套筒窑煤气的调节

窑头喷煤管角度调整参考方法一、若喷煤管位置适中：从筒体扫描上看，从窑头到烧成带筒体温度均匀分布在250～300℃左右。

过渡带筒体温度在350～370℃左右，且烧成带的坚固窑皮长度占窑长的40%，过渡带没有较低的筒体温度（即没有冷圈），表明喷煤管位置合适。

此时的火焰形状顺畅有力，分解窑处在最佳的煅烧状态，烧成带窑皮形状平整，厚度适中，熟料颗粒均匀，质量佳。

二、若喷煤管位置离物料远且下偏当筒体扫描反映出窑头筒体温度高，烧成带筒体温度慢慢降低，形似“牛角”状，说明喷煤管位置离窑内物料远，并且偏下，使窑头窑皮薄，烧成带窑皮越来越厚。

此时的熟料颗粒细小，没有大块。

但是熟料中f－CaO容易偏高，窑内生烧料多。

应将喷煤管稍向料靠，并适当抬高一点儿。

也存在另外一种情况，即此时喷煤管的位置是合适的，但风、煤、料发生了变化，这时也应该把喷煤管先移到适当的位置，待风、煤、料调整过来后，再把喷煤管调回到原来的位置。

三、喷煤管位置离物料远且上偏如果窑头温度过高，接近或超过400℃，而烧成带筒体温度低，过渡带筒体温度也较高，形状类似“哑铃”，说明火焰扫窑头窑皮，使其窑皮太薄，耐火砖磨损大，烧成带的窑皮厚，火焰不顺畅，易形成短焰急烧，可以判断喷煤管位置离窑内物料远，且偏上。

此时应将喷煤管往窑内料靠，并稍降低一点儿，以使火焰顺畅，避免短焰急烧。

四、喷煤管位置离物料太近且低从窑头到烧成带的筒体温度均很低，而且过渡带筒体温度也不高时，说明窑内窑皮太厚，这种状态下火焰往料里扎，熟料易结大块，f－CaO高。

因此可判断喷煤管位置离料太近，并且低，火焰不能顺进窑内。

此时应将喷煤管稍抬高一点儿，并离窑内物料远一点儿。

这样才能使火焰顺畅，烧出熟料质量好。

五、上述几种情况存在相对性当入窑生料或煤粉的化学成分突然发生变化，上述几种情况中不合适的喷煤管位置就可能变成合适的位置。

但是，当生料或煤粉的成分正常后，喷煤管位置不合适的仍然不合适。

因此，应随时掌握风、煤、料的变化情况以及来自篦冷机的二次风的情况，根据筒体扫描温度随时调整喷煤管的位置。

套筒窑工艺技术操作规程2013年9月目录第1章工艺过程说明01.1 工艺流程及气流走向。

01.2 工艺流程图（见附图1）11.3 气流走向图（见附图2）1第2章原燃料及成品技术要求22.1 石灰石原料要求22.2 煤气错误!未定义书签。

2.3 活性石灰产品质量3第3章详细工艺要求，设备的联动和互锁关系3 3.1 石灰石输送33.2 上料和布料33.3 出料系统53.4 液压控制63.5 燃烧室73.6 驱动空气73.7 冷却空气83.8 石灰冷却空气83.9 废气8第4章石灰窑的安全设置9第5章石灰窑的开窑点火95.1 成立点火领导小组95.2 点火烘窑前的准备工作105.3 装料及置换115.4 点火前的窑内石灰石情况115.5 点火115.6 升温135.7 温度控制参数要求145.8 升温过程中的注意事项155.9 转入正常生产155.10 烘窑曲线图16第6章主要参数的计算及热工参数16 6.1 石灰产量166.2 热耗计算166.3 煤气量计算176.4 煤气在每层烧嘴分布176.5 燃料调节186.6 二次风的调节186.7 烧嘴的调节196.8 套筒窑参数的计算实例206.9 套筒窑热工参数表21第7章石灰窑的操作227.1 循环气体的温度227.2 石灰石料位227.3 燃烧室237.4 内套筒冷却空气237.5 驱动风247.6 窑各部位温度控制24第8章石灰窑的维护248.1 卷扬机系统维护248.2 上下燃烧室248.3 喷射器和循环管258.4 废气管及换热器268.5 风机的过滤器268.6 热电偶268.7 石灰窑定期检查时间表27第9章石灰窑的停窑27 9.1 停烧嘴279.2 停高温废气风机和驱动风机279.3 不超过1 小时的停窑289.4 超过1 小时的停窑289.5 紧急停窑299.6 电源的供电故障29第10章原料、成品工艺流程29 10.1 原料贮运2910.2 成品输送31第1章工艺过程说明1.1 工艺流程及气流走向。

