年产1000吨的PVC生产工艺设计

一、工艺流程概述1.原料准备：将乙烯气体通过氯化反应和氯化工艺制备成氯乙烯。

2.聚合反应：将制备好的氯乙烯与过氯化钴等催化剂进行聚合反应，生成聚氯乙烯。

3.精炼和提炼：通过卸料和提炼过程，除去聚合反应产生的杂质和残留催化剂。

4.融化加工：将精炼和提炼后的聚氯乙烯经过加热和融化，通过挤出、注塑、吹膜等加工工艺，制成各种产品。

5.产品检验：对融化加工后的产品进行物理性能和质量的检验。

6.包装和出库：将合格的产品进行包装，并出库销售。

二、关键设备的选择和工艺参数的确定1.氯化塔：采用液氯氯化法，选择高效的氯化塔设备，保证氯化反应的高效进行。

2.反应釜：选择适当规格的不锈钢反应釜，对聚合反应进行控制。

3.蒸馏塔：选择具有高效蒸馏性能的蒸馏塔，进行精炼和提炼过程。

4.挤出机、注塑机、吹膜机等加工设备：选择具有高效和稳定性能的加工设备，满足产品加工要求。

5.检测仪器：选择高精度的物理性能和质量检测仪器，确保产品符合标准要求。

三、安全措施和环保要求1.氯气泄漏报警和处理系统：设置氯气泄漏探测器，在发现泄漏情况时及时报警，并启动处理系统进行处理，保证车间人员的安全。

2.废气处理系统：设置废气处理设备，对产生的废气进行处理，减少对环境的污染。

3.废水处理设施：建立废水处理系统，对产生的废水进行处理，达到排放标准。

4.严格操作规程和个人防护措施：制定严格的操作规程，包括操作流程、操作要求等，并提供个人防护装备，提醒员工遵守相关安全规定。

5.废弃物处理：建立废弃物分类处理系统，对废弃物进行分类、包装和处理，减少对环境的影响。

四、能源消耗和优化1.合理规划车间布局和设备布置，减少能源输送、损耗和消耗。

2.对设备进行定期检修和维护，保持设备运行的稳定性和高效性，减少能源的浪费。

3.提高工艺参数的优化，减少生产过程中能源的消耗。

4.引入智能化管理系统，对能源消耗进行实时监控和调整，达到最佳的能效。

总结：年产万吨聚氯乙烯车间的工艺设计需要考虑原料准备、聚合反应、精炼和提炼、融化加工、产品检验以及包装和出库等环节。

年产万吨聚氯乙烯车间工艺设计1. 引言本文档旨在对年产万吨聚氯乙烯(PVC)车间的工艺设计进行详细说明。

PVC是一种重要的合成树脂，广泛应用于建筑材料、电线电缆、塑料制品等领域。

设计一个高效、稳定和可持续发展的车间工艺对于确保产品质量和提高生产效率至关重要。

2. 工艺流程2.1 原料准备PVC的主要原料包括乙烯、氯乙烯和氢氯酸等。

原料准备阶段需要对原料进行储存、提供和混合。

储存区域应具备良好的通风和防火设施，确保原料的安全性和稳定性。

2.2 反应PVC的生产主要通过聚合反应完成。

聚合反应要求严格的温度控制、压力控制和触媒添加。

反应釜设备应具备高效的加热和冷却系统，以确保反应的可控性和高效性。

2.3 分离和磺化在聚合反应完成后，需对产物进行分离和磺化处理。

分离过程主要通过卸料和过滤等方式进行，确保分离效果良好。

磺化处理则需通过控制温度和添加磺化剂等手段，使产物获得所需的性质和品质。

