轧制汽车轮辋型钢实用工艺操作要求规范

轧钢厂工艺技术规程轧钢厂是一种用于将钢坯加工成钢材的重要设施。

在轧钢厂中，工艺技术规程的制定对于保证钢材的质量和生产效率起着关键作用。

下面是一份典型的轧钢厂工艺技术规程的内容概述：1. 钢坯的预处理：钢坯在进入轧机之前需要经过一系列的预处理步骤。

这包括：检查钢坯的质量和尺寸，除去表面的氧化物和杂质，进行加热以达到适宜的轧制温度。

2. 轧制工艺：轧制是轧钢厂的核心工艺。

根据钢材的种类和用途，确定合适的轧制工艺参数，如轧制温度、轧制速度、轧制力等。

轧制工艺应能保证钢材的尺寸、形状和机械性能符合要求。

3. 冷却处理：在轧制后，钢材需要进行冷却处理来获得理想的结构和性能。

冷却方法可以是空冷或水冷，具体根据钢材的类型和要求来确定。

4. 表面处理：钢材的表面处理是为了提高钢材的质量和外观。

这包括镀锌、喷漆、镀铬等工艺，以防止钢材表面的腐蚀、氧化或其他损伤。

5. 检验和质量控制：轧钢厂应建立严格的检验和质量控制机制，以确保生产出的钢材符合相关标准和客户要求。

这包括对钢坯、钢材和工艺参数的检测和监控，以及对产品的抽样、力学性能测试等。

6. 安全与环境保护：轧钢厂要坚持“安全第一”的原则，确保工作人员的人身安全。

同时，要重视环境问题，采取措施防止和减少环境污染，提高资源利用效率。

以上是一份典型的轧钢厂工艺技术规程的主要内容概述。

实际制定工艺技术规程时，应根据具体的工厂情况和钢材属性进行详细设计，并结合现代科技和管理理念不断进行改进和优化，以提高钢材质量和生产效率的水平。

在轧钢厂的工艺技术规程中，还有一些与轧制工艺密切相关的内容，下面将进一步展开讨论。

7. 轧钢机选择与调整：钢材的轧制是通过轧钢机来完成的。

在该规程中，需要明确钢材的种类和规格，以选择适合的轧钢机。

同时，还需要合理调整轧钢机的参数，如辊型、辊缝、辊系布置等，以确保轧制过程中钢材的变形和质量控制。

8. 热处理：某些特殊钢材需要进行热处理，以提高其机械性能和耐用性。

轮辋（钢圈）设备安全操作规程前言为确保企业生产环境的安全，避免员工在操作轮辋设备时发生意外事故，制定本规程。

本规程适用于所有操作轮辋设备的员工，请员工按照本规程执行操作，严格遵守各项安全操作规定，确保生产安全。

设备安全设备保养轮辋设备在日常工作过程中，需要进行定期保养，避免颤动或故障造成人身伤害。

应定期通风换气、清理设备表面等，确保设备正常运转。

设备检查在每次使用轮辋设备之前，必须进行检查，确保设备完全符合安全操作需求，将设备的各项参数确认，检查润滑是否充足，法兰是否松动等一系列问题。

经检查后没有问题的设备方可使用。

设备损坏任何时候，如果发现轮辋设备有损坏或存在其他问题，用户应立即停止设备的使用，并及时联系相关维修工人，不得私自修理或使用。

操作规程布置情况操作轮辋设备时，应把设备放在坚实、平稳的地方上，并用万向轮固定，确保设备不轻易挪动或倾斜造成危险事故。

工人安全带进行轮辋设备操作时，需要员工配戴安全带，确保安全。

在作业期间，应确保员工的安全带和各项保护装置完好无损，防止因安全带损坏导致的事故发生。

操作流程1.在操作轮辋设备前确认，设备是否在安全位置，并停机状况；2.将准备好的材料放在正确的储存位置上，并进行细致的检查；3.打开轮辋设备的阀门，润滑油是否充足；4.进行设备预热，到达适当温度后开始作业；5.进料操作：将准备好的物料放入设备中；6.调整设备液位，确保设备正常运转；7.观察出来的轮辋辊是否符合工艺要求。

