空分流程简述

空分装置空分流程简述第一章精馏一、进塔流程：进塔流程（如图：1-1所示）（图：1-1）二、精馏过程：1、什么叫精馏：简单的说：精馏就是利用两种不同物质（气体）的沸点不同，多次地进行混合蒸气的部分冷凝和混合液体的部分蒸发的过程就叫做精馏。

2、进塔空气的作用：空气从纯化系统来经冷箱换热与膨胀后的空气混合后进入下塔底部，这部分气体做为下塔的上升蒸气；经高压节流的液空被送往下塔中部作为下塔的部分冷凝液；3、精馏---下塔液氮的分离：精馏塔下部的上升蒸气温度要比上部下流的液体温度高，所以膨胀空气进入下塔后空气温度会比上塔下流的温度高，当下塔的气体每穿过一块塔板就会遇到比它温度低的液体，这时，气体的温度会下降，并不断的被冷凝成液体，液体被部分气化；由于氧的液化温度最高，所以氧被较多的冷凝下来，剩下的蒸气含氮浓度就会有所提高。

就这样，一次，又一次的循环下去，到塔顶后，蒸气中的氧大部分被冷凝到液体中去了；从而得到了蒸气中含氮纯度达到99.9%的高纯氮；这部分气体被引入主冷，被上塔的液氧冷凝成液氮后部分做为回流液回流下塔再次精馏（如图：1-2所示），部分被送往上塔作为上塔的回流液。

同时下塔液空纯度也得到了含氧36%的液空。

（图：1-2）4、上塔精馏：将下塔液空经节流降压后送到上塔中部，作为上塔精馏原料；而从主冷部分抽出的液氮则成为上塔的回流液；与下塔精馏原理相同，液体下流时，经多次部分蒸发和冷凝，氮气较多的蒸发出来，于是下流液体中含氧浓度不断提高，到达上塔底部时，可以获得含氧99.9%的液氧；部分液氧作为产品抽出；由于下塔上升蒸气（纯氮气），被引入主冷冷凝，所以它将热量较多的传给了液氧，致使液氧复热蒸发作为上塔的上升气；在上升过程中，一部分蒸气冷凝成液体流下，另一部分蒸气随着不断上升，氮含量不断增加；到塔顶时，可得到99%以上的氮气。

