淬火工艺规程

淬火工艺流程淬火是一种重要的金属热处理工艺，通过控制材料的加热和冷却过程，使金属材料获得良好的力学性能和组织结构。

淬火工艺流程包括预处理、加热、保温、冷却和回火等环节，下面将详细介绍淬火工艺的流程及关键技术。

首先，预处理是淬火工艺的第一步。

在进行淬火处理之前，需要对金属材料进行预处理，包括去除表面氧化层、清洁材料表面、进行退火和正火等工艺。

预处理的目的是为了确保金属材料在淬火过程中能够达到理想的组织结构和性能。

接下来是加热环节。

加热是将金属材料加热到一定温度，使其达到淬火组织转变的临界温度。

在加热过程中，需要根据金属材料的种类和要求，选择合适的加热温度和保温时间，确保金属材料达到理想的组织结构。

然后是保温阶段。

保温是在加热后将金属材料保持在一定温度下一段时间，以保证材料内部温度均匀和组织结构的稳定。

保温时间的长短和温度的控制对于淬火后的组织结构和性能有着重要的影响。

接着是冷却过程。

冷却是将加热保温后的金属材料迅速冷却到介于马氏体转变开始温度和马氏体转变结束温度之间的温度范围，从而使其获得马氏体组织。

冷却速度的快慢对于淬火后的组织结构和性能有着决定性的影响。

最后是回火环节。

回火是在淬火后对金属材料进行加热处理，目的是调整其硬度、强度和韧性等性能。

回火温度、时间和冷却速度的控制对于金属材料的性能调节至关重要。

淬火工艺流程中的每一个环节都至关重要，任何一环节的失误都可能导致金属材料的组织结构和性能出现问题。

因此，在进行淬火处理时，需要严格按照工艺流程和操作规程进行操作，确保每一个环节都能够得到有效控制。

总之，淬火工艺流程是一项复杂而重要的金属热处理工艺，只有严格按照工艺要求进行操作，才能够保证金属材料获得理想的组织结构和性能。

希望本文所介绍的淬火工艺流程能够对相关人员有所帮助，使他们能够更好地掌握淬火工艺的关键技术，确保产品质量和生产效率的提升。

渗碳淬火的工艺流程
《渗碳淬火工艺流程》
渗碳淬火是一种常用的热处理工艺，用于提高钢材的表面硬度和耐磨性。

该工艺通过将低碳钢置于含有高碳成分的气体或液体中，使其在高温下表面渗入碳元素，然后再进行淬火处理，使钢材表面形成一层高碳度的淬火层，从而提高其硬度和耐磨性。

工艺流程如下：
1. 预处理：首先将需要进行渗碳淬火处理的钢材进行表面清洁，去除油污、锈蚀等杂质，确保表面洁净。

2. 预热：将钢材加热至500-600摄氏度的温度，使其达到适合
进行渗碳的状态，同时也有助于加速碳元素的渗透。

3. 渗碳：将预热后的钢材置于含有高碳成分的气体或液体中，常用的渗碳介质包括固体碳、气体（如一氧化碳）和液体（如盐浴）。

在高温（700-900摄氏度）下，钢材表面的低碳元素
会渗入高碳成分介质中，达到表面碳化的目的。

4. 冷却：经过一定时间的渗碳处理后，将钢材从渗碳介质中取出，进行冷却处理。

可以选择空冷或者速冷方式进行。

5. 淬火：在渗碳完成后，将钢材进行淬火处理，快速冷却使其组织变为马氏体，进而使表面形成一层具有很高硬度的淬火层。

6. 回火：淬火后的钢材虽然硬度高，但脆性也随之增加。

为了提高其韧性和耐久性，需要进行回火处理。

将淬火后的钢材加热至适当温度，再进行控制冷却，使其达到硬度和韧性的平衡状态。

通过以上工艺流程，钢材的表面硬度和耐磨性得到了显著提升，适用于需要耐磨性较高的部件和机械零件制造。

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名目【第1篇】氧—乙炔火焰淬火工平安操作规程1.电石:(1)禁止用铁凿子和铁锤开电石桶,而应当用青铜制的小锤或专用器具来开桶。

