72塑料制品的成型工艺分析

塑料成型工艺及塑料制件的结构工艺性塑料成型工艺主要有注塑成型、挤塑成型、吹塑成型、压塑成型等。

注塑成型是通过在注塑机加热并熔化塑料，然后通过射出装置将熔化塑料注入模具腔中，随后冷却硬化成型的方法。

这是最常用、最广泛应用的塑料加工方法之一、挤塑成型是通过从挤出机中将熔化后的塑料挤出成型，逐步冷却硬化的方法。

吹塑成型是通过将熔化的塑料吹入膨胀的模具腔中，并通过高压气体使其充分膨胀，最终形成所需的形状。

压塑成型是通过将熔化后的塑料放入模具中，并施加一定的压力，使其在模具中充分流动并冷却硬化。

在进行塑料制件的结构设计时，首先要考虑制品的功能要求和使用要求。

基于这些要求，需要选择适合的塑料材料，并设计合适的结构形式和尺寸。

在设计结构时，需要考虑制品的强度、刚度、韧度、耐热性、耐候性等性能要求，并选择合适的结构形式来满足这些要求。

例如，对于要求强度和刚度较高的制品，可以采用加强筋、壁厚增加等方法来增强结构的强度和刚度。

对于要求耐热性较高的制品，可以采用具有较高耐热性的塑料材料，或者采用增加空气孔洞、降低制品厚度等方法来改善结构的耐热性。

在制造过程中，还需要考虑塑料制件的工艺性。

工艺性是指在制造过程中，塑料制件的形状和尺寸的复杂程度，以及制造工艺的难易程度。

一般来说，制造过程中，塑料制件的形状和尺寸越简单，工艺性越好；相反，形状和尺寸越复杂，工艺性越差。

因此，在进行结构设计时，需要尽量简化制品的形状和尺寸，减少材料的浪费，并提高制造的效率和质量。

此外，还需要考虑到塑料的收缩性和变形性。

塑料在冷却过程中会发生收缩，导致制品的尺寸变小。

因此，在设计结构时，需要根据塑料材料的收缩性进行适当的补偿，以保证制品的尺寸符合要求。

在制造过程中，还需要考虑到塑料的变形性，避免塑料制件在制造过程中因为受到应力而产生变形。

总之，塑料成型工艺及塑料制件的结构工艺性是塑料制品生产过程中不可忽视的重要因素。

通过合理选择成型工艺和进行结构设计，可以有效地提高制品的质量，降低成本，满足用户需求。

塑料制品制作工艺塑料制品是我们日常生活中不可或缺的一部分，从日常用品到工业产品，塑料制品无处不在。

塑料制品的制作工艺经过多年的发展和改进，变得越来越精密和高效。

在本文中，我们将深入探讨塑料制品的制作工艺，了解其主要步骤和关键技术。

首先，塑料制品的制作工艺通常包括以下几个主要步骤：原料准备、塑料熔化、模具注塑、冷却固化、脱模、后处理等。

每个步骤都至关重要，影响着最终产品的质量和性能。

在原料准备阶段，需要准备好所需的塑料原料，通常为塑料颗粒或颗粒。

不同的塑料原料具有不同的性能和特点，选择合适的原料对最终产品的质量至关重要。

在这个阶段，还需要对原料进行配料、混合和干燥等处理，确保原料的质量和稳定性。

塑料熔化是制作塑料制品的关键步骤之一。

在塑料熔化过程中，将塑料原料加热至熔化状态，使其成为流动状，便于进一步加工。

常见的塑料熔化方法包括挤出、注塑、吹塑等，根据不同的产品要求和生产规模选择合适的熔化方法。

模具注塑是制作塑料制品的核心工艺。

在模具注塑过程中，将熔化的塑料原料注入模具中，经过一定的压力和温度，使塑料填充模具腔体，形成产品的外形和结构。

模具的设计和制造至关重要，直接影响着产品的质量和成型效果。

冷却固化是模具注塑后的一个重要步骤。

在冷却固化过程中，待成型的塑料制品在模具中冷却，塑料逐渐固化和变硬，成为具有一定强度和稳定性的制品。

冷却固化的速度和方式对产品的性能和外观有着重要影响，需要合理控制和调节。

脱模是塑料制品制作工艺的最后一步，也是最关键的一步。