第二章开车步骤一、启动步骤：1、空气压缩机；2、空气预冷系统；3、空气纯化系统；4、空气增压机；5、空气膨胀机；6、分馏塔系统操作。

空分设备运行工作流程空分设备是一种广泛应用于化工、石油、冶金等领域的重要设备，用于将空气中的氧气、氮气等成分分离出来。

本文将介绍空分设备的运行工作流程，为读者深入了解该设备的工作原理和操作过程提供指导。

一、设备准备阶段在工作之前，空分设备需要进行一系列的准备工作。

首先，操作人员需要检查设备的外观和内部结构，确保设备完好无损。

然后，清理设备内部的杂质和余气，并检查设备的各个管道和阀门是否正常。

接下来，检查设备的气体供应和排放系统，确保其正常工作。

二、设备启动阶段在准备工作完成后，可以开始启动空分设备。

首先，打开空分设备的电源开关，然后逐步启动各个子系统。

根据设备的特点，依次打开空分设备的压缩机、冷却器、分离塔等部件。

在启动的过程中，操作人员需要仔细观察设备的运行情况，确保各个系统正常启动。

三、设备运行阶段设备在启动后进入正常运行阶段。

在运行过程中，操作人员需要根据设备的实时运行情况进行监控和控制。

首先，关注设备的温度、压力和流量等参数，确保其处于正常范围内。

同时，定期取样并进行分析，以确保设备输出的气体质量符合要求。

四、设备停机阶段在需要停机维护或更换部件时，操作人员需要按照规定的程序进行设备的停机操作。

首先，关闭设备的供气和排气系统，停止气体的输入和输出。

然后，逐步关闭设备的各个子系统，并将设备的各个部件进行保养和维修。

在停机期间，操作人员需要及时清理设备内部的杂质和污染物，并进行必要的维修和更换。

五、设备检查阶段在设备停机维护完成后，需要进行设备的检查和测试。

操作人员逐一检查设备的各个部件和管道，确保其正常运行。

同时，进行设备的漏气测试和性能评估，以验证设备的稳定性和安全性。

在检查过程中，操作人员需要记录并汇总设备的检查结果，并及时处理和修复任何问题。

通过上述工作流程，空分设备可以正常运行并实现气体的分离和纯化。

然而，需要提醒的是，空分设备的操作需要由经过专门培训的人员进行，确保操作的安全和正确性。

四川空分设备空分流程简述空流程的简要描述KDNOAr-10000/8000/390空气分离装置第一章精蒸馏一、塔台进入流程:塔入口流量(如图1-1所示)(图:1-1)二、整改过程:1、什么是整改:简而言之，精馏是两种不同的物质(气体)具有不同的沸点并多次混合蒸汽的部分。

混合液体的冷凝和部分蒸发过程称为精馏。

2、进塔空气的作用:来自净化系统的空气通过冷箱换热与膨胀空气混合后进入下塔底部，这部分空气作为下塔使用塔顶上升的蒸汽；高压节流后的液态空气作为下塔冷凝液的一部分送至下塔中部；3.精馏-分离下塔中的液氮:精馏塔下部上升蒸汽的温度高于下部液体的温度，因此膨胀空气进入下塔后的空气中。

温度将高于上塔下游的温度。

下塔中的气体每次通过塔盘时，都会遇到温度低于下塔的液体。

此时，气体的温度将下降，并不断冷凝成液体，液体将部分蒸发。

由于氧气的液化温度最高，氧气冷凝得更多，剩余蒸汽中的氮浓度也会增加。

这样，一个又一个循环，到塔顶，蒸汽中的大部分氧气被冷凝成液体；从而在蒸汽中获得氮气纯度为99.9%的高纯氮气；这部分气体被引入主冷却器，在上部塔中被液氧冷凝成液氮，然后部分作为回流液回流到下部塔再次精馏(如图1-2所示)，部分作为回流液送至上部塔。

同时，下部塔中液体空间的纯度为36%氧气。

(图1-2)14.上塔整流:第二章下塔内液体空间经节流减压后送至上塔中部，作为上塔的精馏原料；从主冷却部分泵出的液氮成为上塔的回流液。

蒸馏的原理与下塔的原理相同。

当液体向下流动时，它被部分蒸发并凝结多次，更多的氮被蒸发掉。

结果，流动液体中的氧浓度持续增加。

当到达上部塔的底部时，可以获得含有99.9%氧气的液氧。

部分液氧作为产品被泵出；由于下部塔的上升蒸汽(纯氮气)被引入主冷凝管，它将更多的热量传递给液氧，导致作为上部塔上升气体的液氧的再加热蒸发；在上升过程中，一部分蒸汽凝结成液流，而另一部分蒸汽随着氮含量的上升而增加。

