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图文介绍如何读懂液压系统原理图（下）B: 包括控制单元和执行单元。
控制单元与油泵动力单元可隔得很近，也可能很远，取决于实际现场工况，因此中间需要考虑管路连接。
而控制单元与执行单元的连接比较多种多样，有控制单元独立的，与执行单元采用管路连接；有控制单元集成在执行单元的，如带液压缸旁块的油缸、马达或者伺服阀控制系统。
一个完整的控制单元与执行单元示意如下。
B.1 控制单元根据其功能，主要分为四大类：截止阀、方向控制阀、压力控制阀、流量控制阀。
备注：下面的两张截图均来自力士乐英/中样本。
关于压力控制阀的翻译是不正确的。
因此大家在看力士乐中文版样本的时候，会经常会发现一些翻译错误或值得商榷的地方，因此不要迷信！由各种功能阀组成的典型液压系统示意如下。
二通插装阀，或叫逻辑阀被单列出来，是因为安装方式不同，属于滑入式插装阀系列，而前面属于板式安装或螺纹式安装。
但是，二通插装阀阀芯与盖板可以实现不同的组合，从而可以实现不同的功能，如方向、压力、流量等方面的控制，其主要用在大流量场合。
如下所示就是阀芯与盖板实现方向和流量控制的一些示例。
B.1.1 截止阀截止阀主要指单向阀、液控单向阀和平衡阀（平衡阀也可归属于压力控制阀）。
单向阀主要用于控制液体的单向流动，防止倒流，如经常在泵出口、在回油管T上都会考虑单向阀。
液控单向阀也是大家常说的液压锁，参见原理图所示。
左边的属于外控外泄，板式或者螺纹式安装，右边的属于内控内泄，叠加式安装。
液压锁的功能就是当所有电磁阀失电的时候，液压锁把油缸里面的油封死实现保压，确保设备静止不动以及安全。
平衡阀的功能除了可以实现上述功能之外，还可以平衡负载，特别是垂直工况，有了平衡阀，负载就不会快速下滑。
B.1.2 方向控制阀方向控制分类方式多种多样。
根据控制方式，有手动、气动、液动、电动等之分。
根据工作位置的多少，分为两位、三位等。
参见原理图，左图为两位电磁阀、右图为三位电磁阀。
方向控制阀都有一个默认的中位机能，即在失电的工况，阀会回到什么初始位置。
DPT液压系统一、液压系统简介本车液压系统是为活动支腿、平台调平装置、三平台装置、抬拨线装置、发动机变扭器冷却系统提供动力。
其中活动支腿、平台调平装置共用一个排量为16ml/r泵源。
三平台装置、抬拨线装置共用一个排量为60ml/r泵源。
发动机变扭器冷却系统由一个双联液压油泵提供泵源，排量均为38ml/r。
活动支腿和平台调平装置液设有一个共用的液压手摇泵，其作用是当主泵源出现故障时将活动支腿和平台调平装置紧急复位。
三平台装置和抬拨线装置设有一个共用的电机油泵，其作用是当主泵源出现故障时将三平台装置和抬拨线装置紧急复位。
所有子系统共用一个液压油箱。
液压系统原理图见图1。
图1 液压系统原理图1 系统回路1.1作业系统油路支腿液压回路：液压支腿在作业时起支撑作用，使整车稳定安全。
由排量为16ml/r 的油泵进入控制阀组的左位（电磁铁DT1、DT3同时得电）出来的工作油进入前段车架下方的两手动换向阀Z15F-YT-J和Z15F-YT，手动换向阀的手柄，完成支腿油缸的伸出和回缩。
本车在使用作业机构前，首先操纵手动换向阀将支腿油缸伸出，油缸上装有双向液压锁，其作用是防止吊重时支腿油缸缩回以及行驶过程中油缸活塞杆自由下落。
每个手动换向阀上溢流阀设定压力为15MPa。
立柱调平装置回路：由排量为16ml/r的油泵进入控制阀组的右位（电磁铁DT1、DT2同时得电）向调平装置供油，立柱调平由四个调平油缸控制，在油缸上设置有双向平衡阀，当油路或电气出现故障能保证车架处在平稳状态。
立柱调平锁定油缸上设置油双向液压锁，能可靠将油缸锁定。