操作注意事项•在轮辋设备操作期间，必须时刻注重安全和设备保护；•避免身体接近设备旋转部分，穿透轮辋的物品必须慢慢加工；•如需人员进入轮辋设备完成工作，需要严格按照相关操作规程执行，确保人员不会被卷入、被夹住或造成其他危险；•操作者重要事项，如果在使用轮辋设备时出现任何异常，应立即停止使用，并在维修工工作到位前不得继续操作设备。

总结以上便是我们的轮辋设备的安全操作规程，为避免在平凡的操作中发生意外事故，请确保所有员工逐条遵守本安全操作规程，保障自己、保障设备、保障生产过程的安全。

1.工艺流程介绍本项目生产工艺共分四部分：轮辋生产工段、轮辐生产工段、合成装配工段及涂装工段。

（1）轮辋生产工艺说明第一步：纵剪（挤）：把材料按照要求宽度进行剪切（挤边：对边料边缘进行挤边去毛刺）；第二步：酸洗：把材料浸入酸液中去氧化皮、锈迹；本项目酸洗采用槽内浸泡方式，除油槽用钢板制作，内壁铺PVC或聚乙烯，材料在槽内浸泡时，应注意放置的位置，避免存留空气，浸泡过程中应上下前后移动或翻动管件，使内腔溶液不断更换，以提高效果。

第三步：水洗：用水清洗材料表面酸洗液和残留污物；第四步：钝化：在材料表面形成保护膜防止加工过程中生锈；钝化采用池内槽泡方式，钝化槽钢板制作，内壁铺防酸塑料，槽内浸泡时，应注意放置的位置，避免材料内存留空气，浸泡过程中应上下前后移动或翻动方管，使内腔溶液不断更换，以提高效果。

必要时取出材料，用水气冲洗后再进行浸泡。

第五步：切割：把材料按照要求长度进行剪切；第六步：打字：在材料上按要求位置和字样打印清晰标识；第七步：卷圆：把材料由条形按要求卷制成圆形；第八步：压端头：把卷制成圆形的工件两端压平整；第九步：对焊：将压平后的工件两端烧化焊接；第十步：刮渣（滚压、端切）：把工件焊接处上下两平面焊渣刮除干净；滚压：对焊接处上下两平面进行滚压，要求厚度与其它位置一致；端切：对焊接处两端焊渣进行切除；第十一步：冷却：对工件进行降温冷却；第十二步：修磨：对工件焊接处残留焊渣进行清除；第十三步：复圆：对工件焊缝和焊缝两边进行复圆消除不圆度；第十四步：扩口：把工件两端扩成要求的角度和直径；第十五步：旋压：对工件进行旋压成型底槽R并确认定位点；第十六步：一序滚压成型：对工件进行滚压预成形底槽等各部形状；二序滚压成型：对工件进行滚压成形底槽和胎圈座部位；三序滚压成型：对工件进行滚压成形胎圈座和轮缘部位。

（2）轮辐生产工艺说明第一步：开平：将进厂卷板料进行校平的工序；第二步：落圆：将校平后的板料毛坯通过油压机和模具，冲出一定规格的圆料毛坯；第三步：冲预孔：在冲床上冲出圆料毛坯中心预孔，用于后序定位；第四步：旋压：以中心预孔定位，将圆料毛坯通过旋压机旋压成一定形状的轮辐毛坯；第五步：整形：通过压力机和模具对轮辐毛坯安装面进行整形，使安装面的平面度达到规定的要求；第六步：组合冲压：通过压力机和模具对轮辐毛坯中心孔和螺栓孔同时冲出的工序；第七步：冲风孔：在冲床上通过带分度装置的模具对轮辐毛坯冲出规定数量的通风孔；第八步：挤风孔：在冲床上通过模具对轮辐毛坯冲通风孔形成的冲裁毛刺进行挤压的工序；第九步：平端面：主要是将轮辐端面进行平整，使轮辐高度符合要求，同时也有利于后续焊接；第十步：车中孔：主要是将轮辐中心孔在车床上通过车胎进行精加工至规定的尺寸；第十一步：整平面：通过压力机和模具对轮辐毛坯安装面进行整形，使安装面的平面度达到规定的要求；第十二步：整外径：通过压力机和模具对轮辐外径进行精整的工序；第十三步：精加螺孔：对轮辐螺栓孔进行精加工的工序，一般在多头钻上进行，通过扩孔、划窝使螺栓孔几何尺寸及精度达到规定的要求。