在塔顶，可以获得99%以上的氮气。

空分的工艺流程
《空分工艺流程》
空分是一种将空气中的氧气、氮气、稀有气体和其他成分通过物理分离的工艺。

空分工艺通常包括空气压缩、冷却凝华、蒸汽冷凝和分离等步骤。

首先，空气通常会被压缩到高压状态，以便进行后续的处理。

然后，被压缩的空气会在减压阀的作用下迅速减压并且冷却，在这个过程中会发生冷凝和液化。

接着，液化后的空气还会在蒸馏塔中进行进一步的分离工艺。

在蒸馏塔中，液化的空气会被升温并且进入一个叫做精馏塔的设备，通过塔内填料层的多级分馏逐步分离成不同的成分。

这些成分包括氧气、氮气、稀有气体等。

通过这种分馏过程，不同的气体可以被选择性地收集和提纯。

最终，通过这种工艺流程，空气中的各种成分可以被有效地分离和提纯，得到高纯度的氧气、氮气和其他气体产品。

这些高纯度的气体产品被广泛应用于医疗、工业、科学研究等领域。

总的来说，《空分工艺流程》是一种高效的气体分离技术，其具体步骤和设备设计可以根据需要进行调整和优化，以满足不同领域的需求。

空分工艺流程说明2.2.2工艺流程简述2.2.2.1压缩、预冷原料空气通过空气过滤系统，去除灰尘和机械杂质。

过滤后的空气由多级压缩机压缩到工艺所需压力，然后进入空冷塔进行冷却。

压缩过程中产生的冷凝疏水在厂房内凝液罐中汇集后，由凝液泵加压送入循环回水管线。

空气自下而上穿过空冷塔，以对流形式被循环冷却水和低温冷冻水分段冷却，同时也得到了清洗。

在空冷塔底部，空气被由冷却水泵送入的循环冷却水预冷。

在顶部，空气由冷冻水泵送入的冷冻水进一步冷却。

低温冷冻水是在水冷塔中产生，其产生的原理是利用从冷箱来的干燥的污氮气汽化小部分循环冷却水，水在汽化过程中吸收热量，同时使冷却水的温度降低。

空气离开空冷塔的温度越低，对于下游空气纯化单元的负荷就越小。

空气中的少量化学杂质也被冷却水吸收。

空冷塔和水冷塔为填料塔，在空冷塔顶部设置有除沫器以去除空气中的水雾。

2.2.2.2吸附净化空气纯化单元包括两台交替运行的分子筛吸附器，压缩空气通过吸附器时，水、CO2、氮氧化合物和绝大多数碳氢化合物都被吸附。

吸附器交替循环，即一只吸附器吸附杂质而另一只吸附器被再生。

吸附和再生过程顺序自动控制以保证装置连续运行。

采用来自冷箱的污氮对吸附器进行再生。

再生时吸附器与吸附流程隔离，再生气放空。

与吸附流程隔离的吸附器先卸压，然后先用经蒸汽加热器加热的低压污氮进行再生，然后用从蒸汽加热器旁路来的冷低温氮气对吸附器进行冷却，之后再用吸附后的空气对吸附器升压并返回吸附流程。