在脱模过程中，将冷却固化的塑料制品从模具中取出，通常需要采用一定的脱模装置和方法，确保产品的完整和光滑。

脱模的质量和效率直接影响着生产的速度和产品的质量，需要严格控制和操作。

除了以上的主要制作步骤，塑料制品制作工艺还包括一系列的后处理工艺，如去毛刺、热处理、喷涂等，以提高产品的表面质量和功能性。

这些后处理工艺的选择和操作需要根据具体产品的要求和应用领域进行合理设计和实施。

塑料制品成型工艺流程的产品外观质量控制塑料制品在我们的生活中起着重要的作用，从日常用品到工业设备，都离不开塑料制品。

然而，塑料制品的外观质量对其市场竞争力和用户体验具有重要影响。

因此，控制塑料制品成型工艺流程中的产品外观质量至关重要。

本文将介绍塑料制品成型工艺流程及其相关的产品外观质量控制方法。

1. 塑料制品成型工艺流程概述塑料制品的成型工艺一般包括原料准备、熔融与注塑、冷却和固化等过程。

具体流程如下：（1）原料准备：选择合适的塑料原料，并进行干燥处理，以确保成型质量。

（2）熔融与注塑：将经过干燥处理的塑料原料加热至熔化状态，然后注入模具中进行成型。

（3）冷却：待注塑完成后，对模具进行冷却，使塑料迅速凝固。

（4）固化：冷却后的塑料制品继续固化直到完全成型。

2. 产品外观质量控制方法（1）模具设计与制造：模具对于塑料制品的外观质量具有重要影响。

在模具设计时，应考虑产品的尺寸、形状和表面光洁度等要求，并采用合适的材料和加工工艺制造模具。

（2）塑料原料控制：选择优质的塑料原料是保证产品外观质量的基础。

应确保原料的纯净度和物理化学性能符合要求，并避免杂质和颜色偏差对成型品质量的影响。

（3）熔融与注塑参数控制：熔融与注塑过程中，需要控制熔融温度、注射速度和压力等参数。

合理的参数设置可以保证塑料在模具中充分填充，并避免成型品出现熔断、气泡和痕迹等缺陷。

同时，注塑过程中应避免过快或过慢的注射速度，以及过高或过低的压力，以免影响外观质量。

（4）冷却与固化控制：冷却过程中，应保持合适的冷却速度和温度，以避免塑料制品的收缩和变形。

固化过程中，可以采用加热或冷却处理，以确保产品的结构稳定性和尺寸精度。

（5）后续处理：塑料制品成型后，还需要进行修整、打磨、清洗和表面处理等后续工序。

这些工序对于产品外观质量的最终呈现起着重要作用。

应确保操作准确并使用适当的工具和材料，以避免划痕、变色和其他损伤。

3. 检测与检验方法为了确保塑料制品成型工艺流程中的产品外观质量，常用的检测与检验方法包括：（1）外观检查：通过目测外观，检查产品是否存在缺陷、瑕疵、变形或颜色偏差等。

塑件成型工艺分析2.1 塑件分析塑件的分析是对所要成型的产品有个初步的了解，在接受设计任务书以后就要对塑料的品种、批量的大小、尺寸精度与技术条件，产品的功用及工作条件有个整体概念，以便在设计模具时优选各种方式来成型塑件。

2.1.1 对制品的分析主要包括以下几点：1、产品尺寸精度及其图纸尺寸的正确性；2、脱模斜度是否合理；3、塑件厚度及其均匀性；4、塑件种类及其收缩率；5、塑件表面颜色及表面质量要求。

2.1.2塑件模型图2.1 塑件三维立体图485图2.2 塑件平面图2.1.3 塑料 ABS(Acrylonitrile-butadiene-styrene 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯) 2.1.4 塑料件质量10.715237（g ） 2.1.5 塑料件体积10.204987（cm ³） 2.1.6 色条 半透明2.1.7 生产纲领：大批量生产 2.1.8工艺结构分析 （1）结构分析塑件结构复杂程度一般，对塑件表面质量有一定的要求。