车轮锻造技术要求车轮锻造技术是一种常见的金属加工工艺，用于制造车辆的轮胎。

它是将金属材料加热至一定温度后，通过强大的冲击力使其形成所需形状的一种工艺。

车轮锻造技术在汽车制造业中扮演着重要的角色，因为它能够提供高强度和高质量的车轮产品。

车轮锻造技术的首要要求是对金属材料的选择。

常见的车轮材料包括铝合金、钢和镁合金等。

不同的材料具有不同的特性和应用场景，因此在选择材料时需要考虑车轮的使用环境和要求。

例如，如果需要轻量化的车轮，可以选择铝合金或镁合金，而对于需要承受更大载荷的车辆，可以选择钢材料。

车轮锻造技术对金属材料的加热温度和冷却速度有着严格的要求。

在锻造过程中，金属材料需要加热至足够高的温度，以使其变得可塑性更好，便于成型。

同时，在锻造完成后，需要对车轮进行适当的冷却，以保证其强度和硬度。

因此，控制加热温度和冷却速度是车轮锻造技术中的重要环节。

车轮锻造技术还要求锻造工艺的精确控制。

在锻造过程中，需要根据车轮的设计要求，合理确定锻造工艺参数，如锻造温度、锻造力和锻造时间等。

同时，在锻造过程中需要保证金属材料的均匀性和一致性，以避免出现缺陷或变形等问题。

因此，锻造工艺的精确控制是保证车轮质量的关键。

车轮锻造技术还要求设备和工具的高质量和精确性。

锻造设备需要具备足够的力量和稳定性，以产生足够的冲击力来完成锻造过程。

同时，锻造模具和工具需要具备高度精确性，以确保车轮的尺寸和形状的准确性。

因此，高质量和精确性的设备和工具是保证车轮锻造质量的基础。

车轮锻造技术还要求对成品车轮进行适当的热处理和表面处理。

热处理可以提高车轮的强度和硬度，增加其使用寿命。

表面处理可以提高车轮的耐腐蚀性和美观度，同时也可以提高车轮与轮胎之间的粘附力。

因此，热处理和表面处理是车轮锻造技术中不可忽视的环节。

车轮锻造技术是一种重要的金属加工工艺，具有高强度和高质量的特点。

它要求对金属材料的选择、加热和冷却控制、锻造工艺的精确控制、设备和工具的高质量和精确性，以及适当的热处理和表面处理。

一、轧钢工艺操作规程钢坯进场验收——装钢加热——φ550轧机轧制——切头——φ350轧机轧制四道——切尾——φ300轧机轧制六道——飞剪——热检———步进冷床——冷检——剪切——分钢——打捆——检验入库二、原料种类及验收标准1、原料种类：135方 150方2、钢坯执行标准：GB1499—1998 YB/T2011—1983三、基本工艺技术要求及工艺参数1、加热炉技术规程1.1、要紧设备参数形式：三段式煤气发生炉外形尺寸：长27 m*宽 5m有效尺寸：长25 m*宽3.7 m1.2、加热炉点火前的准备工作1、工具：钳子、手钳，石棉布及司炉工应用的防护用品。

2、木柴及引火物：φ40—φ100mm，长度为300—500mm.3、司炉工检查煤气间内设备及水、电、汽管线、阀门、开关传动机组，及各密封处（探火孔、人孔门、双钟阀板）的可靠性，并在减速机油箱内加油，试开车运转。

