下载文档原格式
工艺管理制度及考核办法一、工艺管理制度1. 工艺管理目标：提高产品质量，优化生产流程，提高生产效率。
2. 工艺管理职责：（1）制定和修订工艺管理制度。
（2）组织制定和修订工艺流程和标准作业程序。
（3）组织实施工艺管理培训，提高员工技能水平。
（4）跟踪产品生产过程中的工艺问题，及时解决。
（5）配合质检部门对产品进行抽样检验。
3. 工艺管理流程：（1）制定工艺流程和标准作业程序。
（2）落实岗位责任，明确每个环节的工艺要求和操作流程。
（3）采集和分析生产数据，及时调整工艺参数。
（4）对产品进行检验和抽样，确保产品质量。
4. 工艺管理标准：（1）工艺流程和标准作业程序要符合国家标准和行业标准。
（2）工艺参数要在规定范围内调整，不得随意变动。
（3）工艺操作人员要按照操作规程进行操作，不得有违规行为。
5. 工艺管理措施：（1）建立工艺数据库，记录每个产品的工艺参数和操作流程。
（2）采用先进的生产设备和工艺工具，提高生产效率。
（3）定期对工艺流程和标准作业程序进行评估，及时修订。
二、工艺管理考核办法1. 考核目标：评估员工在工艺管理方面的工作能力和水平。
2. 考核内容：（1）熟悉工艺流程和标准作业程序的掌握程度。
（2）工艺参数的调整和优化能力。
（3）对产品质量的控制能力。
（4）工艺问题的识别和解决能力。
3. 考核方法：（1）现场考核：对员工进行实际操作和工艺参数的调整。
（2）文档考核：对员工提供一份工艺流程和标准作业程序，要求员工根据文档进行操作。
（3）面试考核：对员工进行专业知识和工艺管理能力的考察。
4. 考核评分标准：（1）熟悉程度：根据员工对工艺流程和标准作业程序的掌握程度进行评分，满分为10分。
（2）调整能力：根据员工对工艺参数的调整和优化能力进行评分，满分为10分。
（3）质量控制能力：根据员工对产品质量的控制能力进行评分，满分为10分。
（4）问题解决能力：根据员工对工艺问题的识别和解决能力进行评分，满分为10分。
生产过程质量管理制度及考核办法一、导言随着企业发展和市场竞争的加剧，加强生产过程质量管理的重要性日益凸显。
为了确保产品的质量，提升企业的竞争力，制定并实施科学的生产过程质量管理制度是必不可少的。
本文将就生产过程质量管理制度及考核办法进行详细的阐述。
二、生产过程质量管理制度1. 目标导向（1）明确质量目标和要求；（2）确保产品符合国家和行业质量标准；（3）持续改进生产过程质量。
2. 管理责任（1）建立质量管理组织，并明确各岗位职责；（2）制定质量管理制度文件，明确各项管理工作的要求；（3）定期召开质量管理会议，评估质量管理工作的实施情况。
3. 生产过程控制（1）建立生产过程监控机制，确保生产过程稳定；（2）设立关键控制点，并建立及时的反馈机制；（3）建立异常处理机制，及时纠正和预防问题。
4. 质量培训与教育（1）建立员工培训制度，确保员工具备必要的专业知识和技能；（2）定期组织质量培训，提升员工的质量意识和管理水平；（3）建立质量学习平台，促进知识分享和交流。
5. 数据分析与改进（1）建立数据收集和分析机制；（2）以数据为基础，进行过程分析并提出改进措施；（3）实施改进措施，并跟踪效果。
三、生产过程质量管理考核办法1. 质量目标考核通过设立质量目标，进行周期性的质量目标考核，包括合格率、不良品率、客户投诉率等指标，评估质量目标的完成情况。
考核结果体现在绩效考核和奖惩机制中。
2. 质量管理责任考核根据各岗位的职责和目标，进行质量管理责任考核。
通过考核岗位内部的责任划分和管理工作的执行情况，评估质量管理责任的履行情况。
3. 生产过程控制考核通过监控关键控制点和异常处理情况，评估生产过程控制的有效性。
考核结果用于及时发现问题，提出改进方案。
4. 培训与教育考核通过定期组织培训和评估员工的培训参与情况、考试成绩等，评估员工的培训和教育效果。
5. 数据分析与改进考核通过评估数据分析的准确性和改进措施的实施情况，评估数据分析和改进工作的效果。
