在该领域的进一步研究和发展。

2. 回转窑预热器工作原理2.1 窑体结构和原理回转窑预热器是一种常见的热工设备，用于将进入回转窑的原料在高温环境中进行预热。

它通常由一个旋转的筒体组成，内部由多层管道和层板构成。

这种结构设计主要有两个目的：一是增加物料与气流的接触面积，提高传热效率；二是保证物料在筒体内平稳移动，使其能够均匀受热。

在工作时，窑体会通过电机驱动缓慢旋转。

这种旋转运动有助于将物料均匀地分布在整个预热器中，并促使物料与气流之间产生更好的混合与接触，从而实现高效传热。

2.2 燃料供给系统为了提供所需的高温热量，回转窑预热器通常配备了适当的燃料供给系统。

这个系统包括用于供应氧气和燃料的喷嘴、点火设备和调节控制装置等。

喷嘴通常安装在回转窑预热器底部，并与燃料源连接。

通过控制喷嘴的氧气和燃料流速，可以调节预热器内的燃烧温度和火焰强度。

点火设备则用于点燃喷嘴中的混合气体，启动预热器的工作。