燃烧器工作原理及调整方法窑头燃烧器对窑内熟料的煅烧有着举足轻重的作用，其性能好坏及调整是否合理直接影响窑内的煅烧情况以及窑衬的使用寿命。

合理调整燃烧器的外风、内风和中心风的蝶阀开度，提高煤粉着火前区域局部煤粉浓度，加强燃烧器高温气体的内、外，回流，强化一次风充分混合，达到完全燃烧。

但必须注意，内风不能调整太大，否则可能导致煤粉在着火前就已被稀释，这样反倒不利于着火，或者可能引起高温火焰，冲刷窑皮，导致窑皮脱落，不利于保护耐火砖。

内风也不能调整过小，否则煤粉着火后不能很快与空气混合，就会导致煤粉反应速率降低，引起大量的一氧化碳不能及时地氧化成二氧化碳，造成窑内还原气氛。

另外：外风也不宜调整过大，否则会造成烧成带火焰后移，窑内窑尾部分结厚窑皮或在过渡带附近出现结圈、结蛋现象，外风也不要太小，否则不能产生强劲的火焰，不利于煅烧出好质量的熟料。

因此应根据具体情况选择合理的操作参数，根据煤质的好坏、细度、水分、二次风温度、窑内情况以及圣路易烧性的好坏而定，通过调整最佳的外风、内风和中心风的比例关系，以及燃烧器在窑口附近的合理位置，确定适宜的煅烧制度。

1.燃烧器的定位许多公司的燃烧器采用“光柱法”定位，控制准确，但操作不方便。

最好采用位置标尺在窑头截面上定位，一般控制在窑头截面Ｘ轴稍偏右位置或稍偏第四象限的位置效果较好。

在特殊工艺情况下可做少许微调。

2.火焰形状对煅烧的影响燃烧器设计的最佳火焰形状是轴流风和旋流风在（0.0）位置（此时各风道管通风量最大），这时的火焰形状完整而有力。

燃烧器横向分布. 调整火焰的形状是通过调整各风道的通风截面积来实践的。

在（0.0）位置时，轴流风和旋流风的通风截面积达到最大。

火焰形状是通过旋流风和轴流风的相互影响、相互制约而得到，火焰形状的稳定是通过中心风来实现的，中心风的风量不能过大，也不能过小。

一般中心风的压力应该控制在6-8KPa之间比较理想，旋流风在24-26KPa，轴流风在23-25KPa，各风道的通风截面积不小于90%的情况下，对各参数进行调整。

