乙丙橡胶阻燃剂的选择

三元乙丙橡胶阻燃配方的报告，800字
三元乙丙橡胶阻燃配方报告
本报告介绍了使用三元乙丙橡胶制备可燃性材料的阻燃剂配方。

三元乙丙橡胶是一种常见的丙烯酸树脂，主要由乙烯、丙烯和丁二烯组成。

作为一种可燃性耐热材料，它常用于制造塑料制品、机械零部件、电子电器配件等。

但是它对火焰有一定的脆弱性，如果不加以防护，容易被火焰所破坏。

这就要求我们在制备可燃性材料时，必须添加合适的阻燃剂来防止火焰的蔓延。

首先，我们需要准备两种类型的阻燃剂，即氯碳酸盐阻燃剂和氟碳酸酯阻燃剂。

氯碳酸盐阻燃剂的优势是能够提高塑料的阻燃性能，能有效阻止火焰扩散，有助于延长物品的使用寿命。

氟碳酸酯阻燃剂有效地防止了物品上有毒物质的蒸发，并减少了被火焰烧毁后可能会释放的有毒物质。

然后，在制备三元乙丙橡胶阻燃剂时，我们应该按照如下步骤进行：首先，将三元乙丙橡胶以比例2:1加入搅拌器中，加热
至180℃，使其完全溶解；其次，将氯碳酸钙和氯碳酸钠以比
例7:3添加到搅拌器中，缓慢搅拌至混合物均匀；最后，将氟
碳酸酯阻燃剂加入搅拌器中，持续搅拌均匀后，即可得到最终的复合阻燃剂。

最后，我们需要对三元乙丙橡胶阻燃剂进行测试，以确定其最终的阻燃性能。

在测试过程中，我们将以火焰燃烧测试以及扰流火焰燃烧测试的方式，测试阻燃剂的阻燃性能，并结合测试数据对其进行分析，最终确定其阻燃性能是否达到要求。

以上内容是对三元乙丙橡胶阻燃剂配方的简要报告，三元乙丙橡胶将与合理比例的氯碳酸盐阻燃剂和氟碳酸酯阻燃剂共同配制，能够有效地抑制可燃性物体发生燃烧，满足可燃性材料燃烧时可能释放的有毒气体的减量要求，有助于提高可燃性材料的使用寿命和安全性。

