纺纱学课程名词解释

2013级纺织工程专业《纺纱学》课程期末复习题（

一、名词解释题

1、第4章 梳理

（1）工作辊分配系数：罗拉梳理机上，锡林与工作辊之间发生分梳作用，锡林每平方米针面交给工作辊针面的纤维量，占锡林每平方米针面参与分梳作用的纤维量的百分比，%100fK。

（2）道夫转移率：锡林每平方米针面向道夫转移的纤维量占锡林每平方米针面参与分梳作用的纤维量的百分比，%100bfo。

（3）梳理混和作用：梳理加工过程中由于两针面间的反复梳理与转移作用，使同一时间输入的纤维分布在不同时间输出的纤维网，不同时间输入的纤维凝聚在同一时间输出的纤维网，梳理机的这一作用即为梳理混和作用。

（4）梳理均匀作用：梳理加工过程中由于梳理部件的针齿根部具有吸收和释放纤维的能力，使其能够缓和喂入量波动对输出量不匀影响，梳理机的这一作用即为梳理均匀作用。

（5）梳理圈条速比：纱条圈放于条筒时，圈条斜管回转转速与条筒（圈条底盘）回转转速之比值，用i表示，底盘斜管nni，即相当于一个圈层所圈放的圈条数，一般以dei2设计，（e为偏心距，d为纱条压扁后的宽度）。

（6）梳理圈条容量：指一个条筒内圈放梳理形成的纱条的总重量，单位g（或克），用Q表示，可以用Q=S·i·N·W公式计算，其中S为圈条长度（m），i为圈条速比，N为条筒内圈放的圈层数，W为纱条单位长度重量（g/m)。

2、第5章 精梳

（1）精梳前准备的偶数法则：由于精梳所加工的原料为分离度、伸直度、平行度较好的小卷形式纤维，因此应在精梳前先对梳理制成的纱条进行并条、条卷或并卷的加工，考虑到梳理生条中后弯钩纤维居多，为确保送入精梳机的须条中前弯钩纤维居多，以减少落纤，提高精梳效率，对梳理的生条应配置偶数次精梳前的加工处理。这一法则即为精梳前准备的偶数法则。

（2）精梳周期运动：精梳加工过程中，精梳机的喂给、梳理、分离接合等工作部件呈现的间歇式有规律的重复运动，又称钳次，周期运动包括锡林梳理阶段、分离接合前准备阶段、分离接合阶段和锡林梳理前准备阶段。

（3）精梳前进式喂给：位于机后的钳持喂给作前后摆动的精梳机称作为后摆式精梳机，其中当钳板向前摆动时喂给罗拉给出须条的形式称作精梳前进式喂给。

（4）精梳后退式喂给：位于机后的钳持喂给作前后摆动的精梳机称作为后摆式精梳机，其中当钳板向后摆动时喂给罗拉给出须条的形式称作精梳后退式喂给。

（5）精梳前进喂给系数：前进式喂给精梳机周期运动过程中，当顶梳插入须从之前，喂给罗拉已经给出的须从长度X占总喂给长度A的比值，即AXK。 （6）精梳后退喂给系数：参照上例。

（7）精梳摩擦过滤：精梳分离接合过程中，头端已到达分离钳口的纤维率先以分离罗拉的顺转线速度（快速）前进（快速纤维），头端未到达分离钳口的纤维仍以钳板前进的线速度（慢速）前进（慢速纤维），快慢速纤维之间形成相互摩擦作用，将其中的短绒、结杂过滤阻留下来。这种现象称作“摩擦”过滤。

（8）精梳分离罗拉运动曲线：精梳周期运动过程中分离罗拉经历开始倒转、开始顺转、分离接合开始、分离接合结束、继续顺转几个过程，精梳分离罗拉运动曲线就是根据一个工作周期内在分度盘各分度时分离罗拉转动形成的位移量所绘制的曲线图。

（9）精梳分离接合变牵伸值：精梳加工的分离接合过程中，分离输出线速度高于钳持喂给的线速度，使输出的须条得到了牵伸，但由于分离罗拉的倒转顺转周期运动使分离线速度为变化值，钳板前后摆动的线速度也为变化值，因此输出须条的牵伸值为变化值。

