2015年6月油品储运安全管理及事故案例分析(雷超声)

事故案例分析1．阀门该关不关，中间阀坏造成串油1996年元月18日11：50时×××厂××车间××岗位，按调度通知捣202#罐混渣进196#罐，流程是经渣油泵出口线转远洋线进196#罐。

同时乙烯泵抽90#罐20#油送乙烯贮运车间。

因为195#罐远洋油出口阀门前一周已坏，无法修理，阀门打开后关不回来，而同一集合管的乙烯出口阀门，上班送完油又没有关阀，只关了集合管的罐壁总阀。

因此，从万吨罐捣来的混渣经远洋油线，在进196#罐的同时，也经过195#罐的集合管，串到了泵入口的乙烯专用线，大部分油窜到泵入口，经泵送到了乙烯，一小部分沿乙烯专用线串回了90#罐。

事故后经过反复盘点，90#罐油没有付出量，反而多出104．667吨，整个燃料油罐，当日除送乙烯外，进出油量相差625．568吨。

这个量就是当日乙烯泵送给乙烯的实际油量。

再对196#罐单独计算进出油量，其进油量与202#罐付出量不相符，相差720．991吨。

经过以上分析可知，其中一部分送给了乙烯，另一部分串回了90#罐，用泵量来计算，总串油量中有580吨左右，送给乙烯这个量与乙烯实收到油量基本相符。

另外串回90#罐的油量为140．991吨。

事故或事件的原因分析：1、事故直接原因：操作工未能严格按罐区操作票制度进行操作，班长复核流程工作流于形式，未能把好流程关。

2、车间各级管理人员安全思想麻痹，管理放松，暴露了车间在罐区工作管理上存在制度执行不严不细的问题。

3、燃料油罐区工作任务繁重，交叉作业情况多，罐区流程设置不合理，也是导致事故的原因之一。

应吸取的教训和采取的防范措施：1、严格工艺纪律，特别是“不用的阀门要关死”这一点，严格落实，切实防止事故发生。

2、严格执行罐区操作票班长复核制度，做到避免漏洞，减少失误；3、车间应加强罐区操作的检查管理工作，严格罐区操作票和挂牌操作制度。

2．收油管线串扫线蒸汽，油罐罐顶爆裂1995年12月27日16：00时，×××厂××车间在交接班时安排将三蒸馏也门渣油(针入度46)改进原料罐，流程为：三蒸馏渣油线一0#线一200#沥青原料罐。

炼厂油品储运系统事故原因分析及对策发布时间：2021-05-27T08:33:24.718Z 来源：《学习与科普》2021年3期作者：孙媛孙谦[导读] 油品储运系统是石化炼厂的重要组织部分，它们贯穿于炼厂的各个角落，作用相当于人体的血管一样，将原油等各种原料输送到各个生产装置，又将生产装置产出的产品输送至罐区，然后通过各种运输工具外运至各个用户，储运系统储存了大量的易燃、易爆危险化学品，是非常重要的防火防爆部位，安全管理工作非常重要，根据统计炼油厂典型事故发现，储运系统事故约占炼油厂事故发生总量的1/5左右，远高于炼厂其它辅助系统，因此做好炼厂储运系统的安全生产工作，对保证炼厂整体的安全生产是至关重要的。

抚顺石化公司前言油品储运系统是石化炼厂的重要组织部分，它们贯穿于炼厂的各个角落，作用相当于人体的血管一样，将原油等各种原料输送到各个生产装置，又将生产装置产出的产品输送至罐区，然后通过各种运输工具外运至各个用户，储运系统储存了大量的易燃、易爆危险化学品，是非常重要的防火防爆部位，安全管理工作非常重要，根据统计炼油厂典型事故发现，储运系统事故约占炼油厂事故发生总量的1/5左右，远高于炼厂其它辅助系统，因此做好炼厂储运系统的安全生产工作，对保证炼厂整体的安全生产是至关重要的。

1 炼厂油品储运系统组成油品储运系统主要由罐区、泵房、装、卸车栈桥三部分组成，各自担负着不同的作用，罐区用于储存炼厂和生产装置的原料油和产品以及生产装置生产过程中所需要的各类溶化等；泵房用于将各类油品输送到各自的目的地；装、卸车栈桥用于将各类油品装汽车、火车外运或接卸各类油品至罐区、装置。