三元乙丙橡胶阻燃配方三元乙丙橡胶（EPDM）是一种优良的橡胶材料，具有优异的耐老化、耐候性和化学稳定性。

然而，在一些特殊条件下，如高温、有机溶剂接触或火焰直接接触等，EPDM橡胶容易燃烧。

因此，为了提高EPDM橡胶的阻燃性能，需要进行阻燃配方设计。

EPDM橡胶阻燃配方的设计需要从以下几个方面考虑：阻燃剂、增塑剂、抗氧剂和填充剂。

首先，选择适合的阻燃剂是提高EPDM橡胶阻燃性能的关键。

常用的阻燃剂有氯化磷、氯化铝和氧化镁等。

这些阻燃剂能够在燃烧过程中发生各种化学反应，吸收大量热能，形成稳定的阻燃层，有效延缓燃烧过程。

其次，增塑剂在EPDM橡胶阻燃配方中起到降低橡胶硬度、提高橡胶的柔韧性和延展性的作用。

常用的增塑剂有酯类和丁基酮等。

这些增塑剂能够与橡胶发生物理或化学反应，形成一种新的体系，有助于提高EPDM 橡胶的加工性能和耐热性。

此外，抗氧剂是防止EPDM橡胶老化和劣化的重要添加剂。

常用的抗氧剂有二戊基二硫代碳酸、二异丙基二硫代碳酸和硫酸亚锡等。

这些抗氧剂能够抑制橡胶分子链的自由基引发的氧化反应，提高EPDM橡胶的耐热性和抗老化性能。

最后，填充剂的选择和添加量对EPDM橡胶的阻燃性能也有影响。

常用的填充剂有无机盐类、纳米材料和纤维素类等。

这些填充剂能够在燃烧过程中产生惰性气体，稀释可燃物质浓度，抑制燃烧反应的进行。

根据以上原理，以下是一种EPDM橡胶阻燃配方示例：1.EPDM橡胶：100份2.阻燃剂（氯化磷）：50份3.增塑剂（酯类）：30份4.抗氧剂（二戊基二硫代碳酸）：5份5.填充剂（无机盐类）：200份以上配方中，EPDM橡胶为基础材料，阻燃剂氯化磷起到阻止燃烧的作用，增塑剂酯类提高橡胶的柔韧性，抗氧剂二戊基二硫代碳酸抑制橡胶的老化，填充剂无机盐类稀释可燃物质浓度，抑制燃烧反应。

无卤阻燃型EPDM材料研究进展前言三元乙丙橡胶( EPDM) 具有优良的耐热变形性、耐老化性、耐水性及电绝缘性等, 在汽车工业、家用电器和建筑业等领域都有大量应用。

同大多数高聚物材料一样，三元乙丙橡胶也很容易燃烧, 其纯胶氧指数只有19 左右，在很多情况下不能满足阻燃要求, 为此必须开发具有阻燃性的三元乙丙橡胶材料, 以满足其使用要求。

目前市场上的阻燃材料有添加型阻燃材料和本质阻燃材料两大类,前者在聚合物基体中加入阻燃剂从而达到阻燃，后者是由与聚合物本身分子结构或组成的原因【1】。

但本质阻燃材料一般价格昂贵,不利于大范围使用,所以目前市场上主要使用的是添加型阻燃材料。

含卤体系阻燃剂虽具有优良的阻燃性能，但燃烧时释放出大量烟气和有毒或腐蚀性的卤化氢,易造成“二次污染”和臭氧层破坏。

新一代阻燃剂要求提高材料抗燃性的同时,还应当高效、低毒,与被阻燃材料相容性好,不易迁移,具有足够的热稳定性,不恶化基材性能,对紫外线及光稳定性优良,且价格适中。

因此各国都在积极开发无卤、高效、材料综合性能优良的新型阻燃技术。

1.橡胶的阻燃机理在聚合物燃烧过程中,阻燃剂的阻燃机理一般有以下三种【2】：（1）气相阻燃机理气相阻燃是指在气相中使燃烧中断或延缓链式燃烧反应的阻燃作用。

气相阻燃的特点为：在材料燃烧过程中,从材料基体中释放出阻燃元素；基体本身结构与火焰的阻燃无关；阻燃环境对阻燃性能的影响很大,燃烧情况将随着氧化剂的改变而改变；基体热分解最终产物的成分不随阻燃剂的改变而改变。

能够实现气相阻燃的手段有以下几种。

在受热或燃烧时,阻燃剂可以放出活性气体化合物,该气体化合物能使燃烧链反应中断,从而抑制火焰的形成或自由基产生；在受热或燃烧时,阻燃剂能够生成细微的烟粒子,该粒子能够加快燃烧中所产生的自由基间的相互作用,进而使链反应终止；在受热或燃烧时,阻燃剂可以释放出大量的惰性气体,从而稀释气态可燃物和氧气的浓度,使可燃气体的温度降低至燃点以下,阻止燃烧；在受热或燃烧时,阻燃剂释放出重质蒸汽,重质蒸汽覆盖在聚合物表面,而隔绝氧气,使燃烧窒息。