2.4 硫化经过分离和磺化处理后的产物需要进行硫化反应，以提高PVC的机械性能和耐候性。

硫化过程需要控制温度、压力和硫化剂的添加量，确保硫化反应的完全性和一致性。

2.5 润滑和加工硫化后的PVC需要进行润滑处理，以增强其流动性和加工性。

润滑处理一般通过添加润滑剂，同时需要控制温度和混合速度，以确保润滑剂均匀分布。

之后，PVC可进行成型、挤出、注塑等加工方式，制成最终的产品。

3. 设备需求为了实现年产万吨聚氯乙烯的目标，车间需要配置以下主要设备：•反应釜：高效的反应釜能够提供良好的加热和冷却系统，满足反应过程的要求。

•分离设备：包括卸料和过滤设备，能够实现有效和高效的分离过程。

•磺化设备：具备精确的温度控制和添加磺化剂的能力，以实现良好的磺化效果。

•硫化设备：提供准确的温度和压力控制，确保硫化反应的完全性和一致性。

•润滑设备：包括润滑剂添加设备和混合设备，能够实现均匀的润滑处理。

4. 安全和环境考虑在设计车间工艺时，安全和环境因素是非常重要的考虑因素。

PVC管材生产车间工艺设计随着人们对环保要求的增加，PVC（聚氯乙烯）管材作为新型管材，逐渐取代传统的金属管材，在市场上得到了广泛的应用。

PVC管材具有重量轻、抗水腐蚀、绝缘性能好等特点，广泛应用于建筑、电力、化工等行业。

在PVC管材的生产车间中，工艺设计是非常重要的一环，下面将对PVC管材的生产车间工艺设计进行详细介绍。

首先，PVC管材的原料是聚氯乙烯树脂，该树脂具有较高的耐蚀性和抗紫外线性能。

因此，生产车间应设置特殊的原料储存区域，以避免污染和损坏。

原料应密封存放，防止氧气、湿气、灰尘等对其质量的影响。

在PVC管材的生产过程中，需要用到挤出机和模具。

挤出机是将聚氯乙烯树脂加热到熔化状态，然后通过挤出机的螺杆将熔融的聚氯乙烯树脂推送到模具中。

模具的选择要根据所需要生产的管材规格和形状进行选择，同时也要考虑到生产效率和质量要求。

挤出机和模具的设计和选择是非常关键的步骤，要结合生产需求、设备特点和经验来确定最佳的方案。

在挤出机和模具的操作过程中，需要控制好合适的挤出机温度和压力，以确保聚氯乙烯树脂被均匀地挤出，并使管材的表面光滑、内部结构紧密、尺寸精确。

挤出机和模具应定期检查和维护，以保证其正常运行，减少生产故障和停机时间。

完成挤出成型后，管材需要进行冷却和定型。

冷却系统应设置在挤出机和模具的出口上方，以充分冷却管材的表面和内部，防止管材变形和缩短冷却时间。

定型机的设计要符合所生产管材的规格和形状，同时具有良好的自动化控制系统。

定型机的温度、速度和压力应根据不同的管材进行调整和控制，以确保管材的强度和尺寸满足要求。

最后，对于生产好的管材，还需要进行质量检查和包装。

质量检查应包括外观、尺寸和物理性能等方面的检验，以确保管材的质量符合标准要求。

包装应根据不同的管材规格和长度进行选择，以保护管材不受外界环境的影响，并方便运输和使用。

综上所述，PVC管材的生产车间工艺设计是一个复杂而细致的过程，需要考虑到原料储存、挤出机和模具的选择和设计、冷却和定型设备的安装和调试、质量检查和包装等方面的要求。

