数控车床操作加工仿真实验分析(doc 28页)
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数控车床操作加工仿真实验分析(doc 28页)数控车床操作加工仿真实验一、实验目的1． 掌握手工编程的编程步骤。
2． 掌握数控加工仿真系统的操作流程。
二、实验内容1. 了解数控仿真软件的应用背景。
2. 掌握手工编程的编程步骤3． 掌握数控加工仿真系统的操作流程。
三、实验设备1. 海信工作站2. 数控加工仿真软件 四、实验操作步骤:1. 图纸28-0.0239-0.022030802R 18 0-0.02所有加工表面3.2加工表面未注公差±0.05C11. 零件毛坯为Φ40的棒料，材料为铝材。
图4-1 数控车床训练零件一（阶梯轴）答案（编程原点设在零件右端面的中心）。
表4-3 训练零件一手工编程的参考答案主程序内容程序注释（加工时不需要输入）%G28U0W0N1G0G40G97G99T11S600M3F0.2 X42.0Z2.0G71U1.5R0.3G71P10Q11U0.2W0.05N10G01G42X0Z0.G01X16.0X18.0W-1.0Z-20.0X26.0X28.0W-1.0Z-50.0X35.0G03X39.0Z-52.0R2.0G01Z-81.0N11G1G40X42.0G0X200.0Z100.0M05 传输程序时的起始符号刀具回参考点进行换刀。
第一个工步刀具初始化，换1号刀，补偿号为1，转速600，进给速度0.2mm/r加工起始点粗加工循环指令，单边吃刀深度1.5mm，退刀量0.3mm设置循环开始行号和结束行号，直径留量0.2mm，Z向留量0.05mm循环轨迹开始，设置右刀补车削端面倒角C1倒角C1倒R2的圆角循环轨迹结束，取消刀补回到换刀点，第二个工步刀具初始化，换2号刀，补偿号为2，转速1100，进给速度0.08mm/r加工起始点精加工循环指令，开始行号为N10，结束行号为N11加工结束，回到参考点程序结束传输程序时的结束符号N2G0G40G97G99T22S1100M3F0.08X42.0Z2.0G70P10Q11F0.08G28U0W0M05M30%6. 在数控加工仿真系统中加工训练零件一的操作步骤数控加工仿真系统的启动：点击“开始→程序→数控加工仿真系统”，在弹出的登录用户对话框中，选择快速登录，就进入了数控加工仿真系统。
1. 选择机床如图4-2所示，点击菜单“机床/选择机床…”（图中P1），出现选择机床对话框，在选择机床对话框中控制系统选择FANUC（图中P2）和FANUC 0（图中P3），机床类型选择车床（图中P4），型号是宝鸡机床厂SK50，平床身前置刀架（图中P5），并按确定按钮，此时仿真系统界面如下图所示（图中P6），机床选择结束。
对应于实际机床操作，相当于选择操作机床，打开操作机床的空气开关，打开机床的总电源。
P2P1P3P4P5P6图4-2 选择机床类型2. 机床操作初始化选择机床后，机床处于锁定状态，需要进行机床初始化操作，即解除锁定状态。
在仿真系统中，不同型号的机床，其机床的初始化操作也不相同。
对于数控仿真系统宝鸡机床厂SK50数控车来说，初始化操作是打开数控系统的电源。
具体操作步骤是：按下数控系统的电源按钮（图中P1）即可。
P1图4-3 机床操作初始化3. 机床回零机床回零操作是建立机床坐标系的过程。
回零操作是实际机床在打开机床电源后，首先要作的操作。
即在X轴、Z轴通过与限位开关的接触，机床找到这两个方向的极限值后，将机床坐标系的值清零，建立机床坐标系的零点。