阻燃橡胶配方范文
下面是一种常见的阻燃橡胶配方：
1.橡胶基料：主要选用具有良好阻燃性能的橡胶材料，如氯丁橡胶（CR）、乙丙橡胶（EPR）等。

这些橡胶材料具有一定程度的自熄性能，在遇到明火或高温时，不易自行燃烧。

2.填充剂：常用的填充剂有石蜡粉、硅酸镁、氢氧化铝等。

这些填充剂具有抑制橡胶燃烧的效果，能有效减缓火焰的蔓延速度。

3.阻燃剂：阻燃剂是提高橡胶阻燃性能的关键因素。

常用的阻燃剂有溴系阻燃剂、磷氮系阻燃剂等。

溴系阻燃剂的阻燃机理是通过反应释放出溴离子，形成氧化剂，破坏火焰的链式反应，达到阻燃的效果；磷氮系阻燃剂则通过在燃烧过程中释放出磷氮化合物，形成惰性材料层，阻止氧气与橡胶接触，从而达到阻燃的目的。

4.助剂：助剂包括增塑剂、稳定剂、硫化剂、活性剂等。

增塑剂和稳定剂能够提高橡胶的加工性能和耐热性，确保橡胶制品在高温环境下不会变形和老化；硫化剂和活性剂则用于橡胶的硫化反应，提高橡胶制品的物理和机械性能。

实际的配方会根据具体的橡胶制品和阻燃要求进行调整，以达到最佳的阻燃效果。

同时，为了确保生产的阻燃橡胶制品符合国际标准和行业要求，配方中还需要考虑有害物质的含量、物性测试指标等。

总之，阻燃橡胶配方是一个复杂的工程，需要根据具体情况进行调整和优化，以满足不同领域对阻燃橡胶制品的需求。

正确选择橡胶基料、填充剂和阻燃剂，合理使用助剂，能够生产出优质的阻燃橡胶制品，提高产品的安全性和可靠性。

橡胶行业最常用的阻燃材料在橡胶行业中，阻燃材料是一种具有阻止或减缓火灾蔓延的能力的材料。

这些材料在橡胶制品的生产过程中起着重要作用，可以提高橡胶制品的耐火性能，保障人员安全。

以下是橡胶行业中最常用的几种阻燃材料：1.氧化镁：氧化镁是一种常用的阻燃剂，可用于提高橡胶材料的阻燃性能。

氧化镁可以通过分解和吸热作用来降低橡胶制品的燃烧速度，减少火焰的蔓延。

此外，氧化镁还能有效地抑制橡胶材料的烟雾生成，降低火灾的毒害性。

2.氯化磷：氯化磷是另一种常用的阻燃剂，可用于改善橡胶制品的阻燃性能。

氯化磷在燃烧时可以释放出氯离子，抑制火焰的蔓延。

此外，氯化磷还能与燃烧的橡胶材料反应，形成炭化层，防止火焰进一步燃烧，提高橡胶制品的防火性能。

3.硅酸铝：硅酸铝是一种常用的无机阻燃剂，可以提高橡胶制品的耐火性能。

硅酸铝能够吸热分解，消耗火源的热量，减缓橡胶材料的燃烧速度。

同时，硅酸铝还能与燃烧的橡胶材料反应，生成炭化物，形成难燃的炭化层，防止火焰的蔓延。

4.聚溴联苯醚（PBB）：聚溴联苯醚是一种广泛应用于橡胶行业的阻燃剂。

它具有良好的热稳定性和防火性能，能够有效地降低橡胶制品的燃烧速度。

聚溴联苯醚能够化学吸热，减慢橡胶材料的燃烧速度，形成难燃的炭化层，提高橡胶制品的阻燃性能。

5.铝水合物：铝水合物是一种常用的无机阻燃剂，可用于改善橡胶制品的防火性能。

铝水合物能够吸附和吸热，减缓橡胶材料的燃烧速度，形成难燃的炭化层，阻止火焰的蔓延。

总之，橡胶行业中最常用的阻燃材料包括氧化镁、氯化磷、硅酸铝、聚溴联苯醚和铝水合物等。

这些材料能够有效地提高橡胶制品的耐火性能，降低火灾的风险，保护人员和财产的安全。

在橡胶制品的生产过程中，合理选用和应用这些阻燃材料是非常重要的。

低硬度V0级高氧指数无卤阻燃乙丙橡胶的研究贺春江张国文党佳裴顶峰杨维坚〔中国铁道科学研究院金属及化学研究所，北京，100081〕摘要采用垂直燃烧仪、氧指数仪、电子万能试验机等设备测试比照了无卤磷氮系复合阻燃剂JHFR102和纳米氢氧化镁阻燃乙丙橡胶的性能区别。

