文件修订履历1目的确保试模操作正确，防止不正当操作造成人身伤害和模具或机器的损坏提高试模效率及试模有效性2范围适用于试模流程3安全3．1 开机前安全要求3.1.1 进入工作岗位时需穿戴好工作服、工作鞋，特殊情况下：如拆卸注塑机射嘴.拆卸注塑机螺杆时要戴好防护眼镜；如上下模具要戴好安全帽。
3.1.2 节假日后第一班开机时，要检查设备有否漏电，检查冷却水系统是否堵塞和滴漏。
3.1.3 机筒加热升温时，要同时开机筒冷却水。
冬季寒冷时，车间温度较低，应先点动开启油泵，未发现异常现象时再开车空转10～15min后正常生产。
3.1.4 检查注塑机各滑轨部位，并给各润滑点加油。
3．2 生产过程的安全要求3.2.1 机筒温度达到工艺要求以后，要恒温15分钟才进行螺杆动作的操作。
3.2.2 操作必须使用安全门，如安全门行程开关失灵时不准开机，严禁不使用安全门（罩）操作。
3.2.3 安放模具、嵌件时要稳准可靠，合模过程中发现异常应立即停机排除故障。
3.2.4 机器修理或较长时间修理模具时，必须将注塑机的料筒温度设置为保温状态或者关闭。
3.2.5 清理模具中残料或制品时要用铜质等软金属材料。
3.2.6 运转设备的电器、液压及转动部份的各种盖板、防护罩等盖好、安好、固定螺栓旋紧。
3.2.7 身体进到模具开档内，一定要关闭设备马达或电源。
维修人员修机时，操作者不准脱岗。
3.2.8 避免在模具打开时，用注射座撞击定模，以免造成定模模具损伤。
3.2.9 对空注射有困难时，应停止操作，注意通知邻近人员避开危险区，检查温度是否正常。
3.2.10 发现设备、模具异常、及时通知维修人员检修。
3.2.11 试模中用于清洗螺杆的废料要严格处理，一定要等料完全冷却后才能放进废料袋。
用于擦模具的废布要单独处理。
3．3 停机后安全要求3.3.1 停机前要使用PP料或其它不易分解的材料清洗注塑机的螺杆。
3.3.2 停机后将机器手动合模至低压位置，及时关闭马达电源开关。
3.3.3 停机后将注塑机的哥林柱，导轨清洁干净，并喷上防锈水(WD40)或涂上液态黄油。
4. 职责试模组所有人员5.试模操作步骤5．1 原料干燥5.1.1 根据试模单的原料名称，原料等级，及项目开立的原料领料单至仓库进行领料。
5.1.2 加料前清洁原料干燥机或烤料盘，检查原料中有无杂质及异物。
5.1.3 将原料倒入烤料盘并做好标识或倒入原料干燥机内。
5.1.4 填写好试模原料使用记录并根据原料物性表设置好原料干燥机或烤箱的干燥温度。
5．2 上模5.2.1 确认模具尺寸、外观、是否有强制复位、抽芯油缸等信息并确定好试模机台吨位。
5.2.2 检查模具吊环孔或吊模杆是否完好；确认模具是否有锁模块；查看模具外观是否有重要标示；水路标示；模具是否受损等状况。
5.2.3 使用相匹配的吊环将模具吊上机台，调好模并锁紧码模夹。
5.2.4 松开锁模块并接好顶针回位确认开关(如有)。
5．3 模具检查确认5.3.1 模具动作检查(未接模温)：模具慢速或点动开模，确认模具是否有开模异常。
5.3.2 检查模具顶出/回位是否正常：顶出前先确认模具滑块或模具抽芯是否完全退到位，与模具顶针是否有干涉。
根据产品需要及模具允许设置好模具顶出长度，进行手动顶出/回位动作五回合以上，确认顶出/回位动作是否有异音；顶针是否可以完全回位；模具顶针的回位速度是否符合注塑机顶杆的回位速度。