电石桶打开后必需盖好;(2)电石桶存放到库房或指定地点;(3)捣碎电石时应用青铜锤子。

2.氧气瓶:(1)氧气瓶应直立放置,并用卡子等加以固定。

平放对,必需使气门比底座稍高;(2)禁止将氧气瓶放在靠近火源、热源的地方。

防止碰撞和在阳光下曝晒;(3)氧气瓶不应与乙炔发生器放在一起,应当相距5~10米以上;(4)氧气瓶上不允许有油脂,不准用有油渍的手套去开氧气瓶;(5)氧气瓶在压力调整器、压力表不正常、无铅封或平安阀不行靠时禁止使用;(6)瓶内氧气所示压力不得少于0.05兆帕。

3.乙炔发生器:(1)乙炔发生器与火焰淬火工作地点之间距离应不少于10米。

应避开电线的闸刀开关及送风机的抽风地点等;(2)乙炔发生器的水温不得超过60℃。

四周空气不得超过40℃。

乙炔气温不得超过100℃;(3)禁止将明火、燃着的烟卷或酷热的物件接近乙炔发生器。

发生器防爆膜不行任凭代用,并应常常检查;(4)气温低于0℃时,乙炔发生器内应加热水或食盐水、氯化钙水。

下班时将乙炔发生器内的水全部放净;(5)乙炔发生器冰冻时,可用热水或蒸气加热溶化,不允许用明火加热或铁棍撬打;(6)每台淬火机必需配有回火防止器,并应灌上肯定高度的水位。