万吨聚氯乙烯车间工艺设计1.工艺流程：PVC的生产工艺通常包括聚合、塑化、脱除不饱和气体、热稳定、挤出和制品成形等步骤。

聚合是PVC制备的关键步骤，通常采用悬浮聚合法，其中乙烯氯和稳定剂等原料在聚合釜中发生聚合反应。

塑化过程将聚合物颗粒加热成粘稠的熔体，以便后续处理。

脱除不饱和气体过程将熔融的PVC中的不饱和气体去除。

热稳定工艺用于防止PVC分解，在高温条件下添加热稳定剂。

挤出工艺将熔融的PVC通过模具挤出，形成所需的形状。

制品成形过程将挤出的PVC制品进行冷却、切割和包装。

2.设备布局：PVC车间的设备布局应考虑到安全、生产效率和操作便利性。

首先，应将不同的工艺步骤合理安排，以确保工序之间的流程顺畅。

例如，聚合反应器应位于PVC车间的中心位置，以便于原料的输入和产物的输出。

其次，应根据原料、中间产物和成品的特性进行合理的设备布置。

例如，塑化机、挤出机和制品成形设备应根据工艺流程的要求进行合理的布局，以方便操作和流程控制。

此外，应考虑设备的安全性和防火防爆要求，并合理布置安全设施和逃生通道。

3.能耗分析：在PVC车间中，能耗管理是至关重要的。

应进行能耗分析，找出能耗高的环节，并采取合理的措施降低能耗。

例如，在塑化过程中，采用高效的预热装置和加热系统，减少能量损耗。

在挤出过程中，采用高效的挤出机和冷却系统，减少能耗和水的浪费。

此外，应优化生产计划，避免设备空闲和停机时间，提高生产效率和能源利用率。

4.环保措施：PVC生产过程中会产生废水、废气和固体废物，对环境造成一定的影响。

为满足环保要求，应采取相应的环保措施。

首先，在废水处理方面，应安装废水处理设施，对生产废水进行处理，并达到排放标准。

其次，在废气处理方面，应安装废气处理设备，对排放的废气进行净化和回收利用。

最后，在固体废物处理方面，应实施废物分类和合理处置，减少对环境的负面影响。

综上所述，万吨级PVC车间的工艺设计应合理安排工艺流程，合理布局设备，进行能耗分析和实施环保措施，以确保生产的安全、高效和环保。

目录一、任务书 (2)二、摘要 (4)三、绪论 (5)l.1 聚氯乙烯管材的特点 (5)1.2 PVC管材行业的现状和应用前景 (5)1.3 国内外主要工艺路线的比较和选择 (6)1.4 产品质量指标 (6)四、PVC管材的工艺流程 (8)五、原材料及配方 (8)六、物料衡算 (10)1.计算基准的选取 (10)2.物料衡算 (10)（1）挤出成型工段 (10)（2）造粒工段 (11)（3）粉料中各组分需要量 (11)七、设备选型及计算 (13)1.定型设备选型与计算 (13)（1）挤出机及辅机的确定与计算 (13)（2）挤出造粒机的选取与计算 (14)（3）高速混合机的选取与计算 (14)（4）冷混机的选取与计算 (14)（5）破碎机的选取与计算 (15)（6）自动配料秤的选取与计算 (15)2.气力输送计算及选取 (16)（1）输送粉料鼓风机的计算与选取 (16)（2）旋风分离器的计算与选取 (18)3.非定型设备的选择与计算 (18)（1）储罐的选取 (18)（2）货梯的选取 (19)（3）除尘器的选取 (19)（4）旋转加料器的选取 (20)（5）仓壁振动器的选取 (20)（6）缝包机 (20)八、能量衡算 (21)1.电能的计算 (21)2.水能消耗的计算 (21)九、参考资料 (22)一、任务书PVC制品加工厂课程设计任务书一、设计名称年产1000吨PVC波纹管材车间设计二、课题条件学生已学过相关课程，可利用图书馆资料，进行必要的文献调研和数据查询，可提供计算机进行相关计算和辅助设计。