5.3.3 检查模具抽芯(如有)动作是否正常:先确认好模具抽芯与模具顶针是否有干涉；如有干涉必须在模具顶针完全回位后才可进行模具抽芯动作的操作(可使用顶针回位确认开关保证)；且必须保证模具抽芯动作退到位后注塑机才可进行顶出动作(需使用电磁开关或行程开关与注塑机的顶针信号线串联才可保证)。
根据模具抽芯滑块的实际情况设置好油缸动作位置：进芯后合模还是合模后进芯；先退芯再开模还是开模后再退芯，油缸动作压力，速度及油缸适当的动作时间(压力越小比较好;动作速度需平稳)。
手动来回操作抽芯动作，确认模具的抽芯动作是否正常，动作方向是否正确。
5.3.4 检查模具滑块(如有)动作是否正常:合模前手工推合模具上的滑块确认动作是否顺畅，滑块定位是否正常，滑块弹簧是否正常。
5.3.5 检查模具开闭模动作是否正常:手动开闭模确认模具滑块的导柱长短是否适合；确认模具导柱导套的闭合时是否有撞击声或开模时导套内有积气的声音。
确认模具开闭动作时是否有磨擦的异常声音；确认模具拉料板的动作是否正常；弹簧推板是否可以正常开到位；模具闭模时的低压是否需调到很高才可正常合模。
5.3.6 模具水路确认检查模具水路是否做好标识；使用气枪确认每组水路是否通畅，清除水路内的杂质。
5.3.7 模具水路连接根据模具的水路进行水管连接。
要求：动定模的模芯与模架要单独接；如模具动定模的模芯与模架各只有一组，可相互连接为一组水路，但必须符合水路流量要求；如有滑块水路则只能与滑块水路相互连接。
应避免模具滑块水路串连模具的模芯或模架水路。
5.3.8 模具水路测试模具水管连接结束后要使用水流量计对每组连接水路的流量进行测试：一般情况下模具模芯及模架的水流量必须大于280L/H；模具滑块的水流量必须大于140L/H；如果不能达到此流量标准，则要检查模具水路连接是否太多组串连，进行拆组重测水流量；如单接一组水测量流量还是不足，则要检查模具水路是否堵塞或者模具水路设计本身太细所致。
还有就是使用的水温机的本身压力不足（建议采用增压式水温机，水温机本身压力4KG以上）。
同时确认模具是否有漏水现象。
5.3.9 根据试模使用的原料物性表设置水温机的温度，使模具在闭模状态下（未起高压）开始升温。
并记录好《模具水路连接示意图》与测试的各组水路的流量。
5.3.10 当水温机的实际温度恒温30-60分钟后。
按5.3.1的操作要求打开模具，并使用测温仪进行模具各部位的实际温度测量，并确认各点实际温度是否平衡。
5.3.11 当模具实际温度达到或接近原料物性要求后，再进行：5.3.2 的要求检查模具顶出/回位是否正常：5.3.3 的要求检查模具抽芯(如有)动作是否正常:5.3.4 的要求检查模具滑块(如有)动作是否正常:5.3.5 的要求检查模具开闭模动作是否正常:5.3.12 记录各检查项目的问题点与需要改进项目。
5．4 试模工艺输入（测试）5.4.1 原料干燥温度：参照原料物性表要求的干燥温度及时间取中间值进行原料预先干燥。
5.4.2 模具成型温度：参照原料物性表要求的模具温度取中间值设定，并测量实际模温达到要求。
5.4.3 成型加工温度：参照原料物性表要求的成型加工温度取中间值进行设置。
5.4.4 注射速度设置（塑料粘性测试），前是条件是：模具动作正常，产品可正常取样。
a复制并打开《塑料粘性测试报告》，填写将要测试的模具信息与测试条件和测试日期；b使用一段注射至产品的95%，进行位置切换；不使用保压；注射压力可设置注塑机最高压力；c注塑机全自动生产至模具温度稳定（可观查射出实际压力基本稳定）；d在注塑机上依次设置注射速度：30mm/s-40mm/s-50mm…140mm/s；或35mm/s-45mm/s…145mm/s10进位为一测试阶段;每个阶段的射出模数不低于三模，依每个阶段记录注塑机所显示的实际注射压力、实际填充时间、射出残余位置及相对应的射出速度。