如上图所示，塑件的内部有突出的小圆柱，外侧有倒扣因而需要考虑侧向分型抽芯机构的设置。

其他结构部分用一般的成型结构即可。

该是塑件比较薄，投影面积较大，需要六个顶杆来顶出。

（2）精度等级选用的尺寸精度等级一般为4 级, 根据GB/ T 14486 - 1993 标准，公差为0.74 mm 。

（3）脱模斜度从表查得ABS 塑件的脱模斜度, 型腔为30′～1°30′, 型芯35′～1°。

脱模斜度取决于塑件的形状、壁厚、及塑料的收缩率。

成型型芯越长或型腔越深,则斜度应取偏小值；反之可选用偏大值。

(塑件内孔以型芯小端为准，塑件外形以型腔大端为准)一般情况下，脱模斜度不包括在塑件的公差范围内。

当要求开模后塑件留在型腔内时，塑件内表面的脱模斜度应不大于塑件外表面的脱模斜度。

2.2 ABS成型特性与工艺参数2.2.1 塑料ABS成型特性（1）名称ABS，中文名，丙烯腈-丁二烯-苯乙烯，英文名，Acrylonitrile-butadiene-styrene。

塑件成型工艺性分析首先，原料选择是塑件成型过程中非常重要的一步。

对于塑料制品的生产而言，选择合适的原料对成型工艺的稳定性和产品质量有着至关重要的影响。

选择原料时需考虑其熔融流动性、收缩性、耐热性、耐腐蚀性等性能，以确保成型过程能够顺利进行并获得符合要求的产品质量。

其次，模具设计是塑件成型的重要环节。

模具的设计直接关系到塑件成型的效果和质量，因此需要合理、准确地进行设计。

模具设计时需要考虑塑件的形状、尺寸、结构、壁厚等因素，以及模具的材料选择、模腔设计、冷却系统设计等。

同时，还需要通过模流分析等方法对模具进行验证，以确保模具设计的可行性和稳定性。

成型工艺参数的确定也是塑件成型过程中不可忽视的一环。

成型工艺参数直接影响到塑件的成型效果和质量。

成型工艺参数包括注射速度、注射压力、保压时间、冷却时间等。

通过合理地确定成型工艺参数，可以保证塑件在成型过程中能够充分填充模腔并得到均匀的冷却，避免出现热缩、翘曲、缩孔等缺陷，从而获得符合要求的产品。

此外，还需要进行成型工艺的经济性分析。

成型工艺的经济性主要包括成本和效益两方面的考虑。

成本包括原材料费用、设备运行费用、人工费用等，而效益则包括产能、质量等方面的考虑。

通过经济性分析可以评估成型工艺的投入产出比，对成型工艺进行改进和优化。

综上所述，塑件成型工艺性分析对于塑件成型过程中的可行性、稳定性和经济性具有重要意义。

通过合理地选择原料、设计模具、确定成型工艺参数以及进行经济性分析，可以提高塑件成型效率，提升产品质量，并减少成本，实现成型工艺的优化。

塑料成型技术分析一、塑模温度控制【一】温度控制必要性(1）温度控制对成形性之目的及作为成形品外观，材料物理性质,成形循环等，受模仁温度之影响,颇为显著。

一般成型情况，模仁温度保持于较低，可以提高射出次数较为理想,但与成形品形状(模仁构造)及成品材料种类有关之成形循环亦寄赖于必需提高模仁充填之温度。

(2)为防止应力作温度控制此为成形品材料问题,此项要求唯有※冷却速度。

入冷确时间短，即使有一部份硬化一部份尚软之场合，仍能避免由于不均一收缩引起应力。

亦即适当之温度控制能对冷却应力性质改良。

(3)成形材料之结晶化程度调整之做之温度控制聚硫氨(尼龙),聚醋酸数脂,聚丙烯等结晶材料对结晶化程度调节，及机械性质改良，一般需要较高模仁温度。