立柱调平装置使用及注意事项请详见《自动调平装置说明书》。
三平台装置和抬拨线装置作业回路：排量60ml/r变量柱塞泵为三平台装置及抬拨线装置提供动力，该油泵和控制阀块之间设有负载敏感阀，采用节能设计方案，当平台负载变化时能保证系统流量随之变化，确保平台匀速平稳，降低能耗和系统发热量。
当压力油到达三平台操纵阀时，操纵平台操纵面板上相应手柄可实现三平台中的大平台上升下降动作和两个小平台水平或垂直伸缩动作。
液压管路的布置！液压管道安装是液压设备安装的一项主要工程。
管道安装质量的好坏是关系到液压系统工作性能是否正常的关键之一。
1、布管设计和配管时都应先根据液压原理图，对所需连接的组件、液压元件、管接头、法兰作一个通盘的考虑。
2、管道的敷设排列和走向应整齐一致，层次分明。
尽量采用水平或垂直布管，水平管道的不平行度应≤2/1000；垂直管道的不垂直度应≤2/400。
用水平仪检测。
3、平行或交*的管系之间，应有10mm以上的空隙。
4、管道的配置必须使管道、液压阀和其它元件装卸、维修方便。
系统中任何一段管道或元件应尽量能自由拆装而不影响其它元件。
5、配管时必须使管道有一定的刚性和抗振动能力。
应适当配置管道支架和管夹。
弯曲的管子应在起弯点附近设支架或管夹。
管道不得与支架或管夹直接焊接。
6、管道的重量不应由阀、泵及其它液压元件和辅件承受；也不应由管道支承较重的元件重量。
7、较长的管道必须考虑有效措施以防止温度变化使管子伸缩而引起的应力。
8、使用的管道材质必须有明确的原始依据材料，对于材质不明的管子不允许使用。
9、液压系统管子直径在50mm以下的可用砂轮切割机切割。
直径50mm以上的管子一般应采用机械加工方法切割。
如用气割，则必须用机械加工方法车去因气割形成的组织变化部分，同时可车出焊接坡口。
除回油管外，压力由管道不允许用滚轮式挤压切割器切割。
管子切割表面必须平整，去除毛刺、氧化皮、熔渣等。
切口表面与管子轴线应垂直。
10、一条管路由多段管段与配套件组成时应依次逐段接管，完成一段，组装后，再配置其后一段，以避免一次焊完产生累积误差。
11、为了减少局部压力损失，管道各段应避免断面的局部急剧扩大或缩小以及急剧弯曲。
12、与管接头或法兰连接的管子必须是一段直管，即这段管子的轴心线应与管接头、法兰的轴心是平行、重合。
此直线段长度要大于或等于2倍管径。
13、外径小于30mm的管子可采用冷弯法。
管子外径在30～50mm时可采用冷弯或热弯法。
第一章绪论第一节液压传动发展概况自18世纪末英国制成世界上第一台水压机算起，液压传动技术已有二三百年的历史。
直到20世纪30年代它才较普遍地用于起重机、机床及工程机械。
在第二次世界大战期间，由于战争需要，出现了由响应迅速、精度高的液压控制机构所装备的各种军事武器。
第二次世界大战结束后，战后液压技术迅速转向民用工业，液压技术不断应用于各种自动机及自动生产线。
本世纪60年代以后，液压技术随着原子能、空间技术、计算机技术的发展而迅速发展。
因此，液压传动真正的发展也只是近三四十年的事。
当前液压技术正向迅速、高压、大功率、高效、低噪声、经久耐用、高度集成化的方向发展。
同时，新型液压元件和液压系统的计算机辅助设计(CAD)、计算机辅助测试(CAT)、计算机直接控制(CDC)、机电一体化技术、可靠性技术等方面也是当前液压传动及控制技术发展和研究的方向。
我国的液压技术最初应用于机床和锻压设备上，后来又用于拖拉机和工程机械。
现在，我国的液压元件随着从国外引进一些液压元件、生产技术以及进行自行设计，现已形成了系列，并在各种机械设备上得到了广泛的使用。
机械的传动方式一切机械都有其相应的传动机构借助于它达到对动力的传递和控制的目的。
机械传动——通过齿轮、齿条、蜗轮、蜗杆等机件直接把动力传送到执行机构的传递方式。