e根据下图显示的拆射图或表中右侧的粘度变化数值选择出最佳射出速度（粘度变化较少值相对应的上一个注射速度和此注射速度这间选择）。
5.4.5 进胶平衡测试（如为多穴）a打开《进胶平衡测试报告》，填写将要测试的模具信息与测试条件和测试日期；b根据5.4.4选择的最佳射出速度，并切换保压转换位置，取样50%、75%、95%三个阶段的样品各一模，将每个穴号的产品重量称好并记录于相对应的测试报告中。
表中将自动测算出模穴号的偏差率值。
偏差率的允许标准为：单个Cavity的重量在1.0g以下；允许偏差率值为低于10%；如单个Cavity的重量在1.0g以上；则允许偏差率值为低于2%；否则需对模具进行调整。
如果50%的进胶平衡值好于75%的值或75%的进胶平衡值好于95%的值，则可确为模具有排气不良现象。
5.4.6注射压力设置（稍大于《塑料粘性测试报告》中最佳射出速度所需的实际注射压力）。
5.4.7注射压力损耗测试:如模具短射时产品很难脱模则可不做注射压力损耗测试根据材料的特性，当实际射出压力超出一定的数值才要求做注射压力损耗测试。
a.如PP、ABS、PS/ABS、PA、PBT、POM、PVC等低料温流动性较好的塑胶材料合理射出压力数值为：1500kgf/c以内，注塑机总射出压力的53.5%.b.如PC、PPSU、PET、GF30%以上等高料温且流动性不佳的塑胶材料的合理射出压力数值为：2200kgf/c以内，注塑机总射出压力的80%。
打开《注射压力损耗测试报告》，填写将要测试的模具信息与测试条件和测试日期；调整注射的切换保压位置，进行：喷嘴空射、热流道嘴空射、流道到浇口位置、过浇口到产品位置、产品充填50%、产品充填95%。
记录各项所损耗的实际射出压力，如测试的注射压力损耗偏大，则要求检查模具并做模具调整。
5.4.8 注射保压压力设置（根据产品特性设置实际注射压力的40%-75%）。
5.4.9 注射保压时间设置（保压时间测试也叫封胶测试）。
a打开《保压时间测试报告》，填写将要测试的模具信息与测试条件和测试日期；b根据产品特性设置好保压压力，并依次设置保压时间：1s；2s；3s；4s；5s；6s…分别使用电子称称好每模产品重量记录于《保压时间测试报告》中；当产品重量2-3模无明显变化时，则可停止测试。
c选择产品重量无明显变化的第一模或第二模的保压时间作为该工艺的保压时间。
5.4.10产品冷却时间设置根据产品使用塑胶材料的热变形温度；产品设计的壁厚；模具温度等因素综合考虑来设置产品的冷却时间。
通常ABS、PC/ABS、PA系列、PP、PVC、PBT、PET、POM等材料的冷却时间设置为6-12s；通常PC、PPSU等高模温或高料温的材料以及壁厚较厚或结构较复杂的产品冷却时间一般设置为10-20s。
5.4.11特殊工艺设置如因产品外观需使用多段注射时，最高射出速度不可超出测试所得速度；如因产品结构特殊需使用多段保压时，保压最高压力不可超出注射压力的75%，保压总时间不可超出测试所得时间。
如因特殊材料（PPSU）、产品特殊结构产品壁厚薄相差大，工艺的设置可特殊性，但必须可适合于批量生产；使用国产（海天）注塑机试模均可不做相关测试，但模具冷却示意图、进胶平衡测试、保压时间测试不因设备限制必须要做。
5．5 试模取样5.5.1 根据输入的成型工艺及试模单要求的样品数量开始取样。