【二】技术问题（１)温度控制所需之热传面积模仁热传面积之计算式为t1:成形材之熔融温度ｔ0:成形品取出时温度cp:成形材料之比热sｈ:每小时射出成形次数移动热量Q＝sｈx*cp*（t1-t０)kａcｌ /hrhw:冷却管路侧之表膜热传系数d：冷却孔直径(m）u:粘度(kｇ／m seｓ)μ：流速(ｍ/ses)λ :冷媒之热传导率(kcａl/m２hrc)ΔＴ：模型及冷（热）媒间之平均温度差则Ｈw：λd(dｕg／μ)x8.0（ｃp u ／λ)2hr℃)(kｃａｌ／m所需之热传面积可由下式求得之Ａ＝Q/ｈｗx T （m2）此际对外界空气之放热、型模板、喷嘴等之热传俱行略去不计。

图1 热传路径图２温度变化曲线（2）冷却管路之分布成形循环时间缩短虽有种种因素,但冷却效果卓越之模型制造为重大之问题。

冷却不均一,实行急遽冷却,将使成形品内部产生应力，发生变形及龟裂。

所以必需相应穴形状及肉厚,考虑模仁构造，使能有实施均一而高效率之冷却性能。

再者,就模型管路加工场合综合考虑,选定管路之数量与大小。

例如图１所示,相同成形品面积之场合，模仁（a）有5条较大管路,型模（b）有2条较小管路互作比较,依照热传路径略图所示,型模(a）之型穴表面几乎有相等热传,有均一之冷却效果,较为适用。

塑料成型工艺技术塑料成型工艺技术是制造塑料制品的核心技术之一。

它指的是将塑料原料经过加热熔融，通过压力或吹气等方法，使塑料原料充分填充模具中的空腔，经过冷却固化后得到所需的塑料制品。

塑料成型工艺技术主要包括注塑成型、吹塑成型、压延成型和挤出成型等。

注塑成型是目前应用最广泛的一种塑料成型工艺。

具体步骤包括：将塑料颗粒经过加热熔融，将熔化状态的塑料原料注入注塑机的注射缸中；然后，通过注射缸中的螺杆将熔化的塑料原料注入到模具的腔室中；待塑料原料充分充填模具的腔室后，关闭模具，加大注射缸中的压力，使得塑料原料充分填充模具中的空腔，并保持一定的压力和时间；最后，冷却模具，使塑料原料固化，取出模具，得到所需的塑料制品。

吹塑成型是将塑料颗粒熔融后，通过压缩空气将塑料原料吹入模具中形成形状各异的塑料制品的一种成型工艺。

这种工艺主要适用于对中空或薄壁塑料制品的生产，如塑料瓶、塑料容器等。

压延成型是将熔融状态的塑料原料通过双辊或多辊机械压延成薄片或薄膜的一种成型工艺。

这种工艺主要适用于生产塑料薄片、塑料薄膜等产品。

挤出成型是将熔融状态的塑料原料通过挤出机的螺杆，并在模具中形成连续的截面恒定的塑料制品的一种成型工艺。

这种工艺主要适用于生产塑料管材、塑料棒材等线状塑料制品。

塑料成型工艺技术的发展使得塑料制品的生产更加高效、精确。

它在各个行业都有广泛的应用，例如家居用品、汽车零部件、电子产品等。

随着科技的不断进步和创新，塑料成型工艺技术也在不断提高和发展，为塑料制品的设计与生产提供了更多的选择。

塑料成型工艺技术在现代制造业中起着非常重要的作用。

随着塑料制品市场的不断扩大和需求的增加，塑料成型工艺技术也在不断发展和创新。

以下将对塑料成型工艺技术的新发展进行介绍。

首先，注塑成型工艺技术在模具设计和控制系统方面取得了重大突破。

传统的注塑模具设计主要考虑产品的形状和尺寸，但随着高科技材料的出现，比如复杂的玻璃纤维增强塑料(GFRP)和碳纤维增强塑料(CFRP)，模具设计需要配合复杂的纤维方向和布局，以确保产品在注塑过程中如预期一样得到合适的纤维增强。