三、设计任务按扩大初步设计要求进行设计。

1.查阅资料，进行文献综述。

2.工艺流程设计3.选择原材料、确定配方4.物料平衡计算绘制物料流程草图。

确定各种物料的年、约、日、时消耗量。

完成物料平衡表。

5.设备选型及设计对定型设备进行选型并计算所需设备的台数，对非定型设备进行计算。

编制设备一览表。

6.能量衡算计算电能的消耗量、冷却剂的消耗量。

年产万吨聚氯乙烯生产工艺设计引言聚氯乙烯（Polyvinyl Chloride，简称PVC）是一种重要的合成材料，广泛应用于建筑、汽车、电子、食品包装等领域。

年产万吨聚氯乙烯的生产工艺设计对于提高生产效率、降低成本具有重要意义。

本文将详细介绍年产万吨聚氯乙烯生产工艺的设计方案。

工艺流程年产万吨聚氯乙烯的生产工艺流程主要包括以下几个步骤：1. 原料准备聚氯乙烯的主要原料是乙烯和氯气。

乙烯是由石油和天然气中的轻烃类物质经过裂解、脱氢等加工步骤得到的。

氯气可以通过电解食盐水或者氯化氢与氧气反应得到。

2. 乙烯氯化将乙烯与氯气进行氯化反应，生成乙烯氯化物。

乙烯氯化反应一般在高温高压下进行，使用催化剂促进反应速度。

3. 聚合反应将乙烯氯化物进行聚合反应，生成聚氯乙烯。

聚合反应通常在聚合釜中进行，同时加入引发剂和调节剂来控制聚合反应的速率和分子结构。

4. 分离与精制将聚合物溶液进行分离，得到聚氯乙烯的粗品。

然后对粗品进行洗涤、脱水、干燥等工艺步骤，以获得高纯度的聚氯乙烯产品。

设计要点年产万吨聚氯乙烯生产工艺的设计要点包括以下几个方面：1. 工艺流程的稳定性与安全性工艺流程应具备良好的稳定性和安全性，确保生产过程的连续稳定运行。

在设计中应考虑到原料的质量波动、设备的故障停机等因素，合理设计反应釜和分离设备的容量和数量。

2. 能源消耗与环境保护在工艺流程设计中应考虑到能源消耗和环境保护的问题。

采用先进的能源回收技术和废气处理技术，降低生产过程中的能源消耗和排污量，提高资源利用效率。

3. 产品质量与生产效率在工艺设计中应注重产品质量和生产效率的提高。

选择合适的催化剂和控制剂，优化聚合反应条件，控制产品的分子量和分子量分布，以及产品的溶解度和熔点等性能。

4. 辅助设施与管理系统除了主要的生产设备外，还需考虑到辅助设施和管理系统的设计。

包括原料仓储系统、废水处理系统、工艺控制系统等，以提高生产效率和管理水平。

结论年产万吨聚氯乙烯生产工艺设计是一个复杂的工程问题，需要综合考虑工艺流程的稳定性、安全性、能源消耗、环境保护、产品质量和生产效率等因素。

聚氯乙烯（Polyvinyl chloride，简称PVC）是一种广泛应用于建筑、电子、包装、汽车等领域的合成材料。

年产万吨聚氯乙烯的生产工艺设计主要包括原料准备、聚合反应、聚合物处理和制品加工等过程。

下面将详细介绍该工艺设计。

一、原料准备聚氯乙烯的主要原料是乙烯和氯气。

乙烯是由石油或天然气制得的烃类气体，而氯气则是通过电解盐水制得。

原料准备过程主要包括乙烯和氯气的储存、输送和净化。

乙烯和氯气需要储存在专门的储罐中，通过管道输送到反应器中。

为了确保原料的纯度，乙烯和氯气需要经过净化处理，去除其中的杂质。

二、聚合反应聚合反应是将乙烯和氯气在反应器中进行化学反应，生成聚氯乙烯的过程。

这里主要采用的是自由基聚合反应。

具体的反应物料、反应条件和催化剂的选择根据具体的工艺设计而定。

在反应过程中，乙烯和氯气通过喷嘴进入反应器，并在一定的温度和压力下进行反应。

反应后，得到的聚合物溶液会经过分离和净化处理。