套筒窑工艺技术操作规程1. 引言套筒窑是一种传统的窑炉工艺，广泛应用于陶瓷、砖瓦和陶瓷艺术品等行业。

本文档旨在规范套筒窑的工艺技术操作，提高生产效率和产品质量。

2. 设备准备在进行套筒窑工艺技术操作之前，需要对窑炉和相关设备进行准备。

具体步骤如下：1.清理窑炉：将窑炉内的残留物清理干净，确保炉内干净整洁。

2.检查窑炉设备：检查窑炉的各项设备是否正常运作，确保无故障。

3.准备燃料：根据需要选择合适的燃料，如煤、天然气或柴油，并进行储备。

4.准备填充物：根据烧制的产品类型和要求，准备合适的填充物，如耐火砖、石英砂等。

5.准备陶瓷或砖瓦产品：清理和准备好要烧制的陶瓷或砖瓦产品。

3. 工艺技术操作在套筒窑的工艺技术操作中，以下步骤需要进行：1.准备炉膛：在窑炉中铺设一层耐火砖或石英砂作为炉底，确保燃烧和热传导均匀。

2.填充填充物：将事先准备好的填充物均匀地填满窑膛，包括上部和侧壁，以提供保温和支撑作用。

3.安装产品：将要烧制的陶瓷或砖瓦产品放置在填充物上，注意产品之间的间距，确保烧制均匀。

4.关闭窑门：将窑门严密关闭，确保没有外部空气进入炉内。

5.点火：根据所选燃料的特性，选择合适的点火方式，确保点火顺利进行。

6.控制温度：在烧制过程中，根据产品的要求，调整炉膛温度，确保烧制过程稳定。

7.炉内观察：定期打开窑门，观察炉内情况，检查产品的烧制情况，并进行必要的调整。

8.炉外处理：烧制完成后，将窑门打开，将烧制好的产品取出，进行必要的处理和包装工作。

4. 注意事项在进行套筒窑工艺技术操作的过程中，需要注意以下事项：1.安全操作：工作人员应遵守操作规程，穿戴好防护装备，并确保燃烧过程安全可控。

2.温度控制：根据产品的要求，合理控制炉膛温度，避免过高或过低对产品质量造成的影响。

3.空气流通：合理设计炉膛结构，确保燃料燃烧充分，并保证烟气排出通畅。

4.环境保护：合理利用燃料和填充物，减少能源浪费和环境污染。

5.产品质量检查：烧制完成后，对产品进行质量检查，确保符合要求。

套筒窑工艺技术操作规程二○○六年六月套筒窑工艺技术操作规程1、原料技术要求1.1石灰石应符合下表中化学成分和粒度规定：1.2石灰石粒度大于60mm和小于40mm的总和不超过10%。

1.3石灰石中不得混有泥沙、杂物，严禁混入铁丝、铁块及其他金属。

2、燃料技术要求2.1燃料种类：焦炉煤气2.2热值：3900～4400kcal/Nm32.3压力：环管处压力18～20kPa2.4杂质含量：单位：mg/ Nm33、产品技术要求3.1活性石灰应符合YB/T042-93普通冶金灰一级以上标准，下表为化学成分及物理性能规定：3.2炼钢用的活性石灰应新鲜、干燥、不得混入外来杂质，其中的熔瘤等杂质应捡出。

3.3炼钢用活性石灰，雨季储存时间不超过两天。

3.4炼钢用活性石灰粒度为：5～50mm，大于50mm的总和不大于10%。

4、套筒窑的开炉4.1 点火前应具备的条件：4.1.1保证能连续供给的足量和符合各项技术规定要求的燃气。

4.1.2保证能连续供给的足量和符合各项技术规定要求的石灰石。

4.1.3所有原料输送设备、除尘设备、窑体及成品输送设备都必须已成功完成了联动试验。

4.1.4所有的电器、仪表、计量系统联动运转正常。

4.1.5备用应急电源试运转安全正常。

4.1.6开窑初期卸出的石灰石要有运输车辆和存放场地。

4.1.7保证压力稳定的氮气供应。

4.2 装窑：4.2.1人工在窑底摆放石灰石，摆放石灰石的高度要超过窑底的金属装置。

4.2.2在各拱桥顶部铺设草垫或安装固定的防护装置，在石灰石料位从下往上刚好到达这里之前，移去防护装置（可完全燃烧的防护装置不必移去）。

4.2.3首先用干净、干燥的粒度在5～15mm的石灰石装窑，当小颗粒的石灰石料线达到下部拱桥时，出料推杆就以每10分钟一个冲程的速度来移动料柱，在上过桥已被小粒度的石子覆盖以后，进一步用40～60mm规格的石灰石填充。

当窑顶探尺出现高料位以后，出料推杆以每40秒一个冲程来移动料柱，直到小颗粒的石子完全被置换出来。

燃烧器的操作调整（1）燃烧器的中心一般稍偏于窑口截面中心。

如果火焰过于逼近物料表面，一部分未燃烧的燃料就会裹入物料层内锝不到充分燃烧增加热耗，同时也容易长窑口煤粉圈。

如果火焰离料表面太远而偏离窑衬，火焰射流则会碰撞窑皮，冲刷而烧坏窑皮和窑衬，严重时会引起频繁结皮、结圈、结蛋等现象。

（2）燃烧器位置太偏下，火焰不顺，易烧损窑皮和耐火材料，并且导致急烧和不完全燃烧产生黄心料和f-CaO高，造成还原气氛加重，窑尾系统结皮堵塞。

燃烧器位置太偏上，火燃烧的较远，即燃烧器离物料层远而靠近窑衬，火焰会冲刷窑皮和窑衬，降低窑衬使用寿命；且易结长、厚窑皮，窑尾烟室和末级下料溜子易结皮堵塞，会造成窑高温带后移，易使料子发粘。