每次工作前和发生回火后,都要检查一次水位。

寒冷时可加盐水以防冰冻;(7)乙炔发生器和回火防止器应常常清洗;(8)装出电石时严禁用钢制工具敲打乙炔罐,防止产生火花爆炸。

乙炔压力不得超过0.15兆帕。

4.输气软管和喷火嘴:(1)禁止将软管设在明火、热导管、电线或其它热源四周;(2)软管不准有漏气和堵塞现象。

盐炉淬火操作工艺规程1. 简介盐炉淬火是一种常用的金属加热处理方法，主要用于提高金属材料的硬度和强度。

本文档旨在规范盐炉淬火操作的工艺流程，确保产品质量和操作安全。

2. 设备及工具在进行盐炉淬火操作之前，需要准备以下设备和工具： - 盐炉：具备加热、保温和冷却功能的设备。

- 淬火盐：高熔点的盐类物质，通常使用氯化钠、氯化钾等。

- 测温装置：用于准确测量材料和盐炉的温度。

- 放料工具：用于将待淬火材料放入盐炉中。

- 保护装备：包括手套、护目镜等，用于保护操作人员的安全。

3. 操作流程在进行盐炉淬火操作时，按照以下步骤进行： 1. 准备工作： - 检查盐炉和淬火盐的状况，确保设备正常运行和盐的质量。

- 穿戴好必要的保护装备，确保操作人员的安全。

- 打开盐炉的电源，并预热盐炉至预定温度。

2. 放料： - 将待淬火材料放入盐炉中，注意避免材料之间的接触，以免产生变形或粘连现象。

- 确保待淬火材料完全浸没在淬火盐中，调整放料位置或盐炉温度以确保达到要求。

3. 加热： - 根据淬火要求，将盐炉温度逐渐升高，直至达到淬火温度。

- 保持淬火温度一段时间，以确保材料达到均匀加热。

4. 淬火： - 当达到淬火温度时，快速将盐炉中的材料取出，并迅速放入冷却介质中。

- 建议使用冷水、冷油等适当的介质进行淬火，并确保材料完全浸没在冷却介质中。

- 控制淬火时间以确保材料达到所需硬度。

5. 温度控制： - 淬火后，将材料从冷却介质中取出，放置在通风处，让其自然冷却至室温。

- 在材料冷却过程中，进行温度测量，确保材料达到所需硬度。

6. 后续处理：- 根据产品要求，进行后续处理，如退火、淬火回火等。

- 根据需要进行喷丸、抛光等表面处理。

7. 清洁和维护： - 淬火完成后，关闭盐炉电源，清洁盐炉表面和内部杂质。

- 定期检查盐炉设备的运行状况，确保其正常工作。

4. 安全注意事项在进行盐炉淬火操作时，需要特别注意以下安全事项： - 操作人员必须穿戴好防护装备，特别是手套、护目镜等。

热处理淬火操作工艺规程（ISO9001-2015/IATF16949）1.0目的：本规程规定了产品零（部）件等的淬火操作程序及要点。

2.0适用范围本规程适用于在电阻炉中进行的产品零（部）件、工模具、机修零件等的淬火处理。

3.0引用标准API SPEC 6A 井口装置和采油树设备规范A29/A29M 热锻及冷加工碳素钢和合金钢棒A182/A182M 高温用锻制或轧制合金钢和不锈钢法兰、锻制管件、阀门和部件GB/T 3077 合金结构钢GB/T 699 优质炭结构钢QP752 特殊过程控制程序QS4020 热处理检验规范4.0准备4.1热处理设备评定应符合《特殊过程控制程序》、《热处理检验规范》要求,具体要求见附录A。

4.2熟悉工艺卡和技术要求。

4.3 检查工件表面是否有裂纹、碰伤和其它脏物存在。

4.4 准备好所需的工装夹具。

4.5对重要工件材质可疑时，应在工件的非工作面进行火花鉴别或化验其化学成分。

4.6 根据工艺要求检查和调整经过评定的设备、仪表。

4.7 形状复杂的工件有不需淬硬的孔眼、尖角、螺纹时应采用堵塞、缠石棉或用专用工具加以保护。

4.8 工件表面不允许有氧化、脱碳时，应涂防氧化脱碳剂或用装箱埋林炭封闭保护加热。

5.0装炉5.1 装炉温度一般不高于300℃，高碳、高合金钢有效直径较大件及形状复杂件应预热，预热温度一般为600～640℃。

5.2 不同材质、相同加热温度的工件可同炉加热，截面大小不同的工件装入一炉时，大件应放在炉膛里面，大小件分别计算保温时间。

5.3 工件不允许杂乱无章的堆放，一般单层放置，工件间隙10～30㎜，小件允许适当堆放，但保温时间酌情增加，保证炉内任何一件零件不影响任何其它同炉零件的热处理效果。

5.4 装炉时必须将工件放在专用框架或炉底板上，用钩子、钳子堆放，不得将工件直接抛入炉内，以免碰伤工件或损坏设备。

5.5 工件应均匀放在炉子有效加热区里。

6.0加热6.1 加热温度亚共析钢：AC3+（30～50℃），过共析钢AC1+（30～50℃），其中一般工件取中间温度，大型工件可取上限温度，复杂易变形工件取下限温度，淬火工件取下限温度，淬油件取上限温度。

淬火工艺规程1主题内容与适用范围本标准规定阀门零件、工具、模具等金属材料的淬火工艺。

本标准的淬火，除指在通常的冷却水、油、空气中淬火之外，还包括热浴中的分级和等温淬火。

适用于阀门零件、工具、模具等金属材料在箱式电阻炉，盐浴炉中淬火。

2技术内容2.1 淬火的定义把钢加热到临界点(Ac3或Ac1)以上,使之奥氏体化,保温一定的时间,然后以大于临界冷却速度的冷却速度快速冷却,获得马氏体组织的工艺过程,称为淬火。

2.2 淬火的目的2.2.1 对于优质结构钢工件,通过淬火与适当的回火配合来满足工件性能要求,如:强度、硬度、塑性及韧性等的不同配合。

2．2．2对于各种碳钢、合金钢及表面热处理或化学热处理的工件，通过淬火得到高硬度的马氏体组织，然后低温回火，用以提高其硬度及耐磨性。

2.3 淬火前的准备2.3.1 检查工件表面有无裂纹、尖角及锈蚀等影响淬火质量的缺陷。

2．3．2 根据图纸及工艺文件，明确工件淬火的具体要求，如硬度、局部淬火范围等。

12.3.3 检查淬火工具、冷却剂是否齐全,有不需要淬硬的孔眼、尖角或厚度变化较大时,为了防止变形和开裂危险,应采用堵塞或缠绕石棉绳,使工件各部分加热和冷却均匀。