由于储运系统各部分的作用不同，它们发生的事故原因也有各自的特点。

2储运系统发生事故原因分析2.1 罐区事故原因分析跑油事故主要原因：⑴操作不当使管线及设备憋压或外界温度较高，造成管线中液体汽化，压力升高，将管线及设备憋坏；⑵大罐脱水时，操作人员脱离岗位或忘记关脱水阀以及忘关管线油包排空（脱水）阀造成跑油；⑶送油操作中，开错阀门或忘关阀门，未按规定检查巡线；⑷施工人员操作不当，将管线或阀门等设备砸坏，造成跑油或其它外界因素使管线设备损坏造成跑油。

危险品运输中的事故案例分析与教训在危险品运输领域，不可避免地会发生一些事故。

这些事故可能导致人员伤亡、环境破坏，以及财产损失。

为了提高危险品运输的安全性，我们需要深入分析这些事故案例，并从中汲取教训。

1. 案例一：油罐车爆炸事故在一个夏日的早晨，一辆装载着易燃液体的油罐车在高速公路上行驶。

突然，该油罐车因为未经检查的漏油管道而发生爆炸，造成司机当场死亡，附近的车辆和建筑物受到严重破坏。

经过调查，发现事故的原因主要有两点：首先，油罐车的日常检查和维护不到位。

在事故前的几次检查中，并未发现漏油管道存在问题，这使得问题长期得不到解决。

如果定期检查和维护程序严格执行，问题可能会被及时发现和修复。

其次，司机在事故发生时没有第一时间采取措施。

从事故监控录像中可以看出，司机并未立即停车并迅速撤离，而是试图控制车辆，结果导致了更严重的后果。

这说明危险品运输中的从业人员需要接受更全面和系统的培训，以应对突发情况。

教训：加强危险品运输设备的定期检查和维护，确保问题能够及时发现和解决。

同时，注重培训危险品运输人员，提高其应急处理能力。

2. 案例二：化学品泄露污染水源一家化工公司运输的一批有毒化学品在转运过程中发生泄露，导致周边河流水源遭受污染。

事故的原因主要是：首先，化工公司的包装不符合标准。

在原始包装过程中，没有采取足够的措施确保容器的完整性。

这使得运输过程中发生泄露的风险大大增加。

其次，事故现场的应急反应不够迅速有效。

当泄露发生时，相关人员缺乏足够的应急处理经验和设备支持，导致泄露无法迅速控制，进一步加剧了水源的污染。

教训：加强对危险品包装的监管，确保符合国家和行业标准。

同时，加强危险物品泄漏应急处理培训，提高从业人员的应对能力。

3. 案例三：气体泄漏引发火灾某天，一家工厂的气体储罐发生泄漏，导致一场大火。

火势迅速蔓延，并造成多人伤亡和巨额财产损失。

经过调查，事故的原因主要有两点：首先，储罐的泄漏监测系统存在故障。

天津浩元精细化工股份有限公司6月份安全生产教育培训——事故案例分析1、某市煤气公司液化气站的102号400m3液化石油气球罐发生破裂，大量液化石油气喷出，顺风向北扩散，遇明火发生燃烧，引起球罐爆炸。

由于该球罐爆炸燃烧，大火烧了19个小时，致使5个400 m3球罐，4个450 m3卧罐和8000 多只液化石油气瓶（其中空瓶3000 多只）爆炸或烧毁，罐区相邻的厂房、建筑物、机动车及设备等被烧毁或受到不同程度的损坏，直接经济损失约627万元、死亡36人、重伤50人。