在入窑生料饱和比较低和煤灰大时影响加剧。

（3）内外风的调整：一般加大内风时火焰短而粗。

加大外风时火焰细而长。

内风过大易造成短粗发散，不仅窑皮易被烧坏，还产生结粒粗大和黄心料。

外风过大，火焰核心区拉长，易使未燃尽的焦碳粒子沉落在窑后段继续燃烧，使物料过早出现液相，产生过长的浮窑皮，引起结圈。

如煤质较差，燃烧速度较慢时，则可以适当加大内流风，减少外流风；如果煤质较好或窑皮太薄，窑简体表面温度偏高，需要拉长火焰，则应加大外流风，减少内流风。

但是外流风风量过大时容易造成火焰太长，窑尾温度也会超高；内流风风量过大，容易造成火焰顶火逼烧。

假如发现烧成带物料发粘，带起高度比较高，物料翻滚不灵活，有时出现饼状物料，这说明窑内温度太高了。

这时应适当减少窑头用煤量，同时适当减少内流风，加大外流风使火焰伸长，缓解窑内太高的温度。

假如发现窑内物料带起高度很低并顺着耐火砖表面滑落，物料发散没有粘性，颗粒细小，熟料fCaO高，则说明烧成带温度过低，应加大窑头用煤量，同时加大内流风，相应减少外流风，使火焰缩短，烧成带相对集中，提高烧成带温度，使熟料结粒趋于正常。

假如发现烧成带窑简体局部温度过高或窑皮大量脱落，则说明烧成温度不稳定，火焰形状不好，火焰发散冲刷窑皮及火砖。

石灰窑操作规程一、物料流程二、套筒窑气流流程：烟囱驱动风机喷射器混合煤气下套筒夹层上拱桥内金属导管下环管排空并流区+冷却风机逆流区上套筒夹层排空上燃烧室+混合煤气四、工艺控制指标名称最高值一般范围燃烧室 1350℃ 1100~1330℃循环气体 960℃ 800~940℃卸料平台 150℃ 80~150℃过桥 400℃ 300~380℃换热器废气入口 800℃ 650~750℃预热的驱动空气 510℃ 350~500℃窑顶废气 250℃ 110~180℃废气总管 330℃ 150~250℃下内筒放散 400℃ 300~380℃上内筒放散 200℃ 100~180℃煤气压力： (9~15)±0.5kPa驱动空气压力： 30~50kPa内筒冷却空气压力： 4.0~9.0kPa压缩空气压力： 0.3~0.6MPa五、巡检路线及内容5.1巡检路线料钟平台→旋转布料器平台→烧嘴平台→出料平台→风机房→高温风机→液压站→称量斗→煤气平台→废气三通阀→除尘器平台→除尘器卸灰平台→除尘风机房→循环水泵房→小除尘5.2巡检内容1、检查设备运转有无杂音、电流、电压、轴承温度是否正常。

2、检查压力、流量、液面等控制计量仪器及自动调节装置工作情况是否正常3、检查设备冷却系统工作是否正常。

4、检查设备的安全防护装置、防护栏、设备保温是否完好。

5、检查设备的安全装置、部件是否完好。

6、检查设备基础螺栓及其它连接件有无松动、振动、撞击现象等。

7、检查传动皮带、传动链条，钢丝绳是否平稳坚固，符合运行要求。

8、检查设备的润滑系统油位，油温是否正常，状态是否良好。

9、检查管线、静密封有无泄露。

六、设备开停车6.1 点火前应具备的条件：6.1.1保证能连续供给的足量和符合各项技术规定要求的燃气。

6.1.2保证能连续供给的足量和符合各项技术规定要求的石灰石。

6.1.3所有原料输送设备、除尘设备、窑体及成品输送设备都必须已成功完成了联动试验。

天津天钢联合特钢套筒窑点火、烘窑操作规程一、套筒窑点火、烘窑前检查在套筒窑点火加热之前，对所有的窑系统设备都要进行性能检查确认，如上料、加料装置、风机、燃烧系统、出料、电气和测量装置等。