由于控制系统的延迟特性，如果机床主轴的实际位置，即X轴、Z轴的位置距离机床零点太近，为了避免主轴与限位开关发生碰撞，一般数控机床都规定在进行机床回零操作前，机床主轴的X 轴、Y 轴、Z 轴的位置距离机床零点必须大于100mm 。
仿真系统的具体操作是： 1）查看是否满足回零条件。
如图4-4所示，用鼠标按下【POS 】（图中P1），接着按下CRT 中【ALL 】下面对应的软键按钮（图中P2），注意CRT 中【MACHINE 】坐标系下的X 和Z 的值（图中P3），要求这两个值的绝对值不能小于“100.0”。
图中的X 和Z 的值是满足回零条件的。
图4-4 查看是否满足回零条件P2P1P32）回零操作。
如图4-5所示，用鼠标将【MODE SELECT 】(模式选择)旋钮指向【ZRN 】（图中P1）。
转动旋钮的方法是：鼠标停留在旋钮上，按鼠标左键，旋钮左转，按鼠标右键，旋钮右转。
X轴回零：按下【X】按钮（图中P2）。
Z 轴回零：按下【Z】按钮（图中P3）。
回零操作完成后，CRT中，【MACHINE】坐标系的结果应该如图中P4。
回零操作一定要先回X轴，后回Z轴，养成这样的习惯可以在实际操作中避免下面这样的事故。
如果上一次的零件加工完成后，刀架处于拖板的中间位置，尾座上装有一个较长的钻头，而本次回零操作恰巧是先回Z轴，那么机床的刀架将与尾座上的钻头发生碰撞。
P1 P2 P3 P4图4-5 机床回零的操作过程4. 确定零件毛坯尺寸，选择夹具并完成零件装夹1）定义毛坯尺寸如图4-6所示，点击菜单“零件/定义毛坯…”或按下毛坯定义按钮（图中P1），出现定义毛坯对话框，选毛坯形状为圆柱形（图中P2），定义毛坯直径为40mm, （图中P3），定义毛坯长度为150mm ，这个长度包含了卡盘装夹的长度(50mm)（图中P4）完成后，按下【确定】按钮。
图4-6 定义毛坯尺寸P1P3P2P42）放置零件如图4-7所示，点击菜单“零件/放置零件…”或按下放置零件按钮（图中P1），在放置零件对话框（如下图所示），选取名称为“毛坯1”的零件（图中P2）。
完成后，按下【安装零件】按钮。
图4-7 放置夹具和零件 P1P23）移动工作台上的零件图4-8 放置零件 P2 P3 P1如图4-8所示，放置零件后，零件出现在机床卡盘上（图中P1），并出现控制零件移动的面板（图中P2），向左和向右两个方向的按钮，可以移动卡盘上的零件，如果零件位置没有问题，可直接点击面板上的退出按钮，关闭该面板，毛坯放置完成。
图中P3所指按钮可将已加工的零件调头，以加工零件的另一面。
5.刀具的安装根据表4-1所示的刀具参数表，需要安装3把刀。
安装刀具的操作步骤如下：1）安装1号刀，如图4-9所示，点击菜单“机床/选择刀具…”或按下选择刀具按钮（图中P1），出现选择刀具对话框。
①首先选择刀具安装的位置，因为是T1，应该选择1号刀的位置（图中P2）。
②其次选择T1刀具的刀片形状（图中P3）和刀片的刃长（图中P4）。
③最后选择刀柄的形状（图中P5）和该刀具主偏角的度数（图中P6），1号刀安装完成。
图中P7所指内容为T1刀具安装到刀架上，该刀具悬空伸出的长度和刀尖圆角半径的大小。
上述选择的内容是参考了表4-1所示的刀具参数表。
图4-9 选择T1刀具的对话框P6P3P2P4P5P1P72) 安装2号刀，如图4-10所示。
①首先选择刀具安装的位置，因为是T2，应该选择2号刀的位置（图中P1）。
②其次选择T2刀具的刀片形状（图中P2）和刀片的刃长（图中P3）。