研究结果说明，无卤磷氮系复合阻燃剂JHFR102在填充60份时可以到达V0级，氧指数高达33%，到达同样阻燃性能的情况下用量比纳米氢氧化镁显著减少；无卤磷氮系复合阻燃剂JHFR102阻燃乙丙橡胶具有较低的拉伸强度、较好的热空气老化性能，同时也比较容易获得低的邵A硬度。

关键词无卤阻燃，低硬度，磷氮系阻燃剂前言近年了由于人们对消防安全及环保等问题的重视，无卤阻燃材料的研究一直是人们研究的重要方向，其中无卤阻燃乙丙橡胶更是研究热点。

制备无卤阻燃乙丙橡胶目前用的比较多的方法是采用金属氢氧化物阻燃，另一个方法是采用磷氮系阻燃剂阻燃【1,2】。

采用氢氧化物阻燃有很多缺点，金属氢氧化物的添加量比较大，金属氢氧化物的热空气老化性能及压缩永久变形性能比较差，而且用金属氢氧化物做阻燃剂很难得到较低的硬度【1,2】。

相比之下，用磷氮系的膨胀阻燃剂比较容易实现较高的垂直燃烧等级而且添加量相对较少。

乙丙橡胶本身易燃，氧指数在18%左右。

为了实现阻燃，一般都要加很多阻燃剂，这样一来做出的乙丙橡胶硬度会比较大。

另一方面，由于阻燃的增塑剂比较少，而且很多液体阻燃剂有诸多的缺点，如磷酸酯类阻燃剂对压缩永久变形影响比较大，用量大还会喷出等问题，所以现已开发得阻燃乙丙胶的硬度都比较高。

目前60度以下的无卤阻燃乙丙橡胶的研究未见文献报道。

本文采用常用的几种磷氮阻燃剂复配成功无卤磷氮系复合阻燃剂JHFR102，将它应用于无卤阻燃乙丙橡胶中，成功制成邵A硬度55度的阻燃胶，并研究了它在乙丙橡胶中的应用特点。

1实验部分1.1原材料EPDM 4331A，DSM公司；碳黑，N550，卡博特化工；硅烷改性纳米氢氧化镁，济南泰星精细化工产品；无卤磷氮系复合阻燃剂JHFR102，自制；其他为市售工业品。

无卤阻燃剂在三元乙丙橡胶中的探索近年来由于人们对消防安全及环保等问题的重视，火灾时溴系列阻燃剂产生的大量毒烟给逃生人员带来了致命的伤害，所以无卤阻燃材料的研究一直是人们研究的重要方向，其中无卤阻燃剂更是研究热点。

三元乙丙橡胶本身易燃，氧指数在18%左右。

为了实现阻燃，一般都要加很多阻燃剂，这样一来做出的三元乙丙橡胶硬度会比较大。

目前制备无卤阻燃三元乙丙橡胶用的比较多的办法是采用金属氢氧化物阻燃，另一个办法是采用磷氮系阻燃剂阻燃。

采用氢氧化物阻燃有很多缺点，金属氢氧化物的添加量比较大，相比之下，用磷氮系的阻燃剂比较容易实现较高的垂直燃烧等级而且添加量相对较少。

本文采用的磷氮阻燃剂及氢氧化镁阻燃剂均为无卤阻燃剂，在减少烟毒方面做到了很好的环保性，将它应用于无卤阻燃三元乙丙橡胶中，主要研究其同等量的阻燃剂的阻燃效率问题试样基本配方基本配方（phr，质量份）：配方A : EPDM生胶及油 100，碳黑 30，氢氧化镁阻燃剂 60，硫化剂及助交联剂 4.0；配方B ：EPDM生胶及油100，碳黑 30，磷氮阻燃剂(NT119)60，硫化剂及助交联剂 4.0。