三、聚合物处理聚合物处理是将聚合反应产生的聚合物溶液进行分离、净化和浓缩的过程。

首先需要将聚合物溶液经过过滤器进行固液分离，去除其中的杂质和未反应的物质。

然后通过沉淀和离心等操作来进一步提纯。

最后，将提纯后的聚合物溶液通过蒸发器等设备进行浓缩，使其达到所需浓度。

四、制品加工制品加工是将处理后的聚合物溶液进行成型和后续处理的过程。

聚氯乙烯可以通过挤出、注塑、压延等方式制成各种形状的制品，如管材、板材、零件等。

这一过程中需要使用相应的机械设备和模具，根据产品的要求进行加工和成型。

加工后的制品还需要进行后续处理，如冷却、切割、喷涂等，以达到最终的产品质量要求。

以上是年产万吨聚氯乙烯生产工艺设计的基本步骤。

具体的工艺参数和设备选择可以根据厂家的实际情况和市场需求来确定。

在设计过程中，还需要考虑能源消耗、废水处理、烟尘排放等环保和安全方面的问题，以确保生产过程的安全和环保性。

聚氯乙烯（PVC）是一种广泛应用于建筑、电缆、管道和包装等行业的合成塑料，生产PVC的工艺设计十分重要。

下面将详细介绍一个年产万吨聚氯乙烯的工艺设计。

1.原料准备：聚氯乙烯的主要原料为乙烯和氯气。

首先，将乙烯作为主要单体通过热蚀刻剂塔消除杂质后送入聚合装置中。

同时，通过电化装置电解氯气产生氯气。

2.聚合：将乙烯和氯气经过氢化剂的催化聚合生成聚氯乙烯。

一般来说，聚合反应采用连续流动的方式进行，聚合装置采用循环流化床或循环流化床是较常见的设备，并在特定温度、压力和催化剂条件下进行。

3.稳定化处理：聚合生成的聚氯乙烯需要进行稳定化处理，以防止分解和降解。

稳定化处理一般采用含有金属盐和有机锡化合物的混合物，例如，含锌和钙的体系可以用于聚氯乙烯的稳定化。

4.干燥和造粒：稳定化处理后的聚氯乙烯通过干燥装置进行干燥，以去除其中的水分。

然后将干燥的聚氯乙烯通过造粒机进行造粒，以便后续加工使用。

5.挤出或注射成型：造粒后的聚氯乙烯可通过挤出机或注射成型机进行成型。

这一步骤是将聚氯乙烯加热至熔化状态，并通过特定模具进行挤出或注射成型，形成所需产品。

6.附加操作：根据实际需要，可能还需要进行附加操作，例如，添加着色剂、增塑剂或其他添加剂，以调整聚氯乙烯的性能。

此外，还可能需要进行表面处理、检测和包装等操作。

7.尾气处理：PVC生产过程中产生的尾气中可能含有有害物质，比如氯气等。

因此，需要建立合适的尾气处理装置，对尾气进行净化和排放处理，确保环境友好。

以上是一个年产万吨聚氯乙烯的主要工艺设计步骤。

在实际生产过程中，还需要注意控制各参数的稳定性、催化剂的选择和使用、设备的运行和维护等方面的问题，以确保生产效率和产品质量的同时，也要注重环境保护。

PVC管材生产车间工艺设计PVC管材生产车间工艺设计是为了保证管材的生产质量和生产效率，特别是在大规模生产和自动化生产中，对生产车间的规划和工艺设计至关重要。

下面将从车间规划、工艺流程、设备选择和自动化控制等方面进行详细讨论。

1.车间规划：车间规划是确保生产流程顺畅和设备运行高效的基础。

首先要考虑车间的布局，包括原料区、生产区、成品区以及设备维修区等。

原料区和成品区要尽可能相距较远，避免交叉污染。

生产区应根据工艺流程合理安排设备，确保生产线顺畅运行。

另外，要合理规划通风、照明和排水等设施，确保工作环境安全舒适。

2.工艺流程：PVC管材的生产工艺大致包括原料配料、混合、挤出、拉丝、切割和检测等环节。

其中，原料配料的准确性对产品质量影响较大，应采用自动配料系统，避免人为误差。