工艺纪律检查管理办法1 目的1.1通过对各单位的工艺纪律检查，对工艺体系的管理水平和绩效进行比较，达到鼓励先进，鞭策落后，提高工厂工艺管理水平的目的；1.2通过工艺纪律检查管理，对工艺体系建设及现场作业运行情况进行监督，确保生产秩序正常进行，稳定产品质量。
2 适用范围本制度适用于公司生产基地及相关职能部门。
3 术语与定义3.1工艺纪律检查要点：工艺控制管理体系、工艺文件管理体系、现场作业体系；3.2 工艺评审：指在生产过程中有关人员必须遵守的工艺秩序，包括工艺标准、制度以及按规定程序正式发布的工艺规程、工艺路线、工艺流程、作业指导书、文明生产等工艺文件的全部规定；3.3关键工序：在产品制造过程中，承担关键质量特性，对产品质量起决定性作用的工序，对下道工序的加工、装配有重大影响的工序；3.4特殊工序（过程）：指输出不能由后续的监视或测量加以验证的工序，汽车生产过程中指涂装、焊接、总装。
4 职责4.1生产准备部4.1.1 负责公司级工艺纪律检查组织策划、实施、整改；4.1.2 负责公司级年度、月度检查计划编制、审核及批准；4.1.3 负责公司级工艺纪律检查的指导开展和监督管理，并对工艺执行情况进行评价；4.1.4 负责厂部级年度、月度检查计划会签。
4.2 试制部4.2.1 负责配合生产准备部进行公司级工艺纪律检查；4.2.2 负责厂部级工艺纪律检查组织策划、实施、整改；4.2.3 负责厂部级年度、月度检查计划编制、审核及批准；4.2.4 负责厂部级工艺纪律检查的指导开展和监督管理，并对工艺管理开展情况进行评价考核；4.2.5负责公司级年度、月度检查计划会签。
5 工作程序5.1 工艺纪律管理原则5.1.1 凡投入生产的材料、毛坯和外购件，必须符合设计和工艺的技术要求，工艺文件与设计图纸一致；5.1.2关键件的加工、装配、检验必须有正确、完整、统一、清晰的作业性工艺文件，工艺文件已验证并与实物一致；5.1.3设备必须确保正常运转、安全、可靠；工艺装备必须保持良好的技术状态，计量器具应周期检定；5.1.4 操作者初次上岗前必须经过专业培训，合格后方可上岗；操作者必须按有效版本的工艺文件作业；5.1.5新工艺、新技术、新材料和新装备在调试和试生产阶段必须有相应的工艺规程和记录，经验证、鉴定合格后纳入生产工艺文件，并经过培训合格后方可正式使用；5.1.6 生产现场保持定置管理和文明生产。
工艺管理制度及考核办法范文工艺管理是企业生产经营中非常重要的一环，它关系到产品质量、生产效率以及企业的竞争力。
为了确保工艺管理的科学性和规范性，建立一套完善的工艺管理制度并制定有效的考核办法是必不可少的。
下面是一份工艺管理制度及考核办法的范本，供参考。
一、工艺管理制度1. 目的和原则本制度的目的是为了确保产品质量和生产效率，规范工艺管理流程，达到减少生产中的浪费和损失，提高生产效益的目标。
本制度的原则是科学性、可操作性、连续性和监控性。
2. 适用范围本制度适用于企业所有涉及工艺流程的部门和岗位。
3. 工艺管理流程（1）新产品开发阶段- 制定新产品工艺流程图- 设计并确定新产品的工艺参数和标准- 编写新产品的工艺文件，并进行审核和批准（2）日常生产阶段- 制定日常生产工艺流程图- 根据产品工艺文件执行生产工艺流程- 配备适当的工艺设备和工具- 进行工艺过程中的质量控制和记录，及时处理问题（3）工艺改进阶段- 针对生产中出现的问题和不良现象，进行工艺改进- 建立并执行工艺改进控制程序- 及时进行工艺改进的反馈和总结4. 文件管理（1）工艺文件由专门的工艺管理部门负责编写、审核和批准（2）工艺文件包括但不限于工艺流程图、工艺参数表、工艺操作指导书等（3）工艺文件需要定期进行检查和修订，并及时通知相关部门5. 培训和考核（1）新员工需要参加工艺管理培训课程，并通过考试合格方可上岗（2）定期组织工艺管理知识培训，提高员工的工艺管理水平（3）工艺管理考核分为定期考核和不定期考核，考核内容包括工艺流程的执行情况、不良品的处理和改进等。