（10）精梳分界纤维长度：精梳加工中可能成为落纤的最长纤维长度为L1，可能进入纤维网的最短纤维长度为L2，介于L1、L2之间长度的纤维存在进入纤维网和成为落纤两种可能，理论设定L1与L2之间的中间值L3（即2213LLL），凡长度大于L3的纤维进入纤维网，小于L3的纤维进入落纤，L3值即为分界纤维长度。

（11）精梳重复梳理次数：精梳加工时由于钳口外的须从的梳理长度远大于喂给罗拉的每次喂给长度，因此钳口外的须从要经过多次梳理才被分离。钳口外须从自受到锡林梳理开始到被完全分离为止受到锡林梳理的总次数即为重复梳理次数。

（12）精梳接合率：精梳运动分离接合过程中相邻钳次须从之间存在部分搭接，以钳次的分离须从（总长度L）为例，相邻钳次搭接部分长度为G，则有效输出长度为S=L-G，接合率η为G值与S值的比值，即%100SG。

3、第6章

（1）纺纱罗拉牵伸：将须条输入前后有一定隔距、能有效钳持须条、回转速度不相等的两组罗拉中，利用前后两组罗拉之间的线速度差实现抽长拉细的过程称作纺纱罗拉牵伸。

（2）牵伸区摩擦力界：罗拉对须条作用形成的压应力使纤维与纤维之间、纤维与罗拉表面之间存在一定的摩擦力。在牵伸区中，纤维与纤维之间、纤维与牵伸装置部件之间的摩擦力所作用的空间称为摩擦力界。

（3）罗拉牵伸变速点：罗拉牵伸区内由后罗拉输入的纤维以后罗拉线速度V2慢速前进，前进过程中纤维受周围快速纤维影响转为以前罗拉线速度V1快速前进，此时该纤维头端所处位置即为变速点。

（4）理想牵伸：须条经牵伸后达到的一种理想状态，其假设前提为喂入须条条干均匀、纤维平行伸直、所有纤维长度相等、纤维变速点分布在同一断面上，理想牵伸的结果是任意两根头端有一定隔距的纤维经牵伸后其头端隔距按牵伸倍数E被均匀地拉长了。

（5）牵伸引导力FA：牵伸过程中，浮游纤维受到其周围快速纤维的作用所产生的总动摩擦力，dxxPxNxkFVlaaA)()()(，它是该浮游纤维的加速力。

（6）牵伸控制力FR：（参照上例）

（7）牵伸变细曲线：根据牵伸区内须条各截面上的纤维根数变化情况所描绘的曲线，由后罗拉钳口起，至前罗拉钳口止，由于牵伸使须条截面纤维根数逐渐减少变细，因而称变细曲线。

（8）牵伸须条伸直度：须条经牵伸后，须条的所有纤维在须条轴向上的投影长度总和占须条所有纤维总长度的百分比，可以用下列公式表示%100ii1i1nni根纤维的实际长度值第影长度值根纤维在须条轴向的投第

（9）最大变速概率位置点（R点）：牵伸区内浮游纤维由慢速变为快速的最大可能位置，一般为快速纤维分布曲线和慢速纤维分布曲线的交界点R。（R点至前钳口的距离为R）

（10）并条自调匀整：（并条）自调匀整指在牵伸设备上安装一检测和调节装置, 检测喂入或纺出的纱条的单位长度重量的差异（在密度均匀一致下也可用纱条粗细表示）,自动调节牵伸装置的牵伸倍数,使纺出的纱条的单位长度重量（或粗细）保持较为稳定数值（相应装置称为自调匀整器或自调匀整装置）。

（11）三上三下压力棒型牵伸装置：罗拉牵伸装置的一种，由前中后三对罗拉组成两个牵伸区，在其中一个牵伸区内的上方或下方安装一根截面为弧形、不随罗拉回转的压力棒，以调节该牵伸区的附加摩擦力界，达到控制浮游纤维运动。

（12）罗拉牵伸效率：以前后两组罗拉形成一个牵伸区为例，设定其线速度分别为V1和V2，其理论牵伸倍数21VVE理论。实际牵伸中由于纤维散失、罗拉打滑、须条回弹等原因，实际牵伸倍数与理论牵伸倍数往往不一致，设定前后罗拉处的须条定量分别为W1、W2（或输出长度L1，输入长度L2），1221WWLLE实际。实际牵伸倍数与理论牵伸倍数之比值即为牵伸效率，即%100理论实际EE