再生循环主要有下面几个组成部分：泄压－加热－冷却－增压单台吸附器的设计切换周期不少于4小时。

法液空流程的纯化单元设置特殊再生加热器，必要时可用特殊再生加热器进行特殊再生。

针对厂区空气中CO2含量波动大的特点，在分子筛吸附器空气出口设有CO2在线分析仪，可以随时监测吸附器的运行工况，从而保证出口的CO2组分满足工艺要求。

净化后的空气分为两股：其中一股进入低压换热器；另一股去空气增压机增压。

流程叙述由空压机来的压力为～0.85Mpa（表压）、110℃原料空气，经预冷机组及水分离器，把原料空气露点降到＜10℃，并在水分离器中分离掉水分。

10℃露点的加工空气进入纯化器，吸附除去残余的水分、二氧化碳和碳氢化合物，出纯化器空气中的水分和二氧化碳均小于1PPm。

纯化后的加工空气进入冷箱，在主换热器中冷却到露点温度后进入精馏塔底部。

精馏后出精馏塔顶的一部分高纯氮气进入主换热器，在冷却原料空气的同时，自身复热后作为产品氮气出冷箱。

另一部分塔顶氮气在冷凝蒸发器中冷凝成液氮后，一部分液氮被送到精馏塔顶部作为塔的回流液。

精馏后在塔底部得到的富氧液空经节流阀节流后送到冷凝蒸发器的蒸发通道，在冷凝蒸发器中冷凝氮气的同时自身蒸发后去下主换热器。

富氧空气在下换热器中复热后进入膨胀机，膨胀后低温富氧空气进入主换热器去冷却原料空气，自身复热到环境温度后出冷箱。

此膨胀、复热后废气作为纯化器的再生气体。

空气分离和液化所需的冷量基本上由膨胀机提供。

深冷制氮装置生产0.7MPa G氮气6000 N m3/h，送至0.7MPa G氮气管网，同时还生产液氮750L/h，送至低压及常压液氮储罐。

在深冷制氮装置事故状态下或全厂用氮负荷增加时，液氮自低压液氮储罐进入空浴式气化器，经吸热气化后产生0.7MPa G氮气，进入0.7MPa G氮气管网。

低压液氮气化的氮气仍不能满足全厂用氮负荷时，液氮自常压液氮储罐经液氮泵进入空浴式气化器，经吸热气化后产生0.7MPa G氮气，进入0.7MPa G氮气管网，满足装置的用氮需求。

空分站内设置氮压机和6MPa液氮泵，0.7MPa氮气自氮气管网经氮压机升压至6MPaG送入高压氮气缓冲罐，经调节阀送至烯烃歧化装置，满足该装置的用氮需求；液氮自常压液氮储罐经6MPaG液氮泵输送进入高压空浴式汽化器产生6MPa的高压氮气送入高压氮气缓冲罐，经调节阀送至裂解芳烃加氢装置，满足该装置的用氮需求。

空分站深冷制氮装置需满足一期和二期全厂装置生产用氮需求，一期全厂0.7MPa G氮气正常连续用量为10667 N m3/h ，最大连续用量为14201N m3/h；5.0MPa G氮气间断用量为600 N m3/h 。

空分工作岗位及工作流程简述下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

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空分流程简介空分流程简介空分流程简介1 原料空气经空气过滤器除去空气中的灰尘及机械杂质后，在无油空压机压缩至<0.7MPa，压缩产生的热量通过水冷却器换热被冷却水带走，然后进入预冷机组进行预冷，至（2~10）℃。

在此阶段部分游离水被析出，再进入切换式使用的分子筛纯化器（MS1201或MS1202），空气中的残留水蒸气、二氧化碳、乙炔等碳氢化合物被吸附。

分子筛纯化器两只吸附筒轮换使用，其中一只工作，另一只再生。

两组纯化器吸附筒由程控器控制定时自动切换。

经过纯化器净化后的纯净干燥空气温度升至~15℃，分为两路：大部分空气进入空分冷箱，在主板翅式换热器中与返流的冷气流（纯氧、纯氮、污氮、压力氮）换热，温度降至接近液化温度，再经过V1阀节流后进入下塔。

另一部分空气进入增压机增压后，约100m3/h 的气作为增压透平膨胀机组气体轴承用气,其余气则进入冷箱,在主板翅式换热器内与返流的冷气流(纯氧、纯氮、污氮等)换热冷却后再经中抽V5阀或底抽V6阀抽出进入膨胀机膨胀制冷，膨胀后的空气经过V12阀送入上塔或经过V11阀旁通进入污氮管道，再经过主换热器复热后排出冷箱放空。

在下塔中，空气被初步分离为液氮和富氧液空。

上升氮气在冷凝蒸发器中与上塔底部低压液氧换热被液化，同时液氧被汽化。

液氮分为两路，一路经过V4阀进入下塔作为下塔回流液，另一路经过冷器与纯氮、污氮换热后再经过V3阀节流进入上塔上部。

下塔中的富氧液空由底部抽出经过冷器与纯氮、污氮换热过冷后再经过V2阀节流送入上塔作为回流液。

经过上塔的进一步精馏，在上塔顶部得到纯度较高的氮气，在上塔底部得到氧气。

纯氮从上塔顶部抽出后经过过冷器及主换热器复热后送出冷箱进行压缩充装或液化；污氮从上塔上部抽出经过过冷器及主换热器复热后送出冷箱，其中一部分作为纯化器再生用气，另一部分放空；氧气经过主换热器复热后送出冷箱压缩充装或液化，压力氮经过主换热器复热后送出冷箱。

空分工艺流程2工艺流程总体概述2.1空气过滤及压缩来自大气中的空气经自洁式过滤器，将空气中大于1μm的尘埃和机械杂质清除后，送离心式空气压缩机，自洁式空气过滤器采用PLC控制，带自动反吹系统，反吹系统有时间、压差、时间和压差三种控制程序。