二、工艺管理考核办法1. 考核对象和评分标准（1）考核对象：涉及工艺流程的部门和岗位的员工（2）评分标准：根据工艺管理制度的要求，确定相应的考核指标和评分细则2. 考核方式（1）定期考核：按照一定的周期进行，一般为一季度或一年一次（2）不定期考核：针对重大事件或特殊情况进行，比如工艺改进后的首次生产，或者产品质量出现问题时的追溯调查等3. 考核程序（1）确定考核对象和考核时间（2）收集考核资料，包括工艺文件、工艺操作记录、产品质量记录等（3）进行考核评分，并记录评分结果（4）根据评分结果，制定相应的奖惩措施（5）总结考核情况，提出改进意见，并向相应部门汇报和通知4. 考核结果的处理（1）考核结果及时反馈给考核对象，并进行奖惩措施的执行（2）良好的考核结果可以作为员工晋升或薪资调整的依据（3）对于考核不合格的人员，应及时进行培训并跟进，直至达到要求为止以上是一份工艺管理制度及考核办法的范本，供企业参考和应用。
工艺管理制度及考核办法1、目的为加强工艺管理工作，保证公司各单位工艺技术的有效控制，特制定本管理制度及考核办法。
2、适用范围本规定适用于公司各单位的工艺技术管理控制。
3、职责范围技术部是工艺技术控制的归口管理单位，负责正常生产的工艺管理工作，组织工艺文件的编制、修订、发放及监督管理。
负责工艺记录的审批登记管理。
负责各生产单位工艺文件执行情况的监督检查与考核工作。
4、规定内容4.1正常生产的工艺管理4.1.1各生产单位必须严格按工艺操作规程执行，并如实填写原始记录。
4.1.2为确保工艺指标的严格执行，生产单位要对工艺指标执行情况进行巡回检查，并做好记录。
4.1.3技术部组织对各生产单位工艺执行情况进行现场巡检,每月对公司各生产单位进行汇总,对查出的问题进行通报并进行相应的处罚。
4.2工艺变更的管理4.2.1通过技术改造后,工艺需要变动的,技术部应重新编制或修订工艺文件,。
4.2.2安全环保部将根据实际情况逐项进行落实审核，必要时召集有关人员评审确定，组织对修改的内容进行会签,报董事长(总经理)或管理者代表批准。
4.2.3工艺控制指标一经确定，各单位必须严格执行，如因某种情况工艺指标需进行变更，应及时书面申请报技术部，经董事长(总经理)或管理者代表批准，试用一个月合格后，拿出试用报告，再按审批程序办理执行。
4.3关键工序的确定及工艺指标的管理4.3.1产品生产工艺确定后，技术部应依据关键工序的确定原则，组织生产车间对关键工序进行确定。
4.3.2关键工序确定后，由生产车间对关键工序以质量控制点的方式进行标识。
4.3.3关键工序确定、标识后，技术质量部到现场进行检查核实。
4.3.4关键工序工艺指标的执行情况必须有记录,技术部每月抽检覆盖率为____%；一般工序工艺指标，可根据实际生产经验，对部分主要指标执行情况进行记录，技术部每月抽检覆盖率要达到____%。
4.4工艺记录的管理4.4.1技术部是工艺记录的职能管理单位,负责对工艺记录的审核和备案工作。
生产过程的质量检验制度范本一、引言本质量检验制度旨在确保生产过程中产品质量的稳定和符合质量标准的要求。
为达到这一目的，必须建立一套科学完善的质量检验制度，明确各个环节的职责和任务，确保质量检验的准确性和可靠性。
二、检验计划的编制1. 检验计划由质量管理部门负责编制。
2. 检验计划应明确检验项目、检验方法、检验频次和检验标准。
3. 检验计划应在生产开始之前制定，并向相关部门传达执行。
三、检验设备和工具的管理1. 检验设备和工具由专人负责管理和维护。
2. 检验设备和工具应符合相关标准，并每年进行一次校准。
3. 检验设备和工具的使用记录应及时填写，并进行存档。
四、现场检验的执行1. 现场检验由质量管理人员和生产操作人员共同完成。
2. 检验结果应及时记录，并按照规定的流程处理不合格品。
3. 检验结果应进行归档，以备日后查询和审查。
五、过程控制的监督1. 质量管理部门应定期对各个生产环节进行监督和检查。
2. 对生产过程中出现的问题，质量管理部门应立即采取措施进行处理，确保生产过程的稳定性和质量的可控性。
