GENERAL SPECIFICATION FOR CONSTRUCTION AND INSPECTION OF PIPING管道施工和检验通用规范table of content目录1.应用领域2.管路元件和管路支架元素检测3.管路施工4.管路焊接5.管路安装6.管路检查和压力测试7.油管清洗8.管路的涂色9.常用坡口形式和尺寸焊接管道10.预埋管路的检查与压力试验。
11.管道压力试验记录1、应用领域金属路道施工及验收试验通用规范。
使用的是奥氏体IC管道材料、碳钢、铜和黄铜。
管路由管路、弯头、三通、管件、法兰、阀门、管路支架等管路元件。
该应用程序是有效的压力条件高达PN 160。
流动介质为正常水、油、空气。
与项目设计文件相冲突，项目设计文件将优先考虑2、管路部件和管路支撑件的检查管路部件必须有制造商的质量证书。
管路部件的材料、尺寸、类型和质量应符合设计文件的要求安全阀应根据工厂的设计值进行调整。
出厂检验记录应在安装前检查。
出厂试验记录应包括开启压力和重新阀座压力不锈钢和有色金属管路部件在储存过程中与碳钢无接触。
3、管路施工建议采用低碳钢管材和合金钢管进行切削加工。
如果是用于氧乙炔焰切割，表面应打磨要求的尺寸和表面粗糙度。
推荐采用不锈钢管、铜管和铜管，采用机械加工或等离子切割。
如果砂轮切割机是用于切割和抛光的不锈钢管，应使用专用砂轮镀锌钢管被推荐采用钢锯或切割加工方法。
管道的末端应满足下列要求：a.切割表面应平整无裂纹、起皱、毛刺、凹凸、缩孔、熔化渣、氧化物、铁屑等倾斜偏差（∆）（图）管端面。
切割端表面倾斜偏差应小于管道外径的1%，且不得超过3mm管小于DN80，厚度小于10mm的可弯曲的弯管机。
弯曲镭应符合下列要求。
弯曲半径和壁厚表注：DN：公称直径；TM：设计厚度。
加压系统的焊接管道不应弯曲管材弯曲后的质量应符合下列要求：无裂纹（目视检查）。
没有皱纹。
弯头的圆度公差应符合下列要求铜和黄铜弯管前外径的9%，钢管弯管前外径的8%。
壁厚变化不应超过直管厚度的10%管道中心线偏差（∆）不得超过3mm／m，当长度（L）的直管超过3m，总偏差不得超过10mm（图）允许偏差（∆共面）（图）的U型弯管应符合图要求4、管路焊接这是钢管管道布置的一般规范母材管配件准备和要求：对管路焊缝位置应符合下列要求：a.小于DN150管道，两焊缝之间的距离应不小于150mm；管大于DN150，距离应不小于管道外径。
B.焊缝不得少于从肘部开始点100mm距离（不包括压制成型，热推或中频弯管），且不小于管外径。
焊接钢管的纵向焊缝应位于维修方便的位置。
圆形焊缝与支架之间的距离不得小于50mm。
对于需要热处理的焊缝，支持的距离应不小于5倍，焊缝宽度不小于100mm。
管道的坡口形式和尺寸应符合设计文件的要求。
当设计文件没有要求时，可根据附件1加工方法对焊缝坡口的首选，如果等离子电弧和氧乙炔焰来切割槽。
必须磨槽，去除烧结矿和结垢，使槽面光滑。
他槽一起管相邻的内表面和外表面应进行清理，按照以下要求。
清洗完毕后，应尽快进行管道焊接。
沟槽与相邻内表面和外表面的清洁管道材料清洗范围（毫米）待清理的事项清洗方法碳钢碳钢不锈钢≥10油污、油漆、铁锈和毛刺等污染手动或机械加工管道的对接焊缝必须在位置上正确连接。
对管内表面对接错边不超过壁厚的10%不大于2mm。
如果对接焊缝内表面不可能不满足上述、槽应当修剪根据（图）削下来的内壁尺寸不等注：对于管件如果长度条件有限制，图15O角（A），①（b）和（c）可以改变成30O角。
①图焊接坡口形式在焊接过程中，焊接件应固定牢固焊接时应保护螺钉近焊接接头。
原则程序焊接准备氧化层打磨缝管对接接头惰性气体护根Welding of 2-3 root passes using the GTAW-process. Take care of afull penetrated root gap. Grinding out the tack welds before weldingthe first root pass焊接填充和表面层采用钨极氩弧焊工艺，选择手工电弧焊过程用于管厚度超过。
如有必要，通过机械和/或化学清洗（刷，抛光，酸洗），将表面附近的管道进行表面清洗。
清洗表面的焊缝机械和/或化学清洗（刷牙，抛光，酸洗，…），如有必要。
表面裂纹检测测试，如果要求。
人员资格针对执行上述任务，人员必须符合符合以下要求。
焊工资格证DIN EN 287 or ASME SEC IX / ANSI B无损检测DIN EN 473 /ISO 9712 or ASNT SNT-TC-1A, Level 2 Level 2焊接工艺氩弧焊（GTAW）：根，填充和盖通过管道厚度T为3至10mm, 钨电极直径20毫米，重量/ WC 2,0-2,4手工电弧焊：填充和覆盖通过管壁厚度不到30毫米，选用焊条焊接工艺参数焊接热处理：预热温度：50°- 80°C中间温度：150°C5、管路安装安装管道之前，应完成下列工序：有关管路的土建工程已完成与管道连接的设备已安装并固定。