A、B阻燃剂对三元乙丙橡胶阻燃性能的影响不同阻燃剂对三元乙丙橡胶阻燃性能的影响如表1所示。

从表1可以看出，在填充60份的情况下，无卤磷氮系阻燃剂FRNT119的垂直燃烧等级可以过V0级，氧指数达33%；而填充氢氧化镁的一经点燃就一直燃烧下去，氧指数才25%。

分析认为，两个阻燃剂的阻燃效果不一样是和它们的作用机理有关。

磷氮系阻燃剂通过在燃烧过程中膨胀发泡、成碳，阻止和终断热交换的原理来实现阻燃。

B 组样条被烧过后，过火部分表面有很多泡鼓出，样条体积增大。

可以看出，60份阻燃剂即可达到V0级。

氢氧化镁是通过分解吸收热量的原理来实现阻燃。

A 组氧指数样条被点燃后烧过的部分从表层向内部开裂、剥离。

由于60份氢氧化镁用量太少，吸收的热量有限，这些氢氧化镁不足以阻止燃烧过程，因而A组配方的垂直燃烧及氧指数都很差。

三元乙丙橡胶阻燃检测标准三元乙丙橡胶（EPDM）是一种优质的合成橡胶，具有出色的耐老化性能、耐热性能和电绝缘性能。

然而，由于其易燃的特性，为了确保其在使用过程中的安全性，需要进行阻燃性能的检测。

本文将介绍三元乙丙橡胶阻燃检测标准的相关内容。

三元乙丙橡胶阻燃检测标准旨在评估该材料的抗燃烧性能、热分解性能以及冷酸性溶胀性能等指标。

首先，针对三元乙丙橡胶的抗燃烧性能，主要通过垂直燃烧实验来进行评价。

测试时，取一定尺寸的试样，将其垂直悬挂，并在底部放置一定高度的燃烧源，观察试样燃烧过程中的扩散情况、燃烧时间以及残留物等参数。

根据实验结果，可以评估三元乙丙橡胶的燃烧速度、残余物的形态和质量等参数，从而判断其阻燃性能的好坏。

其次，针对三元乙丙橡胶的热分解性能，常用的测试方法是热分解动态扫描量热法（TG-DSC）。

该方法可以通过控制升温速率，并记录试样在不同温度下的质量变化和热量释放情况，来分析材料的热分解特性。

通过这种方法，可以确定三元乙丙橡胶在高温下的热稳定性以及热分解产物的种类和含量，从而评估其在高温情况下的抗燃烧能力。

最后，针对三元乙丙橡胶的冷酸性溶胀性能，一般采用浸泡溶胀法进行测试。

首先，将试样置于一定浓度的酸溶液中，并保持一定时间，然后取出试样，清洗、干燥并称重。

根据试样的重量变化以及表面形态的变化，可以评估三元乙丙橡胶在不同酸溶液中的耐酸性能。

这是因为，三元乙丙橡胶在受酸性环境影响时，可能会发生溶胀破坏，从而降低其阻燃性能。

需要注意的是，三元乙丙橡胶阻燃检测标准中应该包括相关的实验操作方法、试样的准备要求以及数据分析方法等内容。

此外，为了保证检测结果的可靠性，还需要进行合适的实验条件的选择、设备的校准以及实验重复性的测试等工作。

综上所述，三元乙丙橡胶阻燃检测标准是评估该材料抗燃烧性能、热分解性能以及冷酸性溶胀性能等指标的重要依据。

通过使用标准化的测试方法和要求，可以对三元乙丙橡胶的阻燃性能进行准确评估，从而确保其在实际应用中的安全性和可靠性。

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万方数据万方数据万方数据万方数据万方数据本生灯（以甲烷作燃气）及夹持器组成。