六、纠正和预防措施1. 对生产过程中出现的问题和不良情况，质量管理部门应制定相应的纠正和预防措施，并跟踪执行情况。
2. 纠正和预防措施的执行情况应进行记录，并由相关部门进行审核。
七、数据统计和分析1. 每月对各个生产环节的质量数据进行统计和分析，发现问题及时进行改进。
2. 数据统计和分析结果应进行记录，并由质量管理部门进行审查。
八、质量培训和教育1. 对生产操作人员进行质量培训和教育，提高其质量意识和操作技能。
2. 对质量管理人员进行定期培训和学习，了解最新的技术和管理方法。
九、质量管理体系的持续改进1. 定期对质量检验制度进行评审和改进，确保其科学性和有效性。
2. 遇到重大质量事故或问题时，立即组织调查和分析，并改进相应的制度和流程。
结语本质量检验制度是公司持续提高产品质量和生产过程控制水平的重要保障。
各个部门和员工应积极配合，认真履行各项职责，共同保证产品质量的稳定和符合标准要求。
生产，管理，验收制度（1）生产过程控制生产部开机和变换规格品种时，由质量部在线质检员进行首检，首检内容包括管材外观，尺寸，标识等，只有在首检合格后方可进行批量生产。
且此质检员负责在生产过程中的巡检及贴合格证作业，并真实地监督记载产品质量状况，发现异常现象及时向当班部长和操作员反映。
对有争议和不能迅速作出判断的产品应放入待检区存放，出具不合格品报签单，由生产部组织相关职能部门评审形成书面意见，最后质量部作出是否降级处理判断。
由总工办根据用户要求制定生产标准（工艺规程），经常对操作和维修人员进行培训，以满足先进生产设备对人员素质的要求。
实行计划检修和日常维修相结合的制度，使生产设备始终处于良好的技术状态。
车间按产品标准，生产工艺规程组织制造。
每道工序都严格按《作业指导书》进行动作，每种设备都有严格的安全操作规程，确保各工序，每个操作者的操作合乎规范。
全质办组织有关部门在现场进行抽查监督，对违反工艺规程人员命令更正并做出相应处罚。
对重点工序建立质量控制点，配置先进的检测设备连续监控所在工序的主要工艺参数，并由技术人员定期进行统计分析。
在制造过程中，自原料投入始，至成品交付止，每道工序均有工序流转卡片及有关记载表，对半成品在工序间的流转进行标识，以便对质量问题的查验和追溯。
技术要求分为：内在质量和外观质量两个方面。
内在质量包括：纱支密度，断裂强力，水洗尺寸变化，色牢度，起毛起球性能，甲醛含量，PH值，异味，纤维含量，外观质量包括布面质感，局部性疵点（经向疵点，纬向疵点，破损，边疵，织疵等）和散布性疵点（宽狭幅，色差，歪斜，花纹不符，染色不匀，纬移，条花，棉结杂质，深浅细点等）。
外观质量包括：除了布面疵点外还有布面的质感：平纹面料正反面外观效果相同，交织点多，质地坚牢，表面平整。
斜纹面料正反面有光度之分，面料厚实，纱线较粗，手感柔软，浮线较长。
贡缎面料有正反之分，纱线又细又密，手感柔软，色泽均匀，光泽度高，交织点少，浮线长。
木材加工检验质量管理制度一、前言木材是一种重要的建筑材料，经过加工后能够被广泛应用于家具、建筑、造船等领域。
为了保证木材产品的质量，确保产品符合相关标准和要求，我公司特制定了木材加工检验质量管理制度，以有效管理和监控加工过程中的质量问题。
二、检验范围1. 原材料检验：检查原材料的材质、尺寸、湿度等指标，确保原材料符合工艺要求和产品标准。
2. 加工过程检验：对加工过程中的关键节点进行检验，包括锯齿质量、切割精度、尺寸偏差等。
3. 成品检验：对最终加工完成的木材产品进行全面的检验，包括外观质量、强度、湿度、尺寸精度等。
三、检验方法与要求1. 原材料检验方法：(1) 材质检验：通过目测、敲击等方式判断木材的材质，并进行实验室测试；(2) 尺寸检验：使用测量工具对木材的长度、宽度、厚度进行测量并记录。
(1) 锯齿质量检验：检查锯齿的磨损情况、刃口的尖锐度等；(2) 切割精度检验：使用测量工具对加工后木材的尺寸进行测量，与标准值进行比对；(3) 尺寸偏差检验：计算木材加工后的尺寸偏差，确保其在允许范围内。