在该球罐两年零两个月的使用期间内，球罐经常处于较低容量，只有3次达到额定容量，第三次封装后4天，即在18日破裂。

该球罐自投用后，一直没有进行过检查，破裂前，安会阀正常，排污阀正常关闭。

球罐的主体材质为15MnVR,内径9200mm，壁厚25mm，容积400m3，用于贮存液化石油气。

经检查发现以下原因：(1)根据断口特征和断裂力学的估算，该球罐的破裂是属于低应力的脆性断裂，主断裂源在上环焊缝的内壁焊趾上，长约65mm。

(2) 经宏观及无损检验，上、下环焊缝焊接质量很差，焊缝表面及内部存在很多咬边、错边、裂纹、熔合不良、夹渣及气孔等缺陷。

(3)事故发生前在上下环焊缝内壁焊趾的一些部位已存在纵向裂纹，这些裂纹与焊接缺陷（如咬边）有关。

(4）球罐自投入使用后，从未进行检验，制造、安装中的先天性缺陷未及时发现和消除，使裂纹扩展，当球罐内压力稍有波动时便造成低应力脆性断裂。

根据以上场景，回答下列问题：<1>、针对以上事故案例，分析如何避免同类事故发生的措施。

为避免同类事故的发生，应采取的安全技术整改措施有：(1).对于压力容器应做好验收检查，应有耐压实验合格证书，安全附件齐全有效；(2).使用中应定期检查，发现问题及时处理；(3).制定切实可行的应急预案，减少事故损失；(4).对压力容器的压力、温度、液位变化进行监测，并记录分析；(5).安全距离应符合要求，远离人员聚集区。

2015生产安全事故2015年，我国生产安全事故数量不断增加，给社会和经济带来了巨大的损失。

以下是2015年发生的一起生产安全事故的案例，以此引起大家对生产安全的重视。

在2015年的某一天，工人小李正在一家化工厂中操作设备。

由于小李对设备的操作不熟悉，他没有按照操作规程进行操作，导致设备发生了爆炸事故。

这次事故造成了5人死亡，10人受伤，同时还给工厂造成了巨大的损失。

经调查，这起事故的原因主要有以下几点：一是缺乏安全培训，导致工人对设备操作不熟悉；二是缺乏标准操作规程，使工人无法正确地进行操作；三是缺乏有效的安全监管措施，导致事故发生后无法及时处理。

这起事故给我们敲响了警钟，我们不能忽视生产安全的重要性。

首先，企业要加强对员工的安全培训，让他们了解企业的安全制度和操作规程，提高他们的安全意识和操作能力。

其次，企业要建立健全完善的安全管理制度，确保安全设备和安全设施的正常运行，及时修理和更换老化设备，避免设备故障造成事故。

同时，要加强安全监管，定期进行安全检查和隐患排查，对不符合安全要求的企业进行责任追究。

最后，要强化事故应急预案，提高应对各类突发事件的能力，减少事故的损失。

生产安全事故对社会和经济的影响是巨大的。

首先，生产安全事故造成的人员伤亡和财产损失是无法弥补的，给受害者和家属带来了巨大的痛苦。

其次，生产安全事故破坏了企业的形象和信誉，使企业面临重大的经济损失和法律风险，甚至可能导致企业倒闭。

最后，生产安全事故给社会带来了负面影响，降低了社会对企业的信任度，对经济发展产生了不利影响。

因此，我们每个人都应当对生产安全负起责任。

作为企业员工，我们要严格按照操作规程进行操作，不得擅自改变操作方法，及时报告和排除隐患，提高自己的安全意识。

作为企业管理者，要关注员工的安全培训，完善和执行安全管理制度，加强对生产设备的维护和管理，构建安全稳定的生产环境。

同时，政府和监管部门要加强安全监管，提高安全监管水平，对违规企业进行法律追究，切实保障人民生命财产安全。

大型石油库储油罐雷击事故案例分析及预防措施作者：暂无来源：《中国储运》 2012年第6期文／潘仕祥赵晓刚周毅摘要：本文通过对大型油库雷击事故案例的分析，提出了大型油库不同区域的不同防雷保护措施，旨在探讨大型油库雷击事故的防范重点与防雷技术方法。

关键词：大型石油库；雷击事故；综合防雷；系统工程；技术；措施1.石油库雷击事故基本情况在地球上平均每秒钟有100次闪电，每个闪电的强度可以高达10亿伏。

一个中等尺度的雷暴的功率有108W，相当一个小型核电站的输出功率。

据不完全统计，全球平均每年因雷电灾害造成的直接损失就超过10亿美元，死亡人数在3000以上。

美国有精确统计，平均每年有1000多人死于雷击，250人受伤。

近十几年来，世界范围内重大雷击火灾爆炸事故屡屡发生，而大型石油库储油罐发生雷击火灾爆炸事故更是危害极大。

油罐容量大型化是近20年来的一个发展趋势。

一般立式圆筒形罐的容积大于lOOOOm3，习惯称为大型储罐。

近40年油罐大型化迅速发展，1 962年美国建成了1 0万m 3的浮项油罐，直径87米，罐高约21米；1967年委内瑞拉建成1 5万立方米浮项罐，直径115m，罐高14.6m；1971年日本建成16万m3浮顶罐，直径109m，罐高17.8m；接着沙特阿拉伯建成20万m3巨型浮顶罐，它直径110米，高22 5米。