试片尺寸为长１２７ｒａｍ，宽１２．７ｍｍ，厚３．１８－１２．７ｒａｍ。

②操作方法。

将试片置于夹持器上，点燃本生灯，将火焰调到蓝色，焰高２５．４ｍｍ，以４５０角点燃试片的自由端。

试片接触火焰３０ｓ后，撤走灯具。

观察并记录燃烧到Ａ、Ｂ两点之时间。

最后，按试片厚度及传播速度来判定阻燃等级。

根据国标规定，分为火源撤离后２ｓ内熄灭、在第二标线（Ｂ点）前、过Ｂ点后仍不熄等三种情况来分级，意味着阻燃性能由优到劣。

２铂Ｒ２．５４Ａ图３水平燃烧试验装置１ｌｒｌ城ｒ酬ｌＬ◆。

．。

Ｋ９．５ｔｌｒ、本壁ｌ图４垂直燃烧试验装置③试验结果的记录和表示方法ａ．试样脱离火源后的熄灭时间（单位为ｓ），即自燃（或自熄）时间。

ｂ．如到达第二标线前熄灭，记录燃烧长度（即燃烧距离），以ｉｎｌｌｌ计量。

ｃ．如火焰燃烧超过第二标线，则除燃烧距离外还要计算燃烧速度，以ｍｍ／ｓ计量。

（２）垂直燃烧试验试验装置与水平燃烧法基本相同（见图４）。

试验前把试片置于７０℃的烘箱中，停放１６８ｈ，将火焰高度调节到１９ｍｍ（兰色），再将它置于垂直悬挂的试片下方，接触火焰ｌＯｓ后撤走火焰。

观察并记录燃烧持续时间（分有焰及无焰），以及记录试片上有无落物，最后确定阻燃等级。

综上所述，燃烧试验可提供下列阻燃性能指标：①氧指数。

可定量地确定维持燃烧所需的最低氧浓度（％），从而评定橡胶阻燃性的优劣。

氧指数愈高，则阻燃性愈好；②燃烧距离。

在规定的时间和温度测定试片燃烧时所经历的距离。

此值越小，说明越经受得起燃烧，则阻燃性越好；③燃烧速度。

指试片燃烧时，单位时间（秒）内所经历的距离（ｍｍ／ｓ）。

此值越大，阻燃性越差；④自燃时间。

火源撤离后，继续燃烧到熄灭为止的时间（ｓ）。

此值越小，表明越阻燃。

口万方数据。

低烟无卤阻燃三元乙丙橡胶绝缘胶料的研究甘胤嗣，蒋正勇，夏明慧，冷　静（中国航空工业宝胜科技创新股份有限公司，江苏扬州　225800）摘要：介绍低烟无卤阻燃三元乙丙橡胶（EPDM）绝缘胶料的研究。

得出低烟无卤阻燃EPDM绝缘胶料优化配方为：EPDM　100，复合阻燃剂PF　15，氢氧化铝ATH 104E　90，氢氧化镁MH3005Z　30，蒙脱土　5，氧化锌　5，硬脂酸　1，石蜡油　10，防老剂RD　1.5，偶联剂A172　1.5，硫化剂DCP　3，促进剂　1.5，其他　5。