4、第7、8章

（1）稳定捻度定理：加捻器单位时间内加给纱条某区段的捻回数等于同一时间内自该区带出的捻回数。即vTn或Tvn。

（2）捻陷：加捻过程中，与纱线接触的摩擦件对捻回传递影响的现象之一，即如果纱条运动方向（输出方向）是由握持点向加捻点，则加捻区内的摩擦件使握持区段捻度减少，但对最终输出纱条的捻度没有影响，这种现象称为捻陷。

（3）阻捻：（参照上例）

（4）粗纱管导卷绕：翼锭粗纱加工中筒管回转转速高于翼锭回转转速的一种卷绕方式，即筒管转速Nb＞翼锭转速Ns，卷绕转速Nw=Nb-Ns。

（5）粗纱翼导卷绕：翼锭粗纱加工中翼锭回转转速高于筒管回转转速的一种卷绕方式，即筒管转速Ns＞翼锭转速Nb，卷绕转速Nw=Ns-Nb。

（6）圆柱形平行卷绕：粗纱卷绕的形式，粗纱在圆柱形筒管上卷绕的同时筒管作全动程上下升降运动，每一层作匀速缓慢升降，使粗纱呈等螺距平行状卷绕于筒管。随着卷绕直径逐层增大，卷绕转速逐层下降，筒管升降速度也逐层下降。同时筒管的升降总动程也逐层减小。最终粗纱以中间呈圆柱状、两端呈截头圆锥状卷绕成形。

（7）圆锥形交叉卷绕（又称短动程升降卷绕）：细纱卷绕的形式，细纱在圆柱形筒管上卷绕的同时，钢领板作短动程升降，上升时速度缓慢，形成细纱等螺距紧密卷绕的卷绕层，下降时速度较快，形成细纱稀疏卷绕的束缚层，束缚层与卷绕层的纱线呈交叉状，将不同卷绕层细纱分隔开。钢领板每次升降都有一个级升，且升降的短动程和级升呈逐层增大，最终细纱以底部成圆弧状、上部成圆锥状卷绕成形。

（8）新型环锭纺纱技术：是基于传统环锭细纱的设备与成纱原理进行的装置改造和技术革新，包括集聚纺、赛络纺、赛络菲尔纺、缆型纺等。

（9）新型纺纱：是不同于传统环锭细纱的设备与成纱原理的全新纺纱技术与装备，包括转杯纺、摩擦纺、喷气纺、涡流纺等，具有生产速度快、卷装量大、生产流程短等优势。

（10）集聚纺：新型环锭纺纱技术之一，是在环锭细纱机的牵伸装置上加装一个集束装置，通过气压或机械作用，使前罗拉输出的须条宽度减小，加捻三角区消除或基本不存在，从而使纤维紧密集合于纱体，纱线毛羽更少，强度更好。

（11）赛络纺：参照上例。

（12）赛络菲尔纺：参照上例。

二、纺纱设备、工作原理认识

1、图5-1（b）（设备名称、各序号部件名称、加工过程、工作特点等） 2、图6-1（b）（设备名称、各序号部件名称、加工过程、工作特点等）

3、图7-1（b）（设备名称、各序号部件名称、加工过程、工作特点等）

4、图8-1（b）（设备名称、各序号部件名称、加工过程、工作特点等）

5、图8-23（设备名称、各序号部件名称、加工过程、工作特点等）

6、图8-29（设备名称、各序号部件名称、加工过程、工作特点等）

7、图5-9（部件名称、周期运动各阶段各部件的运动特点等）

8、图6-3（相关名词、公式的含义等）

9、图7-15（部件名称、真捻获得形式及特点、捻陷阻捻位置点、卷绕方程等）

10、图8-3（部件名称、真捻获得形式及特点、捻陷阻捻位置点、卷绕方程等）

11、图7-12（各位置点名称、公式等）

12、图7-14（各位置点名称、公式等）

三、分析、推导、计算

第4章

（1）梳理两针面作用的沿针运动中发生“自制”现象条件（公式）推导。

（2）大小圈条的功效对比分析。

第5章

（1）精梳周期运动各阶段相关部件的运动状况分析。

（2）结合精梳分界纤维长度的公式推导说明影响精梳落纤率的因素。

（3）结合精梳重复梳理次数的公式推导说明影响精梳重复梳理次数