混合环节要根据不同规格和颜色的管材选择合适的搅拌设备和时间。

挤出环节是关键步骤，需要选择适当的挤出机和模具，控制挤出温度和速度，保证产品尺寸的稳定性。

拉丝和切割环节要根据产品需求确定拉丝速度和切割长度。

最后，在成品出厂前要对产品进行检测，包括外观质量、尺寸等指标的检测，确保产品符合标准要求。

3.设备选择：PVC管材生产车间所需设备包括挤出机、模具、搅拌机、拉丝机、切割机和检测设备等。

挤出机要选择合适的型号和规格，能够满足生产需求，并具备稳定的挤出能力。

模具要根据产品尺寸和形状选择，并具备良好的冷却和排气功能，以保证成型质量。

搅拌机要选择效果好且操作方便的型号，确保原料混合均匀。

拉丝机和切割机要具备可调节速度和切割长度的功能，以适应不同产品规格的要求。

检测设备应包括外观检测、尺寸检测和强度测试等，确保产品质量符合标准。

4.自动化控制：随着工业自动化的发展，PVC管材生产车间也需要尽可能实现自动化控制，提高生产效率和产品质量。

可以通过选用自动化挤出机、自动化模具调整装置和自动化切割机等设备，实现生产过程的自动化控制。

此外，还可以利用传感器和PLC控制系统，对生产过程进行监测和调整，确保产品尺寸和质量的稳定性。

万吨聚氯乙烯车间工艺设计聚氯乙烯（PVC）是一种重要的合成塑料材料，广泛应用于建筑、电子、汽车、医疗等各个领域。

万吨聚氯乙烯车间是一个大型工程，其工艺设计涉及到原料准备、聚合反应、卷取等多个环节。

首先，原料准备是万吨聚氯乙烯车间工艺设计的重要环节。

聚氯乙烯的生产主要依赖氯气（Cl2）和乙烯（C2H4）作为原料，其中氯气是通过电解食盐水来制备。

在工艺设计中，需要设计储气罐和气体输送管道，以确保供气的稳定性和安全性。

乙烯则是通过蒸馏等工艺来提纯和准备。

其次，聚合反应是聚氯乙烯生产过程中的核心环节。

聚合反应是指将氯气和乙烯在一定温度和压力下加入聚合反应器中，由聚合催化剂引发聚合反应，将氯气和乙烯分子进行链状连接，形成聚氯乙烯聚合物。

在设计聚合反应过程时，需要考虑反应温度、压力、反应时间以及搅拌方式等因素，以确保聚合反应的高效性和产物质量的稳定性。

聚合反应结束后，需要将聚合物从反应器中取出，进行加工和卷取。

在万吨聚氯乙烯车间工艺设计中，需要设计合适的聚合物取出装置，包括卧式和立式取出装置，以适应不同规格的反应器和生产能力。

取出装置需要考虑卷绕速度、加工温度、材料输送方式等因素，以确保聚合物的整齐和质量。

此外，还需要设计废气处理系统和废水处理系统，以确保生产过程中产生的废气和废水符合环境保护要求。

废气处理系统主要包括气体净化和尾气排放控制，废水处理系统主要包括废水回用和废水处理等。

在万吨聚氯乙烯车间工艺设计中，还需要考虑设备的选型和布局，以及安全措施的设置。

设备选型需要考虑设备的可靠性、耐腐蚀性以及维修性等因素，布局要合理，以确保生产流程的顺畅和高效。

安全措施包括防火、防爆、防毒等方面，以确保人员和设备的安全。

综上所述，万吨聚氯乙烯车间工艺设计是一个复杂而重要的任务，需要考虑原料准备、聚合反应、加工和卷取、废气废水处理等多个环节，确保生产的高效性、质量和环保性。

结业设计题目: 年产万吨聚氯乙烯生产车间工艺设计院系: 质料科学与工程学院专业: 高分子质料与工程班级:学生姓名:指导西席:论文提交日期： 2011年 6 月 21 日论文答辩日期： 2011年 6月 28日内容摘要本文报告了我国聚氯乙烯产业生产技能的生长进程和目前状况，包罗原料路线、工艺设备、聚合要领等。