电气传动——利用电力设备，通过调节电参数来传递或控制动力的传动方式液压传动——利用液体静压力传递动力液体传动液力传动——利用液体静流动动能传递动力流体传动气压传动气体传动气力传动第二节液压传动的工作原理及其组成一、液压传动的工作原理液压传动的工作原理，可以用一个液压千斤顶的工作原理来说明。
图1-1液压千斤顶工作原理图1—杠杆手柄2—小油缸3—小活塞4，7—单向阀5—吸油管6，10—管道8—大活塞9—大油缸11—截止阀12—油箱图1-1是液压千斤顶的工作原理图。
大油缸9和大活塞8组成举升液压缸。
杠杆手柄1、小油缸2、小活塞3、单向阀4和7组成手动液压泵。
液压线路识图阅读液压系统图的方法现在用液压传动的设备很多,型号也很杂。
但是,每一台设备上都有一本说明书,每一本说明书中都有一份该设备的液压系统图。
我们不但通过说明书要了解该设备的结构、性能、技术规范、使用和操作要点。
而且通过液压系统图,还应该了解该设备液压传动的动作原理,了解使用、操作和调整的方法。
因此学会看懂液压系统图,对一个操作和修理液压设备的工人、技术人员来说,是非常重要的,下面我们介绍阅读液压系统图的要求、方法和步骤。
液压系统图是表示该系统的执行机构所实现的动作的工作原理。
在此图中,各个液压元件及它们之间的连接或控制方式,均按规定的符号-----职能符号(或结构形式符号----画出。
在使用一台液压设备时,首先要阅读该设备的液压系统图,以求较透彻的了解它的工作原理,正确使用它。
在调整或检修一台液压设备时,可根据液压系统图分析各种元件应有的作用或参数,及应有的合理数值,从而推论出产生某种故障的可能原因,或确定进一步试调的方案。
可见,正确阅读液压系统图,无论对于液压设备的使用、检修、调整、排除故障,都有重要作用。
下面介绍阅读液压系统图的要点和步骤,并进行实例分析,较系统地复习本篇所述的基本内容,和掌握阅读系统图的方法和步骤。
一、阅读液压系统图的要求1.应很好的掌握液压传动的基础知识,了解液压系统的基本组成部分、液压传动的基本参数等。
2.熟悉各种液压元件(特别是各种阀和变量机构的工作原理和特性。
3.熟悉油路的一些基本性质及液压系统中的一些基本回路。
4.熟悉液压系统中的各种控制方式及液压图形符号的含义与标准。
除以上所述的基本要求以外,还要多读多练,特别要多读各种典型设备的液压传动系统图,了解其各自的特点,这样就可以起到“触类旁通”、“举一反三”和“熟能生巧”的作用。
二、阅读液压系统图的方法和步骤1.尽可能了解或估计该液压系统所要完成的任务,需要完成的工作循环,及为完成工作所需要具备的特性。
根据系统图的标题名称,或液压系统图上所附的循环图及电磁铁工作表,可以估计该系统实现的运动循环、所要具有的特性或应满足的要求,当然这种估计不会是全部准确的,但它往往能为进一步分析找出一些头绪,作一些思想准备,为下面进一步读图打下一定的基础。
液压软管总成介绍液压软管总成，也叫胶管总成，或是软管接头，就是将经钢丝编织或缠绕增强的胶管的两头和金属连接接头经过扣压装配而成的总成结构。
橡胶软管的钢丝增强层一般分为钢丝编织和钢丝缠绕两种，增强层数一般从1层到最多6层，其中，内胶层容纳流体介质，增强层是骨架，保证压力，外胶层保护增强层，结构示意图如下：金属接头的连接形式分为螺纹式和法兰式，螺纹式接头的常见密封型式有24°锥面O 型圈弹性密封、74°锥面金属硬密封、平面O型圈弹性密封，金属接头的套筒和胶管的扣压结构示意图如下：液压软管总成扣压装配好后的结构型式示意图如下：液压软管总成的使用注意事项如下：2、试验压力：2倍的工作压力下，保压60秒，无泄漏，无压力值下降。
3、爆破压力：一般指4倍的工作压力值。
4、温度范围：一般指-40℃至+100℃。
5、软管的基本型号规格以软管的内径，即圆整后的公称通径DN，来标识。