随着油罐结构和材料的不断改进，固定顶罐和内浮顶罐的容量也趋于大型化。

美国建有世界上最大的内浮顶罐，直径达61.6m。

在日本建有50000m3的拱顶罐，直径50.3m，罐高23.67m。

国内大型浮顶油罐的发展经历了四个阶段。

第一阶段为整套技术引进，包括设计、高强度钢板、热处理成品部件和施工技术，如20世纪80年代中后期在秦皇岛、大庆建造的10万m3大型浮顶油罐。

第二阶段为国内设计和施工，引进高强度钢板和热处理成品部件，20世纪90年代在镇海、舟山、上海、兰州建造的10万m3大型浮顶油罐。

危险品运输中的事故案例与教训分析随着现代经济的发展，危险品运输在各个领域中变得越来越常见。

然而，由于运输和储存危险品所涉及的风险较大，事故也时有发生。

本文将通过分析一些危险品运输中的事故案例，总结出相关的教训和经验，以期提高我们在危险品运输中的安全意识和防范能力。

案例一：石油罐车爆炸事故2016年，某城市发生了一起石油罐车爆炸事故，造成数十人死伤。

经调查发现，此次事故的直接原因是罐车未能按照规定的安全标准进行维护和检查，并在运输过程中出现泄漏导致爆炸。

此外，事故现场的消防设施也没有得到及时的维护和更新。

从这起事故中，我们可以得出以下教训：1. 必须定期对危险品运输车辆进行检查和维护，确保其在运输过程中的安全性。

2. 对于存在泄漏风险的危险品，运输前必须进行密封和防漏处理，以减少事故风险。

3. 重视现场的消防设施建设和维护，确保在事故发生时能够及时进行灭火救援。

案例二：化学品泄漏事故近年来，化学品运输事故频频发生，其中一起较为有名的案例是2019年的一起液氨泄漏事故。

该事故发生在一家化工企业的储存库房，由于贮存罐存在老化和损坏，导致液氨泄漏并蔓延至周边地区。

事故导致多人中毒，甚至死亡。

从这起事故中，我们可以得出以下教训：1. 定期检查和维护化学品贮存设施，及时更换老化或损坏的容器和管道，防止泄漏发生。

2. 在贮存和运输过程中，必须对化学品进行正确的包装、标记和封存，确保安全性。

3. 在事故发生后，应及时启动应急预案，采取有效措施控制事态发展，并进行适当的救援和处理。

案例三：铁路危险品运输事故铁路运输危险品的事故也时有发生，如2017年的一起火车脱轨事故。

事故发生后，一些危险品货车发生泄漏和爆炸，造成了严重的后果。

调查发现，在这起事故中，火车运输公司未能对车辆和轨道进行充分的检查和维护，导致了脱轨事故的发生。

从这起事故中，我们可以得出以下教训：1. 加强对铁路危险品运输车辆的监管，确保车辆的安全性和运行状态。

2015安全生产事故案例
1. 2015年1月，河南某化工厂发生爆炸事故，造成10人死亡，多人受伤。

事故原因为生产过程中的火花引发厂房内储存的化学品爆炸。

2. 2015年4月，湖南某煤矿发生瓦斯爆炸事故，导致25名矿
工遇难。

事故的起因是矿井通风系统出现故障，导致瓦斯积聚。

3. 2015年7月，广东某钢铁企业发生大火，造成3人死亡。

火灾原因是企业的安全设备未能及时启动，导致火势失控。

4. 2015年9月，江苏某化学品仓库发生泄漏事故，导致周边
地区上千居民疏散。

事故原因为仓库管理不善，在操作过程中发生泄漏。

5. 2015年11月，山东某煤矿发生坍塌事故，致使20多名矿
工被困。

事故的起因是采矿过程中未能及时发现矿井结构存在的安全隐患。

6. 2015年12月，重庆某工地发生塔吊倒塌事故，造成5人死亡。

事故原因为塔吊安装不合理，未能承受风力造成的负荷。

7. 2015年12月，北京某建筑工地发生高空坠物事故，导致1
名路人受伤。

事故的起因是施工过程中未能有效控制材料的坠落。

注意：以上都是虚构的案例，仅供参考。