③最后选择刀柄的形状（图中P4）和该刀具主偏角的度数（图中P5），2号刀安装完成。
图中P6所指内容为T2刀具安装到刀架上，该刀具悬空伸出的长度和刀尖圆角半径的大小。
图4-10 选择T2刀具的对话框P5P3P2P4P1P63) 安装3号刀，如图4-11所示。
①首先选择刀具安装的位置，因为是T3，应该选择3号刀的位置（图中P1）。
②其次选择T2刀具的刀片形状（图中P2）和刀片的刃长（图中P3）。
③最后选择刀柄的形状（图中P4）和该刀具主偏角的度数（图中P5），3号刀安装完成。
图中P6所指内容为T3刀具安装到刀架上，该刀具悬空伸出的长度和刀尖圆角半径的大小。
图4-11 选择T3刀具的对话框P5P3P2P4P1P64) 刀具参数选择完成后，按下确定按钮，所选刀具被安装在刀架上（如图4-12所示）。
图4-12 刀具安装完成6. 试车削法对刀1) 确定T1号刀的原点坐标值，并将其值输入到刀具补正中。
① 设置当前刀具为1号刀，并启动机床。
如图4-13所示，用鼠标将【MODE SELECT 】旋钮指向【MDI 】（图中P1）按下系统面板中的【PRGRM 】按钮（图中P2）。
图4-13 进入MDI 模式 P1 P2按照如图4-14所示的图标顺序，按下系统面板中的相应按钮，输入程序指令。
T11 S500 M3图4-14 输入程序指令CRT 屏幕如图4-15所示（图中P1）。
程序输入完成后，按下程序【启动】按钮（图中P2）。
P1P2图4-15 执行输入的程序② 刀具快速接近零件毛坯。
由于刀具距离工件较远，可用快速移动刀具的功能，使刀具快速接近工件。
如图4-16所示，用鼠标将【MODE SELECT 】旋钮指向【RAPID 】（图中P1），按下－Z 按钮（图中P2），移动Z 轴拖板，使刀具快速接近零件毛坯；然后再按下－X 按钮（图中P3），移动X 轴拖板，使刀具快速接近零件毛坯（如图P4），如果机床视图不方便观察刀具的移动，可以点击俯视图（图中P5）的位置，再配合视图放大或移动等功能来观察刀架的移动，机床视图的结果（如图P6）。
图4-16 刀具快速接近零件毛坯 P2 P1 P3 P5 P4 P6③ 用试切削的方法来确定Z 轴坐标的原点。
当刀具距离工件较近时，最好使用手轮来移动刀具。
如图4-17所示，用鼠标将【MODE SELECT 】旋钮指向【HX 】（图中P1），调节手轮移动倍率（图中P2），然后用鼠标左键按下手轮（图中P3），往负方向移动X 轴拖板，使刀具能够切削零件端面，如果需要移动Z 轴拖板，可将【MODE SELECT 】旋钮指向【HZ 】，此时手轮移动倍率和手轮旋转方向将控制Z 轴。
切削端面的吃刀深度不要太大，能够将毛坯切平即可，刀具接近零件中心时，可将手轮移动倍率调小，以保护刀具。
如图4-17中P4所示为试切削端面的结果。
图4-17 切削零件端面 P1 P3 P4P2如图4-18所示，用鼠标按下【MENU OFSET 】（图中P1），接着按下CRT 中【GEOM 】下面对应的软键按钮（图中P2），切换刀刀具几何参数画面（图中P3），注意当前光标应该为No.01的位置（图中P4），利用面板输入指令“MZ0.”（图中P5和P6），按下【INPUT 】按钮（如图中P7），Z 轴对刀结果如图中P8所示。
上述操作完成后，T1刀具的Z 向坐标就完成了。
如图4-18中P8所示的“Z-860.497”是数控系统根据刀尖当前的Z 向位置在机械坐标系中的数值和用户输入的Z 向数值合并计算后的结果。
由于右端面设为编程的Z0，所以合并计算后，图中P8的数值实际上还是刀尖当前位置在机械坐标系中的数值。