3. 成品检验方法：(1) 外观质量检验：通过目测检查木材的色泽、纹理、表面是否光滑等；(2) 强度检验：使用力学测试设备对木材的强度进行测试；(3) 湿度检验：使用湿度测量仪测量木材的湿度；(4) 尺寸精度检验：使用测量工具对成品木材的尺寸进行测量和比对。
四、质量管理1. 原材料质量管理：(1) 建立稳定的供应渠道，选择信誉良好的供应商；(2) 对进货原材料进行原材料检验，不合格的材料及时退货或替换；(3) 建立原材料质量追溯机制，确保原材料来源的可追溯性。
(1) 设定合理的工艺标准，明确操作规程和要求；(2) 建立检验记录，对加工过程中的关键节点进行记录和追溯；(3) 强化操作人员的质量意识和技术能力培养，定期进行技能培训。
3. 成品质量管理：(1) 设定成品质量标准和检验要求；(2) 建立成品样品库，用于日后质量问题的解决和改进；(3) 定期对成品进行抽样检验，确保产品质量的稳定性。
货物质量检查制度一、总则1.为加强质量检验的管理，结合公司产品检验规程，严肃工艺纪律，保证不断巩固与提高产品质量、提高经济效益，特制定本制度。
2.质量检验工作在总经理，副总经理的领导下，以专职检查人员的检验为主，在共同搞好质量的前提下，调动全公司员工的积极性，把员工的首检、巡检、自检、互检、与专职检查结合起来。
3.质量检查工作，应贯彻分级管理，层层负责的精神：生产小组认真作好三检；车间作好所属各工序的质量检查；专职机构作好原材料入公司。
成品出公司和重点工序的质量检查，三者密切联系，相互协作。
在质保部的统一领导下，为提高产品质量而努力。
4.质量检查总的依据是：公司制定的工艺规程、技术标准及有关技术文件规定。
（1）原材料以金属原材料验收要求为检验标准。
（2）各类成品的零部件性能以及外观检查以国家相关标准为依据。
（3）产品工艺规程执行情况及半制品质量按公司制订工艺规程检查。
二、原材料检验1.凡入库的各种原材料应由供销科专人填写“原材料送验通知单”，详细注明原材料名称，数量、产地、单位编号，存放点连同原制造单位的质量检验合格证，一起交质保部进行检查抽样。
若遇货源紧张急迫待试需马上投产的，必须在送验通知单上写明“急”字样。
2.质保部接到“原材料送验通知单”和原制造单位的质量检验合格证后应由专人前往存放地点按国家或公司订技术条件的规定数量抽样送到并交给技术开发部。
3.技术开发部接到质保部原材料样品后按“急”或“一般”程序规定时间内拿出实验报告单如有某项指标不合格时应由该部门主任签署意见，说明该项不合格指标，对产品质量影响的意见，然后交质保部检验。
4.不合格的原材料经加工处理后，需重新检验加工项目，经质保部审查确实达到技术规定的标准应由质保部发给合格证，并盖上合格证章，供销科方可发给车间部门使用并严格按先进先出发用，否则一律不准投入生产。
5.合格的原材料，仓库必须按照规定的保管要求，按批分别堆放，不得将不同批次的原材料混杂堆放，否则作不合格品处理。
工艺纪律检查考核管理办法一、目的为了确保工艺技术与工艺管理在执行过程中的有效实施，达到稳定生产、提高产品质量和效益的目的，进一步提高工艺水平，特制定此办法。
二、范围适用于公司所有过程的工艺执行和考核，如生产现场、包装工艺及其他物品摆放、设备参数、工艺文件、产品标识及特殊件管控、安全等其他对生产、安全、质量、效率等有影响的项目类别。
三、职责权限3.1、工艺技术部负责工艺纪律的监督、检查、考核工作；3.2、工艺技术部有权针对被考核部门常规规范（考核事项未涉及到的）违反的考核；3.3、被考核部门指定主管人员与工艺人员一同进行检查，有建议权和反馈权；3.4、被考核部门在考核结果公布前有申诉权。
四、考核事项及考核办法4.1、工艺技术部工艺管理规范：4.1.1、对于拒绝接收工艺或技术通知单的，给予部门主管领导200元/次考核；4.1.2、对于未及时接收工艺或技术通知单，或接收后（1个工作日内）未及时宣贯执行的，给予部门主管领导100元/次考核，导致事故发生按相关制度标准进行考核；4.1.3、对于工艺技术部立项开展的事宜，各单位未按工作指令单执行的，给予部门主管领导100元/次考核。