6、软管弯曲半径：指在最大压力下持续工作时所能选取的最小的弯曲半径，小于推荐的弯曲半径使用会严重影响软管的强度。
另外，软管和软管接头连接的过渡的最小直线长度（图示D）应大于软管外径的1.5倍。
7、软管总成的排布：应避免软管因拉伸、压缩、扭曲、或在锐角处摩擦而损坏，不应在扭转状态下使用。
8、软管总成的贮存：受温度、光照等因素的影响，其有效期难以确定。
DIN标准中规定，装配总成所用的软管必须是四年以内生产的，软管总成生产后，使用年限不得超过6年，其中在6年里，贮存的时间不得超过2年。
ISO标准中规定，软管和软管总成的有效期不得超过10年。
软管经贮存后，若目测表面有龟裂、锈蚀等，使用前应做压力测试。
其中，接头内O型圈的有效期不超过2年。
9、安全警告：10、常规检查：如发现软管的外胶层变脆或开裂，必须尽快更换。
11、软管总成的长度：12、软管总成的清洁度：为保证液压系统的清洁度，软管总成生产后，应使用专业清洗设备用含防锈剂的清洗液冲洗软管总成的内壁，使得清洗液的清洁度至少达到NAS 8级，然后用高压气体将清洗液吹出。
如何布置液压管线Todd Mueller为更换液压软管总成提供操作指南当更换起重机设备的液压软管总成时，有两点必须记住：（1）使系统尽可能不漏；（2）使系统易接近，便于维修。
大多数由原制造商提供的液压设备其软管总成都是布置好的。
那就是，软管都平行位于设备上，沿着设备的外形布置并用合适的装置加以固定。
对于进出口、阀、过滤器、热交换器以及贮液罐的位置，他们都进行了合理的布局。
然而，如果软管以前更换过，那么维修人员在重新布置新软管时就要密切注意。
不要认为原来布置的就是合适的。
以下是更换液压软管总成时需要考虑的一些建议：软管直径：先布置内径最大的管线，然后布置内径较小的管线。
这是因为内径大的管线不容易弯曲和移动，尤其是在狭窄空间内。
这样布置会使以后的更换和增加管线更容易、更方便且更经济。
软管长度：选择合适的液压软管长度。
软管过长会增加压力下降、热量积累、以及外部障碍物引起损坏的机会。
软管太短容易引起接头故障。
记住，在加压的循环过程中液压软管会拉长和收缩4%。
另一种解决方法是选择那种弯曲半径为美国汽车工程师学会（SAE）规定的参数一半的软管。
这些软管的柔韧性相当好，容易安装，并且可以采用最短长度。
其中有些软管可使成本减少40%。
屈、伸：关键是液压软管需要屈、伸，不是扭曲。
实验室试验证明如果将内径较大的高压液压软管扭曲只7度，它的使用寿命就会减少90%。
而且，布置时，不能让高压软管通过多个转弯处。
如果这种情况不能避免，那么将高压软管分成两或多段，这样每段都将只通过一个平面屈和伸。
枢轴：当软管必须屈伸时，一定要让它通过部件围绕运动的那个枢轴点。
这样管路就会取得最好的和最有效的屈伸，可以采用最短的软管长度，使软管保持在机器的外形范围内。
这可以通过让软管像铰链一样弯屈来实现。
否则，软管会有形成S形弯屈的趋势，这在当软管被推而不是被弯屈时最容易产生的。
S形弯屈的安装会导致软管过分运动，减少其使用寿命。
在通过枢轴点布置液压软管时，要考虑两端接头的相对位置避免产生S形弯屈。
液压动力头控制线路原理图解动力头是既能完成进给运动，又能同时完成切削运动的动力部件。
液压动力头的自动工作循环是由控制线路控制液压系统来实现的。
我们不妨将这个过程的执行部件简化为一个液压缸，而省去液压缸活塞杆之后的其它机械传动部分。
这样，本单元内容中的控制对象就是液压缸的活塞杆的伸缩，而控制方式就是通过电磁换向阀来控制压力油的流向。
液压动力头的典型控制线路可以实现如下的工作循环：①动力头快进（动力头就是图中的液压缸活塞杆，快进指活塞杆快速伸出缸体，这通常是为了提高工作效率，将动力头快速移动到可以开始切削的位置）。