4、点火：用长火点燃木屑，均匀燃烧后，关闭炉门，向炉内投煤。

培养火层至炉出口温度达400'C左右，关闭汽包放散阀，向炉底供蒸汽，取煤气抽样化验含量<0.4%，煤气合格后可供气。

5、日常保养：a 发生炉外部应保持清洁、无积灰、无油垢、无积水。

b 发生炉传动运转是否正常。

c 配套的各类阀门操作时，转动开启是否灵活。

d 各类润滑部位、油路、油液质量是否良好。

6、注意：测钎时，灰盘不能转动，以免发生事故，探火时，先开蒸汽阀，然后开探火孔塞头，方可进行炭火，但不能同时打开3个以上的探火孔，以免大量空气被吸入炉内而发生危险。

1.3、钢坯吊运管理规定1、接收钢坯时，务必执行按炉送钢制度。

2、检验钢坯外观质量。

3、剔除的钢坯要另外堆放，并做出标识。

4、无送钢卡片不得装炉。

5、按送钢卡片顺序吊装。

1.4 钢坯装炉规定1、纪录装炉钢坯根数、重量、装入时间。

2、换坯、换钢号时应按规定做好标记。

3、钢坯入炉不得刮墙落地。

1.5 钢坯加热规定：1、正常生产均热段温度操纵在1250—1350'c,窑炉加热不超过1320'C,低合金钢出炉温度1060—1200'C左右，普碳钢出炉温度1050—1150'C。

轧钢车间工艺技术操作规程1产品名称及执行标准产品规格Φ、Φ8、Φ10和Φ12㎜热轧盘圆，盘卷重量1950～2050Kg 钢种生产钢种为低碳钢、普碳钢执行标准GB/产量车间年产35万吨2高线车间生产工艺流程：钢坯--夹坯钳上料--送料辊道运送（废坯挑出）--推钢机推钢--推钢炉加热—出钢机出钢—拉料辊夹送—粗轧机组轧制—粗轧机后辊道运送—中轧机组轧制—切头剪切头—立活套—飞剪切头、碎断—预精轧机组轧制—立活套—精轧机组轧制—水冷段控制冷却—分钢器分钢—夹送辊夹送—吐丝机布线圈—散卷运输控制风冷—集卷—链条输送—15T立式压紧机压紧—链条输送—四杆集卷—行车C形钩吊运—卧式打包机打包—标签—卸卷—入库3原料工序连铸坯验收技术标准连铸坯横截面为方形，边长及允许偏差为150±5㎜，对角线之差不得大于7㎜。

连铸坯执行标准YB2011—83，规格150㎜×150㎜，长度为5500～6000㎜。

连铸坯表面不得有肉眼可见的裂纹、重接、翻皮、结疤、夹杂、深度或高度大于3㎜的划痕，压痕，擦伤、气孔、皱纹、冷溅、夹子、凸块、凹坑，连铸坯端面不得有缩孔，皮下气泡。

连铸坯的弯曲度不影响入炉，连铸坯端部的切割变形应不影响咬入。

连铸坯的化学成分应符合现行国家标准规定。

连铸坯的其它技术要求执行YB2011-83《连铸方坯和矩形坯》现行标准。

原料工艺技术操作规程操作人员提前15分钟到岗，了解上班的投料，卸车情况，检查吊具是否完好，为确认安全后方可使用。

钢坯到原料场后，应先检查《按炉送钢卡片》与钢坯的炉号，钢号（涂色标识），支数是否相符，钢坯的表面质量，弯曲度，定尺长度等质量要求，按连铸坯验收技术标准检查验收，验收合格后，方可卸车。