4.2.1、工艺纪律检查涉及内容详见附件检查表；4.2.2、考核项目按其重要及影响程度分为A、B、C三个级别。
4.3、考核办法：4.3.1、工艺技术部负责检查被考核对象工艺贯彻情况，发现违反工艺纪律的情况当场予以纠正，根据考核标准以（考核通知单）的形式处罚责任部门，处罚经济由部门负责人落实，工艺技术部每月汇总交由财务部执行。
4.4、考核标准：4.4.1、每次出现问题检查人员根据影响情况，首先给予口头警告或书面警告；4.4.2、每次出现C类3项以上给予责任部门负责人工作提示，5项以上处罚20元/项；4.4.3、每次出现B类2项以上给予责任部门负责人工作提示，3项以上处罚10元/项；4.4.4、出现A类项，50元/项给予考核；4.4.5、凡工艺文件中规定为关键工序、质量控制点的工序违反工艺纪律，将A\B\C 单项考核标准加倍处罚；4.4.6、被考核部门自检查之日起2日内反馈存在问题的（纠正措施计划表），在一个季度内，第一次不按时反馈，罚款50元，第二次不按时反馈100元，以此类推；4.4.7、工艺技术部根据纠正措施计划对问题整改进行复查验证，未完成整改，单项罚款20元/次；4.4.8、每月工艺技术部对相关部门的检查情况汇总，对工艺执行率通报考核。
生产工艺纪律及质量检查管理办法西部矿业股份有限公司锌业分公司二O一四年五月二十三日生产工艺纪律及质量检查管理办法1 目的：为了使生产工艺及质量能够严格控制，为生产平稳均衡经济运行及保障提供先决条件，特制定本管理办法。
2 适用范围：本管理办法适用于锌业分公司所属三大生产车间的管理与考核。
3 职责：3.1锌业分公司生产技术部负责本管理办法的编制、修订、评审、报批与发放控制并实施和考核。
3.2 锌业分公司生产设备副总负责考核结果处理的审批。
3.3锌业分公司各单位负责按照本管理办法实施内部管理与考核，并负责对锌业分公司考核结果进行确认与对提出问题实施纠正或预防。
4 工艺及质量检查内容、时间、路线、人员组成、程序、标准及考核办法4.1工艺及质量检查内容包括：工艺技术条件控制参数，工艺设施保养及维护，物料管理，生产计划及指令的执行，质量体系运作及质量控制。
4.2工艺及质量检查时间4.2.1检查时间分为：年度、季度、每周、日常4.2.2年度检查为综合性大检查，每年进行一次，即每年6月下旬。
4.2.3季度检查为阶段性专项检查，每季进行一次，即每季最后一月的下旬。
4.2.4每周检查为过程跟踪检查，每周五上午9点。
4.2.5每日检查为日常例行检查，每日进行两次，即日早9点，下午15点。
4.2.6检查时间如发生冲突时，则时间相应顺延。
4.3 工艺及质量检查路线4.3.1按工艺流程顺序路线：硫酸车间—冶炼车间—氧化锌车间4.3.2硫酸车间路线：制酸工序（尾气脱硫—转化—干吸—净化）—焙烧工序（收尘—余热锅炉—焙烧炉—皮带廊输送）—原料工序（料场—料仓—成品）4.3.3冶炼车间路线：制液工序（净化过滤—制液地槽—制液楼面—贮槽、浓槽—浸出渣过滤）—电解工序（电解冷却塔—电解贮槽—电解地槽、槽面（1#、2#）—熔铸工序（熔锌炉—成品—文丘里）—氧化锌浸出（楼面—地槽）—综合回收（湿法—渣场—火法）4.3.4 氧化锌车间路线：脱硫工序—多膛炉工序（上料—皮带廊（39。
埋刮板）—进料—多膛炉—皮带廊—料仓—氧化锌球磨）—挥发窑工序（氧化锌料仓—布袋收尘—表冷收尘—沉降仓—圆盘下料—皮带廊—圆盘上料—窑头）4.4 工艺及质量检查人员及单位组成4.4.1年度检查人员及单位组成：生产设备副总、安全环保副总、生产技术部、设备能源部、安环质量部、硫酸车间、冶炼车间、氧化锌车间。
4.4.2季度检查人员及单位组成：生产设备副总、生产技术部、安环质量部、硫酸车间、冶炼车间、氧化锌车间。
4.4.3每周检查人员及单位组成：生产技术部、硫酸车间、冶炼车间、氧化锌车间。