本设计采取悬浮法生产聚氯乙烯，介绍了采取悬浮法生产PVC树脂工聚合机理，工艺历程中需要注意的问题，包罗质量影响因素，工艺条件及合成工艺中的种种助剂选择，对聚合工艺历程进行详细的叙述。

并且从物料衡算、热量衡算和设备盘算和选型三个方面进行准确的工艺盘算，对厂址进行了选择，采取了防火防爆防雷等重要步伐，对三废的处理惩罚采取等进行了叙述，画出了整个工艺的流程图。

要害词：聚氯乙烯；生产技能；悬浮法；乙炔法；乙烯法；防粘釜技能；目录第一章总论 (2)1.1 国内外pvc生长状况及生长趋势 (2)1.2 单体合成工艺路线 (4)乙炔路线 (4)乙烯路线 (4)1.3聚合工艺实践要领 (5)本体法聚合生产工艺 (5)乳液聚合生产工艺 (6)悬浮聚合生产工艺 (6)1.4最佳的配方、后处理惩罚设备的选择 (7)配方的选择 (7)后处理惩罚设备侧选择 (8)1.5 防粘釜技能 (9)1.6原料及产物性能 (10)1.7 聚合机理 (11)1.7.1自由基聚合机理 (11)链反响动力学机理 (12)成粒机理与颗粒形态 (13)1.8影响聚合及产物质量的因素 (13)1.9工艺流程叙述 (15)加料系统 (15)聚合系统 (17)浆料汽提及废水汽提系统 (17)1.10厂址的选择 (19)第二章工艺盘算 (20)2.1物料衡算 (20)聚合釜 (20)混料槽 (23)汽提塔 (24)离心机 (27)沸腾床 (28)包装 (29)2.2热量衡算 (30)聚合釜 (30)沸腾床的热量盘算 (35)2.3 设备的盘算及选型 (41)聚合釜 (41)混料槽 (42)汽提塔 (43)离心机 (43)内热式沸腾床的盘算 (44)泵、鼓风机、过滤器 (49)第三章非工艺部分 (52)3.1厂内的防火防爆步伐 (52)3.2车间照明及采暖步伐 (52)3.3防静电，防雷步伐 (53)3.4三废处理惩罚情况 (54)电石渣的处理惩罚 (54)电石渣上清液的处理惩罚 (54)热水的综合利用 (54)尾气的采取利用 (55)转化水洗塔水的采取利用 (55)结束语 ..........................................................错误!未定义书签。

设计任务书一，项目年产1000吨硬质聚氯乙烯管材车间工艺设计二，产品名称聚氯乙烯管材三，使用原料PVC树脂及助剂四，产品规格1）200×5.92）16×2五，产品性质200×5.9 用于排污管道体系16×2 用于套管1 绪论1.1 聚氯乙烯(PVC)发展概况聚氯乙烯(PVC)是最早被工业化的塑料品种之一，在国外目前产量仅次于聚乙烯(PE)。