验收时发现物卡不符，标识不清或连铸坯质量不符合标准要求时不得卸车或卸车后另行堆放，同时通知工段长与质检直接联系。

卸车时，根据每炉连铸坯的牌号、等级、碳含量堆放，要确保同一垛连铸坯的牌号、等级相同。

1.工艺流程介绍本项目生产工艺共分四部分：轮辋生产工段、轮辐生产工段、合成装配工段及涂装工段;1轮辋生产工艺说明第一步：纵剪挤：把材料按照要求宽度进行剪切挤边：对边料边缘进行挤边去毛刺；第二步：酸洗：把材料浸入酸液中去氧化皮、锈迹；本项目酸洗采用槽内浸泡方式,除油槽用钢板制作,内壁铺PVC或聚乙烯,材料在槽内浸泡时,应注意放置的位置,避免存留空气,浸泡过程中应上下前后移动或翻动管件,使内腔溶液不断更换,以提高效果;第三步：水洗：用水清洗材料表面酸洗液和残留污物；第四步：钝化：在材料表面形成保护膜防止加工过程中生锈；钝化采用池内槽泡方式,钝化槽钢板制作,内壁铺防酸塑料,槽内浸泡时,应注意放置的位置,避免材料内存留空气,浸泡过程中应上下前后移动或翻动方管,使内腔溶液不断更换,以提高效果;必要时取出材料,用水气冲洗后再进行浸泡;第五步：切割：把材料按照要求长度进行剪切；第六步：打字：在材料上按要求位置和字样打印清晰标识；第七步：卷圆：把材料由条形按要求卷制成圆形；第八步：压端头：把卷制成圆形的工件两端压平整；第九步：对焊：将压平后的工件两端烧化焊接；第十步：刮渣滚压、端切：把工件焊接处上下两平面焊渣刮除干净；滚压：对焊接处上下两平面进行滚压,要求厚度与其它位置一致；端切：对焊接处两端焊渣进行切除；第十一步：冷却：对工件进行降温冷却；第十二步：修磨：对工件焊接处残留焊渣进行清除；第十三步：复圆：对工件焊缝和焊缝两边进行复圆消除不圆度；第十四步：扩口：把工件两端扩成要求的角度和直径；第十五步：旋压：对工件进行旋压成型底槽R并确认定位点；第十六步：一序滚压成型：对工件进行滚压预成形底槽等各部形状；二序滚压成型：对工件进行滚压成形底槽和胎圈座部位；三序滚压成型：对工件进行滚压成形胎圈座和轮缘部位;2轮辐生产工艺说明第一步：开平：将进厂卷板料进行校平的工序；第二步：落圆：将校平后的板料毛坯通过油压机和模具,冲出一定规格的圆料毛坯；第三步：冲预孔：在冲床上冲出圆料毛坯中心预孔,用于后序定位；第四步：旋压：以中心预孔定位,将圆料毛坯通过旋压机旋压成一定形状的轮辐毛坯；第五步：整形：通过压力机和模具对轮辐毛坯安装面进行整形,使安装面的平面度达到规定的要求；第六步：组合冲压：通过压力机和模具对轮辐毛坯中心孔和螺栓孔同时冲出的工序；第七步：冲风孔：在冲床上通过带分度装置的模具对轮辐毛坯冲出规定数量的通风孔；第八步：挤风孔：在冲床上通过模具对轮辐毛坯冲通风孔形成的冲裁毛刺进行挤压的工序；第九步：平端面：主要是将轮辐端面进行平整,使轮辐高度符合要求,同时也有利于后续焊接；第十步：车中孔：主要是将轮辐中心孔在车床上通过车胎进行精加工至规定的尺寸；第十一步：整平面：通过压力机和模具对轮辐毛坯安装面进行整形,使安装面的平面度达到规定的要求；第十二步：整外径：通过压力机和模具对轮辐外径进行精整的工序；第十三步：精加螺孔：对轮辐螺栓孔进行精加工的工序,一般在多头钻上进行,通过扩孔、划窝使螺栓孔几何尺寸及精度达到规定的要求;3合成装配工艺说明第一步：组装：将轮辋和轮辐压装在一起；第二步：组合焊：将压装好的轮辋和轮辐贴合处进行焊接；第三步：清渣：把焊接处的焊渣清除干净；第四步；端径跳检测：对焊接后工件的端向和径向跳动进行检测；第五步：平衡检测：对工件进行高速行驶状态模拟检测