1、在套筒窑点火加热之前，清除窑内和孔洞内的杂物。

2、根据转炉煤气燃气规范，转炉煤气管道试压检查合格。

3、根据转炉煤气燃气规范，提供点火用的转炉煤气。

提供转炉煤气的化学成分组成，转炉煤气低位热值1400-1800kcal/Nm3，在买卖双方交界处，燃气流量要求可调压力：16~23kPa，至少16 kPa。

4、提供吹扫煤气管道用的氮气和仪表、调节阀用的压缩空气。

5、供1500吨干净的待填充石灰石（＜20㎜）。

提供按技术规范所规定生产用石灰石，入窑石灰石粒度范围：30mm-80mm。

石灰石粒度呈线性分布，无鱼鳞状石块，超大、超小粒度不超过+/-5%，小于15mm粒度的不超过1%。

原料石在煅烧过程中不会爆裂，使用非晶和清洁的石灰石。

石灰石组分含量：6、石灰石运输、上料设备A100#、A01#皮带机，秤量斗，卷扬机，上料小车，旋转布料器和卸料阀等设备空载试验合格。

7、冷却风机（M301、M302），驱动风机（M501、M502）和调节阀等设备空载试验合格。

8、废气系统设备废气风机（M605），除尘风机（M606），除尘器和调节阀等设备空载试验合格。

9、石灰运输设备B202#皮带机，窑下石灰振动给料机等设备空载试验合格。

液压站和液压控制的设备空载试验合格。

10、窑的电气设备和温度、压力、流量等测量设备调试和固有功能检查合格。

11、应急柴油发电机调试合格，保持随时可启动状态。

12、窑炉24小时运转工程中，指定培训合格的专人来控制和维护整个窑炉设备以及辅助设备。

12、在调试期间，石灰窑系统中回收的未燃烧或燃烧不充分的石灰石通过窑下石灰振动给料机、B202#皮带机,从石灰旁通系统运出。

二、套筒窑点火、烘窑前的准备1、应急柴油发电机完好并装满柴油。

环形套筒窑工艺流程环形套筒窑是上世纪60年代初德国贝肯巴赫公司发明的，我国自梅山钢厂第一次在冶金行业引进并建成投产一座500t/d环形套筒窑以来，宝钢、马钢、首钢、本钢、济钢、淮钢等相继建成了近二十座环形套筒窑。

环形套筒窑由砌有耐火材料的窑壳和分为上、下两段的内套筒组成，窑壳与内套筒同心布置，物料位于窑体和内套筒的环形空间以利于气流穿透。

下内套筒位于竖窑下部，结构为双层钢壳形成环隙，环隙内通空气冷却，其内外侧砌耐火内衬；上内套筒悬挂在窑顶部。

上、下内套筒各有其不同的功能，上内套筒主要是将高温废气抽出用于预热喷射空气；下内套筒主要是用于产生循环气流，形成并流煅烧，同时起到保证气流均匀分布的作用。

环形套筒窑一般设有两层燃烧室，每层燃烧室数目依据窑产量的大小为3~6个（300t/d窑5个，500t/d窑6个），燃烧室通过用耐火材料砌筑的拱桥与内套筒相联。

环形套筒窑使用的燃料一般为流体燃料，如天然气、焦炉煤气、转炉煤气、高焦混合煤气、重油、煤粉等。

环形套筒窑从上到下可分为预热带、上部逆流煅烧带、中部逆流煅烧带、下部并流煅烧带和冷却带，核心部位是下部并流煅烧带，石灰最终在此带内烧成，保证了能够煅烧出优质活性石灰。

首先，我们先了解环形套筒窑的主要结构。

序号说明1 料车2 旋转布料器3 料位探尺4 窑壳及耐火内衬5 上内套筒6 下内套筒7 上烧嘴平台8 下烧嘴平台9 上燃烧室10 下燃烧室11 出灰机12 出灰台13 窑底料仓14 振动出灰机15 循环气体入口16 拱桥17 内套筒冷却空气导管18 下环管（助燃空气环管）19 喷射器及喷射管20 烧嘴21 循环气体管22 废气管23 换热器24 上环管（驱动空气环管）PZ 预热带UB 上部逆流煅烧带MB 中部逆流煅烧带PF 下部并流煅烧带CZ 冷却带下面是一张环形套筒窑工艺流程图然后，我们介绍环形套筒窑的物料走向。

石灰石原料经过破碎筛分后，粒度合格的原料进入窑前料仓，通常入窑石灰石粒度要求为40~80mm，也可以根据业主要求选择30~60mm的石灰石，需要保证的是物料的最大粒径:最小粒径=2:1。