一、塑料的成型工艺分析1、塑件尺寸分析（1）外形尺寸该塑件壁厚不均匀，但塑件整体尺寸不大。

塑料熔体的流程不太长，适用于注射成型，零件尺寸见附图一。

附图一制件零件图（2）精度等级每个尺寸的公差都不一样，有点属于一般精度，有的有较高精度要求的，就按实际公差进行计算。

（3）脱模斜度ABS属于无定型塑料，成型收缩率小，查相关资料，选择该塑件上型芯和凹模的统一脱模斜度为1°。

2、制件材料性能分析（1）使用性能综合性能好。

冲击强度，力学强度较高，尺寸稳定，耐化学性，电气性能良好；易于成型和机械加工，其表面可镀锘，适合做一般机械零件、减摩零件、传动零件和结构零件。

（2）成形性能1、无定形塑料。

其品种很多，各品种的机电性能及成型特性也各有差异，应按品种来确定成型方法及成型条件。

2、吸湿性强。

含水量应小于0.3%（质量），必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。

3、流动性中等。

溢边料0.04mm左右。

4、模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置、形式。

推出力过大或机械加工时塑料表面呈现白色痕迹。

（3）ABS的主要性能指，标其性能指标见下表-1表-1 ABS的主要性能指密度／3-g 1.02～1.08 屈服强度／MPa50⨯cm比体积／cm3×g1-0.86~0.98 拉伸强度／MPa38吸水率（%）0.2~0.4 拉伸弹性模量／MPa 1.4×103熔点／°C130~160 抗弯强度／MPa80计算收速率（%）0.4~0.7 抗压强度／MPa53比热熔／J*1-（kg×°C）1470 弯曲弹性模量／MPa 1.4×1032、制件成型过程及工艺参数的选定（1）注射成型过程1、成型前的准备。

对ABS的色泽、粒度和均匀度等进行检验，由于ABS吸水性较大，成型前应进行充分的干燥。

2、注射过程。

塑料在注射机料筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇筑系统进入模具型腔成型，其过程可分为充模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段。

塑料成型加工技术分析摘要：自从塑料制品的出现以来，在人们的日常生活和工作中占据了重要的比重，并给工作和生活带来了极大的便利，存在于生活的各个方面。

塑料成型加工是塑料生产中至关重要的一步，本文在对塑料成型加工工艺进行了分析，并阐述了塑料成型加工的加工内容，列举了几种常见的塑料成型加工工艺，最后阐述了塑料成型加工工艺的未来发展趋势，希望能给业界提供一个可供借鉴的展望。

关键词：塑料；成型加工；特点；工艺；发展动向引言：塑料制品存在于日常生活的各个方面，在各个行业领域的需求都很大，塑料成型技术是影响塑料制品的主要步骤。

由于不同的配方、原材料和加工工艺，不同的塑料产品在最终的形态、性能和投入成本上都有一定的差异。

塑料成型加工作为塑料生产中的关键环节，国家政府及相关部门高度重视对塑料成型加工工艺实施的监督，加大对塑料成型加工研究的投入，以促进塑料成型加工业更好的进步。

1 主要塑料成型加工技术1.压塑压成型又称压成型或压成型，主要用于不饱和聚酯树脂、脲醛树脂、酚醛树脂等热固性塑料的成型。

压缩成型模具及成型机，模具冲压后继续加热通过化学反应和交联固化，一般是粉末，颗粒，颗粒状，片状，甚至做一个类似产品在空白的形状，模具型腔的加热，然后关闭压力，使其成型固化或硫化，然后通过脱模产品，这种方法特别适用于热固性塑料的成型。

1.挤塑挤出又称挤出成型，塑料通过口模聚合成型，固化再定型形成三个阶段。

首先进入挤出机，然后在旋转螺杆的作用下，经过熔融、均质、加压，最后将熔融的物料在挤出机口模具中挤出形成毛坯，冷却成型最终塑料制品。

挤出可以挤出各种形状的产品，具有较高的生产效率，可以自动化连续生产，但挤出热固性塑料不能广泛采用这种加工方法，容易产生尺寸偏差的产品。

1.注塑又称注射成型，是一种注射成型方法。

注射成型是指可以用金属镶件一次性成型形状复杂、尺寸精确或质地致密的塑料制品的技术。

注塑法具有生产速度快，效率高，可实现自动化操作，花色品种多，可由简到繁，可由大到小尺寸，且在尺寸和产品上精确升级，可形成复杂形状零件，注塑成型适用于大批量生产形状复杂的产品和加工领域。