工件轻点;4涂装工段工艺说明第一步：热水洗预脱脂：通过脱脂剂对各类油脂的皂化、加溶、润湿、分散、乳化等作用,从而使油脂从工件表面脱离,变成可溶性的物质或被乳化、分散而均匀稳定地存在于槽液内,从而达到清除产品表面灰尘,机械杂质,减轻后序脱脂负担的目的;脱脂质量的评价主要是以脱脂后工件表面不能有目视油脂、乳浊液等污物,水洗后表面应被水完全润湿为标准;第二步：脱脂：清除产品表面油脂;第三步：水洗：将工件表面的杂质以及上道工序的残液清洗干净;第四步：酸洗：车轮制造用钢材在轧压成型或贮藏运输过程中,表面会产生锈蚀;由于锈蚀层结构疏松,与基材附着不牢,并且氧化物与金属铁可组成原电池,可进一步促使金属腐蚀,使涂层很快被破坏,因此涂装前必须将其除净;车轮一般常用的是酸洗除锈,酸洗除锈不会使金属工件变形,每个角落的锈蚀都能清除干净,除锈速度快,成本相对较低;酸洗质量主要是以酸洗后的工件不应有目视可见氧化物、锈及过蚀现象为标准;第五步：水洗：将工件表面的杂质以及上道工序的残液清洗干净;第六步：中和：中和酸洗后未消除的酸,使车轮表面处于中性状态;第七步：水洗：将工件表面的杂质以及上道工序的残液清洗干净;第八步：表调：表面调整剂可以消除工件表面因碱液除油或酸洗除锈所造成的表面状态的不均匀性,使金属表面形成大量的极细的结晶中心,从而加快磷化反应的速度,有利于磷化膜的形成;第九步：磷化：磷化是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程,所形成的磷酸盐化学转化膜称之为磷化膜;本项目车轮涂装用的是低温锌系磷化液;磷化的主要目的是给基体金属提供保护,在一定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底,提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力;第十步：水洗：将工件表面的杂质以及上道工序的残液清洗干净;第十一步：纯水洗：将工件表面的杂质以及上道工序的残液清洗干净,为电泳做好准备;纯水由专门的纯水制备设备提供;第十二步：电泳：电泳涂装是一种特殊的涂膜形成方法,它是将具有导电性能的被涂物浸渍在装满水稀释的、浓度比较低的电泳槽中作为阳极或阴极,在槽中另设置与其相对应的阴极或阳极,在两极间通电流电,在被涂物上析出均一、水不溶的涂膜;第十三步：超滤洗：采用超滤液通过超滤设备,将电泳漆分离成浓缩液回槽,清液两部分进行电泳槽上喷淋以及后续喷淋洗,将工件表面的浮漆清洗下来,回到电泳槽后继续使用;该技术保证电泳槽液为封闭循环使用系统;第十四步：纯水洗：对工件进行再次清洗;第十五步：烘干：将电泳后的工件通过烘干室加热使电泳漆膜固化;第十六步：喷粉：对合成的产品进行粉末涂装,然后烘干固化；喷漆：对合成的产品进行喷漆;第十七步：下件：得到产品;生产工艺中的纵剪、切割等工序在下料车间进行,车间内配有3台平板机,3台剪板机,2套附属设备；圈圆工序在旋压车间进行,车间内配有8台一次旋压成型机；落挤风孔、冲预孔等工序在冲压车间和轮辐车间中进行,车间内配有8台油压机组合冲,4台油压机冲风孔,6台油压机挤风口,13台车床车平面中心孔；焊接、刮渣、滚型等工序在无内胎轮辋总成车间和型钢总成车间进行,无内胎轮辋总成车间内配有6台油压机,2台刮渣机,2台碰焊机,3台滚型机,8台焊机,1套气密性实验,型钢总成车间内配有4台油压机,1台刮渣机,2台碰焊机,8台焊机；酸洗、涂装等工序配有专门的酸洗池、涂装线及防锈线;。