4.4.4日常检查人员及单位组成：生产技术部各管理人员。
4.5 工艺及质量检查程序、规定及标准4.5.1工艺及质量检查程序、规定4.5.1.1工艺检查由生产技术部归口组织和管理。
4.5.1.2年度、季度检查由生产技术部确定具体时间以书面形式通知各单位及人员。
4.5.1.3每周检查在规定时间到硫酸车间脱硫工序集合，日常检查按要求进行检查。
4.5.1.4检查按规定路线、检查内容分组（要求分工、分内容归口）严格进行。
4.5.1.5检查严格按检查表内容认真填写及记录，检查完后由专人统计和汇总。
4.5.1.6检查召开总结会议（年度、季度召开首末次会议），对检查进行布置、要求、总结、评比，检查结果由被检查单位签字确认。
4.5.1.7检查出的问题需整改的由被检单位于一个工作日内上报整改措施。
整改措施、检查通报及考核在两个工作日后下发并在规定时间内检查验收（特殊情况例外）。
4.5.1.8对检查出的问题需一段时间整改的、自身无法完成需外委处理的以及需发生一定费用的，上报技术及实施方案（涉及大修、技改、围简、安措项目），在年度检查时进行评审并作为下一年度上报项目（若在下半年申报前发生的也按以上要求进行并组织评审，通过者再列入下一年度申报项目）4.5.2生产工艺及质量检查标准4.5.2.1工艺技术条件控制参数检查4.5.2.1.1工艺技术条件控制参数包括：温度、压力、酸度（pH值）等4.5.2.1.2工艺技术条件控制检查规定a 工艺技术条件控制参数必须严格按作业指导书（操作规程）规定范围控制。
b 不得随意更改或调整工艺操作条件，如有更改或调整必须有主管部门书面通知或工艺更改审批表批复。
c必须严格准确填写控制参数记录，不得随意涂抹和改写。
d工艺技术条件参数必须要记录一致，上下工序能互为验证。
e车间内部要有针对性的管理要求和考核措施。
f工艺技术条件控制参数检查时间为日常的例行检查。
4.5.2.2工艺设施保养维护检查规定4.5.2.2.1 工艺设施包含范围及分类a槽、罐、塔、仓、炉、窑类如：浓缩槽、搅拌槽、冷却塔、空塔、料仓、沸腾焙烧炉、多膛炉、熔锌炉、回转窑等。
b输液、输气、输尘、输送矿浆的管道类如普通钢质管道、不锈钢管道、玻璃钢管道、PE管道等。
c仪器仪表类如热电偶、压力表、流量计、计量秤、液位计等。
4.5.2.2.2工艺设施保养维护a槽罐、塔、仓、炉、窑类设施—本类设施要建立定期检查制度，并要有检查记录和问题的纠正预防处理措施。
—本类设施要保持内外部防护保护层完好，并要有周期性或计划性检修记录台帐，记录内容包含检修期限、检修部位及面积、检修人及负责人，质量跟踪记录等。
—本类设施检查时间为季度专项检查和年度检查。
b输液、输气、输尘、输送矿浆的管道类—本类设施必须要固定架牢固可靠，保温防护层完好。
—本类设施要建立周期性的检查和清理制度，并要有检查和清理记录，设置记录台帐。
—本类设施检查时间可为每周检查和季度专项检查。
c仪器仪表类—本类设施必须保证运行平稳可靠，清洁完好。
—本类设施要建立设备设施台帐，并要有检修、检查记录。
—本类设施检查时间可为每周检查和季度专项检查。
4.5.2.3物料管理检查规定4.5.2.3.1物料管理范围：含锌金属原料、中间渣、液体、半成品、成品、固体燃料（煤、焦炭）、化学辅料(Zn粉、Mn粉、SrCO3、NH4Cl等)。
4.5.2.3.2物料堆放做到规整、集中。
4.5.2.3.3含锌原料、中间渣、半成品要及时入仓入库，现场及时清理干净。
4.5.2.3.4化学辅料要做到防水、防潮、防火,有隔离层和覆盖设施。
4.5.2.3.5工作现场杜绝有跑、冒、滴、漏、散落现象。
4.5.2.3.6必须要建立健全物料管理制度。
4.5.2.3.1检查时间为每日检查。
4.5.2.4生产计划及指令的执行检查规定4.5.2.4.1公司下达的生产计划及指令必须存档并及时下达到相对应的工序及岗位。
4.5.2.4.2车间依据公司下达的生产计划及指令必须详细分解至各工序并上报公司。
4.5.2.4.3生产计划及指令的执行情况要有总结和分析而且还要形成通报制度。