2.3.4 如果工件表面要求不允许有氧化皮和脱碳的现象时,可在盐炉或通有保护气体的炉中加热。

2.3.5 在箱式电炉中加热时,为防止氧化、脱碳现象发生,可将工件加热到200～350℃,然后撒上硼酸粉末,放入炉中加热(加热温度不得超过950℃),也可在工件表面敷以石棉板或生铁屑,使之与空气隔绝;或将工件装入盛有木碳或已用过的铸铁屑的铁箱内,加盖密封。

2.3.6 大批工件(或两件以上),应作首件或小批量试淬。

认可后方可进行批量生产,并在生产过程中经常抽检。

2.3.7 工件淬火硬度不够而返修时,可重新淬火。

重新淬火的原则如下：形状简单的工件，水淬者可不经退火而重新淬一次；油淬者可不经退火而重新淬火两次；形状复杂的工件和精度要求高的工件需进行退火、高温回火或正火处理；高速钢需经退火、消除残余应力后，方可重新淬火。

淬火工艺规程一、淬火前得准备1、检查工件表面,不允许有碰伤、裂纹、锈斑、油垢及其她脏物存在,油垢可用碱煮洗,锈斑可用喷砂或冷酸清洗。

2、准备淬火所用得工具，检查设备就是否完好。

3、检查控温仪表指示就是否正确。

4、工件形状复杂得，其中有不需要淬硬得孔眼、尖角或厚度变化大得地方，为了防止变形与淬裂得危险均应采用堵塞或缠绕石棉得方法,使工件各部分加热及冷却温度均匀。

5、要求工件表面不允许有氧化脱碳现象，要用硼砂酒精溶液涂覆。

二、淬火规范1、加热温度（1）亚共析钢淬火加热温度为Ac3+30～５0℃，一般在空气炉中加热比在盐浴中加热高10~3０℃，采用油、硝盐淬火介质时,淬火加热温度应比水淬提高20℃左右。

（2）共析钢、过共析钢淬火加热温度为Ac1＋30~50℃,一般合金钢淬火加热温度为Ａc１或Ａc3+30～５0℃.（3）高速钢、高铬钢及不锈钢应根据要求合金碳化物溶入奥氏体得程度选择。

过热敏感性强及脱碳敏感性强得钢，不易取上限温度.（4）低碳马氏体钢淬透性较低，应提高淬火温度以增大淬硬性；中碳钢及中碳合金钢应适当提高淬火温度来减少淬火后片状马氏体得相对量，以提高钢得韧性；高碳钢采用低温淬火或快速加热可限制奥氏体固溶碳量，而增加淬火后板条马氏体得含量,减少淬火钢得脆性.另外，提高淬火温度还会增加淬火后得残余奥氏体量。

2、加热方法（1）模具：室温进炉或300—４00℃进炉,并在５50—6０0℃时等温一段时间。

（2）弹簧或原材料（调质处理）,可在淬火温度时进炉.3、保温时间加热与保温时间由零件入炉到达指定工艺温度所需升温时间(ι1)，透热时间（ι２）及组织转变所需时间（ι3)组成。