轧制安全操作规程一、前言随着轧钢技术的发展，轧机的使用越来越广泛，为了保障轧机操作人员的人身安全和设备的正常运行，制定轧制安全操作规程是非常必要的。

本规程旨在指导轧机操作人员按照规定的操作程序进行轧制作业，保证操作的安全性和有效性。

二、轧机操作前的准备工作1. 检查轧机及相关设备的工作状态，如有异常现象应及时报修。

2. 检查轧机工作区域的安全环境，要保持地面整洁无障碍物，并设置相应的安全警示标志。

3. 确认轧机操作人员已经接受必要的培训和掌握相关知识，持证上岗。

三、轧机操作规程1. 开机前准备a. 确保所有的防护设备完好，并处于正常工作状态。

b. 对轧机进行预热，预热时间根据轧制材料的类型和厚度来确定。

c. 检查辊缝调整是否正确，确保辊缝调整器处于零位状态。

2. 开机启动a. 确认周围无人，按下开机按钮，轧机启动。

b. 现场监控操作人员需要通过监控系统来及时发现轧机的异常情况。

3. 塞料操作a. 操作人员应严格按照塞料操作程序进行操作，避免将手指或其他物体伸入轧机辊缝内。

b. 打开压料器并逐渐将材料送入辊缝，注意保持均匀的压力，避免堆料导致异常情况。

c. 定期检查辊缝是否堵塞，如有堵塞应及时清理。

4. 运行过程中的注意事项a. 操作人员要随时监控轧机的工作情况，特别是轧辊的温度和辊缝的调整情况。

b. 如有异常声响或振动感应，应立即停机检查，并排除故障，确保设备安全运行。

c. 定期给轧辊进行润滑保养，确保辊缝工作的正常状态。

5. 关机操作a. 停机前应将轧机运行速度调到最低档。

b. 关闭压料器和辊缝调整器，并关闭电源。

c. 检查轧机及周边设备是否处于安全状态，清理工作区域，恢复现场环境。

四、事故应急处理1. 如发生轧机故障或异常情况，应立即停机，并按照应急预案进行处理。

2. 在事故处理过程中要保持冷静，及时通知相关人员，并采取适当的应急措施。

3. 紧急情况下，必要时可通过急停按钮进行紧急停机。

五、轧机操作人员的职责和义务1. 遵守轧机操作规程，严格按照操作程序进行操作。

关键词：车轮；钢圈用；热轧钢；生产工艺引言高强度化钢材是汽车制造业选料的发展趋势。

为达到减轻车辆自重、节约能源，提升运载效率的目的，对零件结构进行改造设计、多选取高强度材料都是可采取的措施。

车轮选取高强度钢制造可以取得更为显著的效果。

有研究表明如果将高强度材料应用在汽车车轮之类的旋转件，那么它的减重、节能效果明显高于非旋转件，前者是后者的1.2-1.3倍。

况且车轮作为单个部件，非常易于进行试验与评价。

所以，在汽车车轮中选择高强度钢的应用试验十分普遍。

高强度钢种类繁多，其中热轧钢的应用最为实用，减重效果显著，因此，越来越多的企业选择使用热轧高强度钢应用于车轮的制造上。

[1]1汽车车轮的制造1.1汽车车轮用钢的选材特点作为汽车行驶的最基本的、最重要的部件，车轮的地位十分突出。

其生产工序很多，要求也很严格，属于技术难度最强的部位之一。

车轮的制造包括轮辋成形、轮辐成形、组装加工、喷漆等，经检验合格才能得到车轮产品。

制造车轮的钢材不能选择普通钢材，要精挑细选。

其不但要有优良的可塑性、柔韧性、高强度等，还要具有焊接性、冲压成形性、耐腐蚀性、抗疲劳破坏性等一系列特点。

钢材强度提高，其可塑性会降低，成形性变差，疲劳缺口敏感性增加，也会进一步影响焊接工序。

因此高强度钢应用于车轮制造所带来的挑战更大。

1.2汽车车轮用钢的选材原理经过冲压成形，可得到轮辐。

因此，轮辐用钢的特点是良好的拉伸成形性、深冲性、剪切边拉伸性等。

闪光焊接后再次滚压成形，可得到轮辋。

因此，轮辋永刚的特点是具有良好的成形性。

评价闪光焊接性能最优选择是进行侧弯试验。

良好的侧弯延伸率是轮辋用钢应该具备的特点。

随着抗拉强度的增加，侧弯延伸率会下降。

钢中硫的含量与侧弯延伸率呈反比关系，因此，为保持较高的侧弯延伸率，可降低车轮钢中硫的含量。

在弯曲试验中，检验焊接接头弯曲成形性，发现车轮钢中Si、Mn的含量会影响到焊接线上是否出现顶头裂纹。

当Si（硅）、Mn（锰）含量比处于某范围时，不会产生顶头裂纹。