采用该配方胶料制成的电缆绝缘线芯阻燃性能、电绝缘性能和物理性能完全满足要求。

关键词：三元乙丙橡胶；低烟；无卤；阻燃；电绝缘性能中图分类号：TQ333.4；TQ336.4＋2 文章编号：1000-890X（2019）06-0456-05文献标志码：A DOI：10.12136/j.issn.1000-890X.2019.06.0456乙丙橡胶（EPR）包括二元乙丙橡胶和三元乙丙橡胶（EPDM）两个大类，是一种饱和橡胶，具有优良的电绝缘、耐湿、耐热、耐寒及耐老化性能，被广泛应用于电线电缆的制备，并且已经全面替代丁苯橡胶作为电缆绝缘层的主体材料。

随着铺设环境要求越来越高，电线电缆正向低烟无卤阻燃化方面发展[1]，同低压等级的交联聚乙烯一样，EPR也属于易燃材料，本身的分子组成和结构对阻燃性能影响很小，只有配合相当数量的阻燃剂才能达到阻燃目的，因此为了制成低烟无卤阻燃材料，只能添加无卤类阻燃剂。

研究[2-3]表明，EPDM的电性能受阻燃剂影响巨大，仅仅加入80份氢氧化物阻燃剂便会使电阻率快速下降，要达到IEC 60502《额定电压1～30 kV挤出绝缘电缆及其附件》标准中EPR绝缘胶料在正常运行时导体最高温度下绝缘电阻≥3.67 MΩ·km和体积电阻率≥1×1012Ω·cm的规定，并同时通过EPR绝缘线芯单根垂直燃烧试验，有较高的难度。

阻燃剂与阻燃橡胶对于高聚物（塑料、纤维、橡胶）的阻燃，上世纪70年代要求的只是阻燃（即防火），80年代则同时要求阻燃和抑烟，90年代则还要求阻燃系统无毒。

进入新世纪后，在选择弹性材料的阻燃技术和阻燃系统时，环境效应更是必须考虑的重点。

所以，国外现在采用的阻燃橡胶的方案，是尽量实现高效（防火）、低烟、低毒，并对环境友好。

橡胶采用的阻燃方法一般有下述几种。

（1）以物理方式加入在气相或凝聚相或同时在两相发挥阻燃功效的阻燃剂，且通常是采用由多种阻燃剂组成的复合协效阻燃系统；（2）加入成炭剂及成炭催化剂，以提高橡胶在高热下的成炭率；（3）与其他高聚物（包括橡胶）共混改性；（4）以物理或化学手段，提高橡胶的交联度；（5）与纳米无机物复配成橡胶/无机物纳米复合材料；（6）在橡胶大分子中引入阻燃元素（卤、磷、氮等）制备本质阻燃橡胶。

但在现阶段，阻燃橡胶仍以第一种方法为主，第二种及第三种方法也时有采用，但后面三种方法，或者由于工艺，或者由于成本，或者由于其他原因，尚处于实验室研究阶段。

本文综述和讨论阻燃橡胶的概况及某些近代进展，重点则是可用于橡胶的无卤、环保型阻燃系统，对一些传统的、不很为环保所兼容的卤-锑阻燃系统，因现在还在应用，故也在文中提及。

卤—锑系统到现在为止，国内外对橡胶的阻燃，相当大部分仍采用卤-锑阻燃系统，所用卤系阻燃剂主要为氯蜡-70及氯蜡-50，还有溴系阻燃剂中的十溴二苯键、六溴环十二烷、四溴双酚A、十溴二苯基乙烷等。

卤-锑系统主要是通过在气相捕获活泼自由基而发挥阻燃功效，阻燃效率高，性/价比优异。

但此系统由于烟和有毒气体生成量高，特别是由于dioxin问题，加上有些卤系阻燃剂本身也危害人类健康和环境，所以卤-锑系统正为人们审慎对待，日益不为人所欢迎。

现在，正在评估若干卤系阻燃剂的危害性，根据已有的评估结果，欧盟于2003年1月颁布了RoHS指令，要求从2006年7月10起，在欧盟国家新上市的电子-电气产品中，禁用五溴和八溴二苯醚。