PVC在工业(包括建筑业)、农业和日常生活中应用范围很广。

PVC的单体氯乙烯的合成，在50年代以前基本上都采用电石乙炔法。

由于这种方法耗电量大，成本高，因而限制了PVC生产的发展和应用。

50年代以后，国外逐步由电石乙炔法转向原料充足、成本低廉的乙烯氧氯化法，于是PVC的应用便获得了长足的发展。

我国自1988年后，才开始有以石油为原料来源的乙烯氧氯化法生产PVC的装置投产。

总的说来，先进的乙烯氧氯化法必将逐步取代落后的电石乙炔法，生产规模也将趋向大型化。

1.2 PVC树脂在建筑业中的应用概况国外PVC树脂在建筑业中用量很大。

1991年美国PVC总用量为409万吨，其中用于建筑行业276万吨，占PVC总用量的67.5%，西欧各国50%以上的PVC用于建筑行业；建筑业中应用的PVC制品以硬制品为主，软硬制品的比例约为40∶60。

我国建筑业PVC 树脂的消耗水平较低，据全国化学建材协调小组初步测算，1995年和2000年建筑塑料制品需要量分别为30万吨和83万吨，需PVC树脂分别为24万吨和66万吨，消耗量相当于美国1991年水平的8.7%和24%；PVC软硬制品的比例目前为80∶20，计划到世纪末达到50∶50，这项比例仍低于国外90年代初期40∶60的水平。

PVC软硬比的数值，从宏观上反映出我国硬质聚氯乙烯制品逐步推广应用变化的水平。

目前硬质聚氯乙烯制品主要有塑料门窗和塑料管两大类。

1.3 硬质聚氯乙烯(PVC-U)塑料管发展的回顾和展望目前国外PVC-U管的应用已相当普及，例如美国开发使用PVC-U管材已有多年的历史，1990年建筑用塑料管的耗量为68.2万吨，其中PVC-U管约占72%，并逐年以约5%的速度增长。

题目：年产量2万吨硬质PCV管材车间工艺设计作者：揭七目录第一章：概述第二章：原料及配方的选择第三章： U-PVC管生产车间工艺计算第四章：工艺计算及设备的选择第五章：工厂及车间的布局以及经济核算第一章概述聚氯乙稀塑料的英文缩写是PVC（polyvinyl chloride）。

这是一类使人欢喜同时又让人忧的塑料制品，其实是PVC塑料一种乙烯基的悬浮聚合物质。

聚氯乙稀的原料来源十分丰富，我们可以从石油、石灰石、焦炭、食盐以及天然气中得到；此外又因为它的制造工艺比较成熟、价格相对低廉、用途也十分广泛，现在已经跃居世界上第二大通用树脂，仅次于聚乙烯树脂，总产量占世界合成树脂的29%。

硬质聚氯乙烯管的简称为U-PVC引水管，它是以氯乙烯单体经过聚合反应得到的无定型热塑性PVC树脂为原料与各种添加剂剂（稳定剂、润滑剂、阻燃剂、增强剂、填充剂等）加热后，在挤出机中通过不同的压力、温度等加工工艺条件下形成不同规格、尺寸的U-PVC管材。

因其化学性质稳定、耐磨性好而广泛应用于建筑工程以及日常引水设施等各个方面，越来越受到人们的重视。

由于它不仅质轻、光洁、美观，而且水阻小、组配灵活、安装的时候省时省力，所以很受设计和施工单位以及用户的青睐。

所以使用U-PVC引水管代替传统的铸铁引水管，它正在以不可逆转的趋势，在国内普及开来。

现今包括自来水的输送和生活污水的排放以及建筑电线等所用管材大部分是采用硬质聚氯乙烯管来代替传统的铸铁管材。

U-PVC管在国内的发展已经取得了相当大成绩，但是总的来说仍然处于发展的初期阶段。

本文中主要介绍了运用挤出成型生产工艺生产年产量2万吨的硬质PVC管材的配方以及设备的选择，以及工厂车间的布局和经济核算等相关问题。

PVC的行业现状及发展前景近来十几年我国的塑料管业正在以令全世界人惊奇的速度高速蓬勃发展。

我国塑料管的总产量从90年代不到20万吨/年的产量增长到2000年近80万吨/年的高峰，在上世纪的最后十年内增长高达300%。