②工作进给（就是动力头开始以一定的进给速度缓慢向前，进行切削操作，亦即活塞杆缓慢伸出缸体）。
③快速退回原位（指动力头完成切削工作，为提高工作效率，快速返回原位，亦即活塞杆快速缩回缸内）。
在上述工作循环中，假设人手动按下按钮SB1，使动力头从原位开始进入工作循环，该循环第一步是动力头快进，动力头快进到工作位置需要用到一个行程开关ST3，当动力头运动到该处触碰行程开关时，转为工作进给；工作进给完成时的位置处也需要有一个行程开关ST4，当动力头完成工作进给时触碰行程开关转为快速退回原位；在退回原位处也需要设置行程开关ST1，当动力头退回原位的动作完成时，触碰该行程开关，动力头停止运动。
工作循环过程可以用图3-9-2简单表示，完成该工作的液压系统可以用图1（b）表示。
图1(a)图1(b)液压动力头工作步骤图(b)中YB是由电动机M带动的单相变量液压泵（流量可调）。
YV1和YV2为电磁换向阀，YG为连接动力头的液压缸，1U和2U是过滤器，2U所在支路通过流量调节阀连接回油系统，YV1中位左口也与回油系统相连，液压泵通过1U从回油缸内吸取液压油。
利用图1(b)的液压系统，为了实现(a)图所示的工作循环，可以用如图2所示的控制线路完成控制过程。
图2 液压动力头控制线路1（1）动力头原位停止：当电磁铁YA1、YA2、YA3都断电时，电磁换向阀YV1处于中位，变量泵卸荷，液压缸左右两腔不进出油，动力头不动。
TD 系列拖拉机—非驾驶室机型带阀
液压管路安装工艺
1. 将液压阀安装到立柱上。
2. 将液压阀的进油口P 、出油口T 、压力输出口Ps 分别与拖拉机的液压管路连接。
液压阀结构简图
3. 将液压阀的工作油口分别与前装载机的动臂油管连接。
将保护套颜色相同的油管与油口相
连。
TD 系列拖拉机—驾驶室机型 带阀
液压管路安装工艺
1. 将液压阀安装到立柱上。
2. 将操纵手柄拉线从液压阀上卸下，图中A 处所示。
3. 在拖拉机驾驶室内底板上打直径40mm 孔，将操纵手柄拉线从孔中穿过。
4. 在驾驶室内挡泥板上钻四个安装孔（直径9mm ），将操纵手柄用螺栓固定在挡泥板上。
5.
将拉线安装到液压阀。
6. 将液压阀的进油口P 、出油口T 、压力输出口Ps 分别与拖拉机的液压管路连接。
液压阀结构简图
7. 将液压阀的工作油口分别与前装载机的动臂油管连接。
将保护套颜色相同的油管与油口相
连。
TD 系列拖拉机—普通前装载不带阀
液压管路安装工艺
1. 将液压油管连接到拖拉机多路阀，相同字母的油管与快换接头连接。
2. 动臂装好后，将动臂油管与立柱接头连接，相同字母的油管与快换接头连接。
TD 系列拖拉机—非驾驶室机型带阀
液压管路安装工艺
1. 将液压阀安装到立柱上。
2. 将液压阀的进油口P 、出油口T 、压力输出口Ps 分别与拖拉机的液压管路连接。
液压阀结构简图
3. 将液压阀的工作油口分别与前装载机的动臂油管连接。
将保护套颜色相同的油管与油口相
连。
TD 系列拖拉机—驾驶室机型 带阀
液压管路安装工艺
1. 将液压阀安装到立柱上。
2. 将操纵手柄拉线从液压阀上卸下，图中A 处所示。
3. 在拖拉机驾驶室内底板上打直径40mm 孔，将操纵手柄拉线从孔中穿过。
4. 在驾驶室内挡泥板上钻四个安装孔（直径9mm ），将操纵手柄用螺栓固定在挡泥板上。
5.
将拉线安装到液压阀。
6. 将液压阀的进油口P 、出油口T 、压力输出口Ps 分别与拖拉机的液压管路连接。
液压阀结构简图
7. 将液压阀的工作油口分别与前装载机的动臂油管连接。
将保护套颜色相同的油管与油口相
连。
TD 系列拖拉机—普通前装载不带阀
液压管路安装工艺
1. 将液压油管连接到拖拉机多路阀，相同字母的油管与快换接头连接。
2. 动臂装好后，将动臂油管与立柱接头连接，相同字母的油管与快换接头连接。