流量约23000Nm3/h、常温常压的空气在由电机驱动的单轴离心式空气压缩机中，经四级压缩，压力被提升到0.51MPa（A）。

温度＜100℃后进入空气预冷系统。

空气流量由空压机入口导叶的开度来调节，空压机采用3组内置段间冷却器冷却压缩空气；并在末级出口还设有一放空阀，在开车、停车期间，部分空气将由放空阀放空，以防止压缩机喘振。

润滑油系统：空压机用一个润滑油站，油系统包括润滑油系统、事故油系统（1个高位油箱和2个蓄能器）。

润滑油主要对机组各轴承起润滑、冷却及清洗杂质等作用。

油箱内的润滑油经润滑油泵加压后后送入润滑油冷却器中冷却，经温度调节阀控制好油温后进入润滑油过滤器，过滤掉油中杂质后进入润滑油总管，然后送到各润滑点经机组润滑后返回油箱；润滑油泵出口有一总管压力调节阀，用于调节润滑油过滤器出口总管油压。

在空压机供油总管上设置有蓄能器和高位油箱。

以保证在主、辅油泵出现故障情况下向空压机供油，保证压缩机组的安全。

2.2空气预冷系统经空压机压缩后的压力为0.51MPa（A）、温度＜100℃的空气由底部进入空冷塔内；空冷塔的水分循环冷却水和循环冷冻水两路，进入空冷塔的空气首先经冷却水泵送至下塔顶部，流量为50t/h 、32℃的冷却水洗涤冷却，再经过冷冻水泵送至上塔上部，流量为13t/h 、7℃的冷冻水进行洗涤冷却后由塔顶出来，温度被降至10℃送进入分子筛纯化系统。

循环冷却水流量由FV3202（FIC3202）控制，空冷塔下塔的液位由LV3204（LIC3204）控制，空气冷却塔下部液位设有高液位连锁，当下塔液位达到联锁值时将自动停用冷却水泵。

正常情况下，空冷塔下塔的循环冷却水来自凉水塔，经与空气换热后再回到凉水塔。

空分设备运行工作流程空分设备是一种广泛应用于化工、石油、医药等行业的设备，其主要功能是将混合气体或液体组分进行分离。

空分设备的运行工作流程包括以下几个主要步骤：1. 原料气体准备在空分设备开始运行之前，需要对原料气体进行准备。

通常，原料气体会通过管道输送至空分设备的进料口，然后经过一系列的处理，如压缩、过滤、除湿等，确保原料气体的质量符合要求。

2. 进料与预处理一旦原料气体准备就绪，就可以开始进料并进行预处理。

在进入空分设备之前，原料气体需要经过一系列的预处理步骤，以确保其不含杂质、水汽等有害成分，从而保证后续的分离效果。

3. 分离过程空分设备的核心部分是分离装置，其主要作用是将原料气体中的不同组分根据其物理或化学性质进行分离。

通常，空分设备采用冷凝、蒸馏、吸附、膜分离等技术来实现组分的分离。

4. 产品收集与回收分离后的产品会根据其性质进行收集和回收。

通常，空分设备会设有相应的收集装置和回收系统，将产品气体或液体进行分流、储存和输送，以满足后续加工或使用的需要。

5. 废气处理在空分设备运行过程中，会产生一定量的废气排放。

为了保护环境和减少污染，废气需要进行处理。

常见的废气处理方法包括焚烧、吸附、净化等，确保排放的废气符合环保标准。

6. 系统监测与维护为确保空分设备的正常运行和安全性，需要对其进行系统的监测和维护。

包括设备运行参数的监控、设备内部的清洁与维护、运行状态的检测等，以确保设备长期稳定运行。

通过以上几个主要步骤，空分设备可以有效地进行原料气体的分离工作，为各行业提供优质的产品和服务。

同时，科学合理的运行工作流程也是确保设备高效运行和提高生产效率的关键。