塑料成型加工工艺分析作者：孙增印来源：《中国化工贸易·中旬刊》2017年第10期摘要：塑料是现在应用非常广泛的一种材料，可根据实际需求来进行加工制作，使其成为产品，满足应用要求。

为满足人们对塑料制品的应用要求，塑料制品加工工艺也在持续更新，不仅可以提高生产效率，同时可以节省更多原材料，减少前期成本投入。

本文主要对塑料成型加工工艺要点进行了简单分析。

关键词：塑料成型；加工工艺；注塑市场上塑料制品繁多，已经被广泛的应用到众多领域中，不同产品间所表现出的功能性不同，相应的其制作加工工艺也不同。

针对塑料成型加工工艺进行分析，要明确其在塑料制品加工过程中对性能产生的影响，同时对制作成本也有着密切联系。

以满足人们生活需求为根本，来对塑料成型加工工艺进行分析，采取措施来克服存在的问题，争取更大程度上来为人们提供高标准的生活质量。

1 塑料成型加工特点塑料工业发展迅速，对于塑料加工行业来讲，国家已经颁布了相应政策，将其列为重点支持技术改革的产业。

为满足人们对不同塑料制品功能性与实用性的需求，需要应用最为合适的工艺手段来完成塑料成型加工。

以分子组成来划分，可以将塑料分为热塑性塑料与热固性塑料两种，但是均需要在流动状态下成型，这样就决定了，对于塑料成型工艺的选择，务必需要针对各类品种塑料流动性问题来进行研究。

受到温度与外力条件影响，会促使塑料高分子链由原来的形状逐渐转变成与外力相适应的另一种形状，而分子的形变需要一个过程。

另外，塑料成型加工时还需要针对其工艺性进行分析，如收缩性、吸湿性、热敏性、相溶性、水敏性等，科学搭配原材料与辅助材料种类和用量，提高塑料制品质量。

2 塑料成型加工工艺原理2.1 成型加工原理塑料制品加工工艺主要包括选料、配方水、混炼、造粒与成型五个阶段，其中挤出机为成型主要设备，为提高塑料制品质量，往往还会搭配应用若干辅助装置，如冷却装置、定型装置、切割装置以及牵引装置等。