ι1+ι2由设备功率、加热介质及工件尺寸、装炉数量等因素决定,ι3则与钢材得成分、组织及热处理技术要求有关。

普通碳钢及低合金钢在透热后保温5~15miｎ即可满足组织转变得要求，合金结构钢透热后应保温1５～25min。

高合金工具钢、不锈钢等为了溶解原始组织中得碳化物，应在不使奥氏体晶粒过于粗化得前提下，适当提高奥氏体化温度,以缩短保温时间。

1 目的、范围本规范规定了我司所有铸造铝合金工件的热处理-淬火的操作要求、及质量控制与检验、安全卫生及环境保护等。

2引用文件GB/T228 金属材料室温拉伸试验方法GB/T231.1 金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法GB/T1173 铸造铝合金GB/T5959.1 电热装置的安全第1部分：通用要求GB/T5959.4 电热设备的安全第4部分：对电阻加热装置的特殊要求GB/T9452 热处理炉的有效加热区测定方法GB/T15735 金属热处理生产过程安全卫生要求GB/T16839.2 热电偶第2部分：允差GB/T18851.1 无损检测渗透检测GB/T25745-2010 铸造铝合金热处理3热处理设备3.1炉体外形尺寸：φ2832*3085mm有效工作尺寸：φ1690*1450mm加热额定功率：120KW工作电压：380V额定温度：650°C使用温度：500°C温度均匀性：±5°C控制精度：±1°C空炉升温时间：≤90min(500°C）炉壳表面温升：≤45°C工件淬火转移时间：≤15秒温度控制方式：PID自动温控，三区、显示工艺曲线自动记录记录方式：无纸记录仪最大装载量：1.5吨热电偶型号：K型铠装双芯热电偶加热炉采用1区加热方式3.2加热炉需每6个月检测有效加热区，仪表和热电偶也需6个月为一检定周期，检测方法按GB/T9452规定。

在明显位置悬挂有效加热区示意图的检验合格证。

加热炉只能在有效加热区检验合格证规定的有效期内使用。

3.3润滑：各减速机使用第1个月后更换新油，正常使用每6个月换一次油。

链条每周加油2次。

导向轮、链轮每2周加油2次（润滑油牌号HJ-30)4工艺4.1热处理前的准备4.1.1对加热炉、温度控制设备、固溶冷却槽等的状况进行使用前的检查，确保设备完好。

4.1.2对各技术文件、操作规程及各项检验依据的技术标准、工装夹具进行审核和认定。

高频淬火工艺守则高频设备是主要用于表面淬火的热处理设备，但是现阶段一般中小型工厂因产品数量少，品种多，又使用万能淬火机床并且还缺乏测温装置和能量控制机构，所以仍是手工操作。

这就要求操作者有熟练的技术水平来掌握。

一、高频加热的基本原理在置于高频电流感应器中的钢铁工件内，产生频率相等、方向相反的感应电流(即所谓涡流)，同时反复被磁化的钢铁的磁滞损失，使电磁能转变为热能，将工件加热到淬火温度。

在高频加热过程中将有以下两个效应特别的显示出来。

1、邻近效应：高频电流与其感生电流相互邻近的现象。

2、集肤效应(或叫趋肤效应)感生电流集中于被加热工件表面的特性。

二、特性1、设备应具备以下条件方可使用：(1) 设备必须按说明书规定调试合格后方可交付生产者使用。

(2) 水压指数正常，水压继电器及阀门开关灵敏可靠，且内部循环水管无漏水现象。

(3) 设备所有指示灯指示正常，仪表指示准确。

(4) 自动空气开关及过流继电器动作灵敏可靠。

(5) 电源电压在±10％范围内。

(6) 反馈及耦合线圈的手轮旋转灵活，指示准确。

(7) 高频室内温度在15－35℃之间使用设备室温<15或＞35℃要经研究后方可使用，其它事项要按使用说明书使用。

2、设备的启用：（1）闸流管及空气二极管的灯丝分三步送电，除新设备外，正常使用的设备可分两步送电。

第一步预热加全压的2/3，为3.5-4V，待20-30分钟后，加全压5±0.25。

振荡管送电也分两步，预热电压为22-23V，工作到位33V。

预热时间与闸流管相同。

（2）把移相变阻器手轮置于最左边位置，合上整流高压开关，阳极电压应指6.75KV左右，逐渐转动移相器至右端，电压应平稳升至13.5KV左右，正常使用时应在11-13KV。

除螺纹退火，小零件加热处，低于10KV的电压，一般不采用。

（3）感应器中置入工件，接通加热电源，仔细观察阳极电流表、栅极电流表所示的数值。

以便决定反馈耦合手轮是否需进一步调节，工作时应使其在最佳工作状态，阳极电流与栅极电流应约为5：1，最大阳极电流不得超过12A，栅极电流不得超过2.5A。