4.5.2.4.4必须严格按生产计划及指令组织安排工作并按规定完成。
4.5.2.4.5检查时间为每周检查。
4.5.2.5 质量管理检查规定4.5.2.5.1质量管理体系文件必须配备齐全，定期组织学习并有相关记录。
4.5.2.5.2各部门二级质量目标要进一步细化分解，建立质量目标考核体系二级目标报表每月30日按时上报。
4.5.2.5.3各项记录填写必须符合《记录控制程序》要求及按程序要求填写。
4.5.2.5.4必须严格按《纠正和预防措施控制程序》文件执行，并有相关记录。
4.5.2.5.5对中控两周进行一次抽检、污水站化验一周进行一次抽检，抽查检验质量合格率必须达到90%以上。
4.5.2.5.6严格控制质量指标，对于不合格品产生的原因和处理方法必须做好《不合格品处置报告》。
4.5.2.5.7检查时间为每日检查和季度专项检查。
4.6考核办法4.6.1考核办法分为千分制考核和月度评比考核。
4.6.2千分制考核作为月度和全年评比依据。
4.6.3直接兑现考核以千分制累计扣除分值折合为1元/分的考核标准处罚相关责任单位，具体考核标准与得分计算见考核细则。
4.6.4月度评比按当月单位月度考核实得分进行计算排名。
4.6.5年度评比按单位全年考核总得分除月份计算排名。
4.6.6当月考核扣罚款由生产技术部依据当月考核结果开具《考核检查（评比）奖（罚）通知书》经生产设备副总审批后下发至责任单位（年度考核结果由总经理审批），要落实到责任单位及责任人，所罚款由生产技术部从相关单位当月绩效考核工资中扣除。
4.6.7日常检查出的一般问题须由受检查单位负责人签字，并知晓；严重问题的以下发整改通知单和纠正或预防措施处理单为准。
每下发一份整改通知单和纠正或预防措施处理单扣除考核分值20～50分，限期没完成加倍处罚，以此类推。
4.6.8本考核800分为达标，达标分数以上进行月度评比，并设置一、二等奖，奖励额为：一等奖10元/人，二等奖5元/人（以车间人数核发）。
年度评比根据情况而定。
4.6.9考核细则4.6.9.1工艺技术条件控制参数考核细则4.6.9.1.1不按操作规程条件参数范围及计划性调整控制，超出或低于±1%范围扣除考核分值10分/次。
4.6.9.1.2不按管理程序随意更改或调整条件参数，扣除考核分值200分/次。
4.6.9.1.3不认真填写原始参数记录，发生涂改，扣除考核分值10分/次。
4.6.9.1.4 技术条件参数验证不符，视为弄虚作假，扣除考核分值50分/次。
4.6.9.1.5不针对性提出管理要求和考核措施及不进行考核，扣除考核分值10分/次。
4.6.9.2工艺设施保养及维护考核细则4.6.9.2.1不建立检查和清理制度及设施、记录台帐，扣除考核分值10分/项。
4.6.9.2.2检查检修记录不全，不符合要求以及没有纠正预防措施和执行不到位，扣除考核分值50分/次。
4.6.9.2.3内外部防护层达不到标准，扣除考核分值10分/处。
4.6.9.2.4固定架不牢固可靠，扣除考核分值10分/处。
4.6.9.2.5仪器仪表运行不平稳，偏差值大，扣除考核分值10分/处。
4.6.9.2.6仪器仪表表面不清洁及不完好，扣除考核分值10分/处。
4.6.9.3物料管理考核细则4.6.9.3.1物料堆放凌乱，不规整，不集中，扣除考核分值20分/处。
4.6.9.3.2含锌原料、中间渣、半成品不及时入仓入库及清理干净，扣除考核分值20分/处。
4.6.9.3.3化学物料隔离层及覆盖设施不全，扣除考核分值20分/处。
4.6.9.3.4区域范围发现跑、冒、滴、漏、撒落现象，扣除考核分值20分/处。
4.6.9.3.5物料管理制度不健全、不完善，扣除考核分值100分/项。
4.6.9.4生产计划及指令的执行考核细则4.6.9.4.1生产计划及指令的执行不及时，不按程序和规定执行，扣除考核分值50～200分/次。
4.6.9.4.2未按计划开工生产及未完成指令性生产计划，扣除考核分值100分/项。