常见的塑料加工工艺如压塑、挤塑、注塑、吹塑以及压延等，本次主要论述挤塑成型工艺。

塑料成型原理及工艺塑料成型是一种常见的制造工艺，用于生产各种塑料制品，包括塑料容器、零件和产品。

塑料成型工艺通常分为注塑成型、吹塑成型、挤塑成型、压延成型和旋转成型等几种。

每种成型工艺都有其特定的原理和适用范围。

在本文中，我将介绍塑料成型的原理和工艺，以及各种成型工艺的特点和应用领域。

注塑成型是一种常见的塑料成型工艺，其原理是将加热熔融的塑料材料注入模具中，经过冷却和固化后，得到所需的塑料制品。

注塑成型适用于生产各种尺寸和形状的塑料制品，如塑料零件、容器和玩具等。

注塑成型具有生产效率高、制品精度高和生产成本低的优点，因此在工业生产中得到广泛应用。

吹塑成型是将热塑性塑料粒料加热融化后，通过风压或气压将其吹进膜状模具中，经过冷却和固化后，得到薄壁塑料制品。

吹塑成型适用于生产各种中空塑料制品，如瓶子、容器和管道等。

吹塑成型具有生产效率高、制品成型快和生产成本低的优点，因此在塑料包装和容器生产中得到广泛应用。

挤塑成型是将加热和熔化的塑料料推送至一个具有所需截面形状的模具中，经过冷却和固化后，得到所需的塑料制品。

挤塑成型适用于生产各种带有长条状截面形状的塑料制品，如管材、型材和板材等。

挤塑成型具有生产效率高、制品成型长、而且可连续生产的优点，因此在建筑材料和管道生产中得到广泛应用。

压延成型是将熔化的塑料料通过辊压机挤压成片材或薄板材，经过冷却和固化后，得到所需的塑料制品。

压延成型适用于生产各种薄片状的塑料制品，如塑料膜、薄膜和包装材料等。

压延成型具有生产效率高、制品成型长和生产成本低的优点，因此在塑料包装和印刷行业得到广泛应用。

旋转成型是将加热熔融的塑料料注入到旋转模具中，通过旋转模具的旋转和倾斜，使其均匀分布在模具表面上，经过冷却和固化后，得到所需的中空塑料制品。

旋转成型适用于生产各种中空塑料制品，如玩具、容器和仪器外壳等。

旋转成型具有生产效率高、制品成型自由度大和模具成本低的优点，因此在塑料玩具和器皿生产中得到广泛应用。

塑料成型工艺详解塑料成型工艺详解一、压塑成型工艺压塑成型（ompression Molding）：发明于1920年，是第一个真正代表人类开始掌握塑料加工的工艺，也是制造热固性塑料的代表工艺，适合绝缘绝热耐腐蚀的产品部件生产。

工艺成本：加工费用（中），单件费用（低）典型产品：汽车塑料部件，按键，鞋底等绝缘绝热防腐蚀产品部件产量适合：适合大批量生产质量：表面精度高，适合装饰件的工艺速度：塑料制造周期（2分钟）工艺过程详解前期准备：热固性塑料小块或粉末步骤1：将定量的热固性塑料小块或粉末放在模具里，加热至100°，以提升后期的生产效率和成型质量步骤2：两片模具缓缓合并，以确保受力均匀，模内温度在2分钟内从115°上升到150°步骤3：等待充分冷却后，两片模具分开，成品被顶出，完成。

二、注塑成型工艺注塑成型（Injection Molding）：又称注射模塑成型，它是一种注射兼模塑的成型方法。

注塑成型方法的优点是生产速度快、效率高，操作可实现自动化，花色品种多，形状可以由简到繁，尺寸可以由大到小，而且制品尺寸精确，产品易更新换代，能成形状复杂的制件，注塑成型适用于大量生产与形状复杂产品等成型加工领域工艺成本：模具费用（高），单件费用（低）典型产品：汽车塑料部件，消费电子产品塑料外壳等产量适合：只适合大批量生产质量：极高的表面精确度，同一批次的产品外形误差极小速度：30秒- 60秒/件影响注塑成型质量的要素1.注入压力：压力的存在是为了克服熔体流动过程中的阻力，或者反过来说，流动过程中存在的阻力需要注塑机的压力来抵消，以保证填充过程顺利进行2.注塑时间：合理的注塑时间有助于熔体理想填充，而且对于提高制品的表面质量以及减小尺寸公差有着非常重要的意义3.注塑温度：注塑温度必须控制在一定的范围内。

温度太低，熔料塑化不良，影响成型件的质量，增加工艺难度；温度太高，原料容易分解工艺过程视频（主要包括合模—填充—保压—冷却—脱模等5个阶段）(加微信公众号shujishi1818观看视频！)工艺过程图示前期准备：热固性塑料小块或粉末步骤1：把塑料原料（一般经过造粒、染色、加入添加剂等处理后的颗粒料）放入料筒中，经过加热塑化，使之成为高粘度的流体--为熔体，用柱塞或螺杆作为加压工具，使熔体通过喷嘴以较高的压力（约为25~80MPa）注入模具的型腔中。

塑料制品制作工艺
塑料制品的制作工艺主要包括以下步骤：
原料选择：所有的塑料都是由石油提炼出来的，塑料制品上看到的三角数字，也代表了它的原料。

原料着色与配比：将塑料原料放入搅拌机内，加入色粉和机油搅拌成为着色颜料即可加工。

设计铸模：现在的塑料制品都是注塑或者吹塑的方式制作，所以每次设计出样品，都要开版新的模具，而模具一般都要几万到几十万不等。

机器分解注塑：这道工序牵扯到注塑机器的使用。

印花：印花就是将塑料制品外加上精美的外表，这里注意是两个部分，一部分是大片的印花纸烫印在塑料制品上，另一种是小面积的喷印，是手工完成的。

组装成品&包装出厂：加工完的零件印花之后就可以进行流水线检验组装包装出厂了。