管道组件和管道支撑元件已可用。
法兰、焊缝及其它连接件的位置应便于维护，并有足够的空间，应考虑楼板、楼板或管道支架。
对于穿过墙壁或地板等的管道，应嵌入套管保护预制管道应按照设计文件中所列的管道编号或预制顺序编号组装安装前，应检查法兰密封面和密封垫片，无划痕和斑点。
该密封垫片尺寸应与法兰密封面匹配；允许偏差应符合表的要求。
法兰应与连接管同心，法兰螺栓孔应严格对应，并在规定的管道垂直对称。
法兰应相互平行，允许偏差不得大于法兰外径的%，且不大于2mm。
对于管道的螺纹密封，当工作温度低于200°时，螺钉上的密封材料应为聚四氟乙烯带法兰连接应采用相同的螺栓，螺栓的安装方向应统一。
螺栓的紧固后，螺栓应紧贴法兰无楔缝。
如果使用垫圈，对于每一个螺栓，同一类型的垫圈不应超过一个。
对于下列情况，螺栓和螺母应涂二硫化钼，石墨机油或石墨粉末:不锈钢及合金钢螺栓螺母管道的设计温度高于100或低于0°C户外的在大气腐蚀环境中或输送腐蚀性介质管道连接必须对齐，并符合下列要求。
管< DN100，允许偏差小于1mm≥DN100管道，允许偏差< 2mm管道允许总偏差应小于10mm沿流动方向的倾角应考虑不锈钢管不得与铁制工具接触管道安装的允许偏差应符合表要求管道与设备的连接应符合下列要求：法兰的平行度和同心度应符合表的要求压力试验后，应重新检查管道和设备的连接法兰。
偏差应符合表的要求。
为了避免混凝土浇筑过程中的位移，埋设管道必须牢固管道的路线可根据现场实际情况进行调整，便于安装。
然而，管道的接口应符合图纸的要求连接到其他嵌入式部件的管（尾管，等）。
嵌入式管的长度必须大于10倍管道直径。
水压试验后，管道应排空，用压缩空气清洗混凝土浇筑前，所有管道末端应盖上附图如果管道穿过混凝土变形裂缝的土木结构，管道应包裹在软物质如下图：阀门的安装在安装阀门时，阀门的类型应根据设计文件检查。
安装方向应根据介质流向确定。
所有阀门应安装在封闭状态下安全阀应垂直安装。
6、管道检测和压力测试目视检查外观检查应覆盖所有管件阀门和支撑检验结果应符合有关规定后焊、剥离和飞溅物应立即清除。
清理焊缝表面。
目视检查应尽快进行压力试验安装完毕后，进行压力试验。
压力试验应符合下列要求：a)压力试验应以液体为试验介质b)如果现场条件不允许液体压力试验时，可采用以下方式交替地：所有焊接接头（包括结构附件的焊接接头）采用液体渗透试验或磁粉探伤；对接焊缝采用100%片测试压力试验前应达到下列条件：除油漆外，管道工程已按设计图纸完成。
焊接接头和其他部件应清洁，无需油漆。
管道上的伸缩缝已配备临时约束装置。
试验压力表已验证，精度不低于1级。
压力表的量程值的倍的试验压力。
压力表的数量不得少于两个。
将要测试的管道与系统分离。
在测试前，管道上的浮雕值、爆破片和仪器已被拆除或隔离。
水压试验应符合下列要求：水压试验应采用洁净水。
奥氏体不锈钢管和管道连接到奥氏体不锈钢管道或设备，在水中氯离子的氯含量不得超过25×10-6（25ppm）。
试验前，管道应充满液体，空气应用尽。
在测试过程中，环境温度不得低于5，否则应采取防冻措施试验压力应为倍设计压力，且不得低于。
在水压试验时，压力应缓慢上升至试验压力。
如果试验压力稳定，无泄漏发生后30min、管道工作批准。
后水压试验、端盖和膨胀节临时约束装置应拆卸时间和测试液要流。
如果发生泄漏，修复后应进行排液。
水压试验应再次进行。
评价和验收标准：每条焊缝必须符合质量水平C对焊缝几何定义的要求，外部和内部的结果。
7、油管清洗：水压试验后，先用酸洗清洗管道，再用油冲洗管道。
冲洗油应通过过滤器和管道循环。
油温度应波动在40～70℃℃每8小时两或三次。
滤芯应及时清洗更换。
如果设计文件或制造商没有要求，则清洗后滤芯应符合表的要求。
清油验收标准表8、涂装管道碳钢管道的表面处理：表面预处理SA2 1 / 235μ45μmμm 11组分EP磷酸锌底漆35μm1组分醇酸树脂涂饰漆35μm～45μm1组分醇酸树脂涂饰漆35μm～45μm有色金属管、不锈钢管、镀锌钢管、镀锌铁皮不得涂漆。
涂层材料必须有制造商的质量证书。
涂装前应清除表面的铁锈、焊渣、毛刺、油和水。
颜色应符合设计文件要求。
画进行15-30℃环境温度下。
和防火、防冻、防雨措施应采取。
涂层的质量应符合下列要求：涂层应均匀。
漆膜应固定，不脱落、起皱、气泡、针孔。
涂层应是一体化的，没有破裂或流动痕迹。
ANNEX 1管道焊接常用坡口形式及尺寸ANNEX 1表格。
![GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收[1]](https://img.taocdn.com/s1/m/52b8fde983d049649a665810.png)
