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道路工程质量通病及预防措施概述道路工程质量通病是指在施工过程中常见的质量问题，可能会导致道路工程的安全隐患和使用寿命缩短。
为了确保道路工程的质量，我们需要采取相应的预防措施来解决这些问题。
常见通病及预防措施1. 施工材料质量不达标问题描述：施工过程中使用的材料质量不符合规定标准，可能导致道路工程出现质量问题。
施工过程中使用的材料质量不符合规定标准，可能导致道路工程出现质量问题。
预防措施：- 严格按照规定选用合格的材料。
- 建立严格的材料供应链管理，确保材料质量可追溯。
- 加强材料验收工作，确保材料质量符合要求。
2. 不合理的施工工艺问题描述：施工中使用的工艺不合理，可能导致道路工程出现质量问题。
施工中使用的工艺不合理，可能导致道路工程出现质量问题。
预防措施：- 要求施工单位根据规范进行工艺设计和施工操作。
- 加强施工工艺的监管和检查，确保施工操作符合规范要求。
- 加强施工过程的记录和档案管理，以便开展后期的质量评估和责任追溯。
3. 施工机械设备不良问题描述：施工中使用的机械设备质量不良，可能导致施工质量下降。
施工中使用的机械设备质量不良，可能导致施工质量下降。
预防措施：- 强调机械设备的日常维护和检修工作，确保设备处于良好的工作状态。
- 严格选用优质可靠的机械设备，并进行必要的验收。
- 加强对机械设备的使用培训，保证施工人员的操作技能和安全意识。
4. 工程监理不到位问题描述：工程监理不到位，不能及时发现和解决质量问题。
工程监理不到位，不能及时发现和解决质量问题。
预防措施：- 部署专业的工程监理团队，并明确监理人员的职责和要求。
- 加强工程监理的内外部沟通，确保及时了解工程进展和存在的问题。
- 加强对工程监理人员的培训和监督，提升他们的专业能力和责任意识。
5. 施工质量管理不严格问题描述：施工质量管理不严格，容易导致施工过程中的质量问题被忽视。
施工质量管理不严格，容易导致施工过程中的质量问题被忽视。
道路工程施工质量通病清单路拌石灰土、石灰粉煤灰土底基层和基层问题1：混合料不均匀防治措施：（1）应选用合适的机具进行路拌法施工，保证有足够的翻拌深度和打碎能力,通常宜选用专用的稳定土拌和机；在没有专用拌和机械的情况下，也可用农用旋耕机与多铧犁相结合,用多铧犁将上翻松,旋耕机拌和，再用多铧犁将底部料翻起,旋耕机再拌和，如此。
反复5～6遍;在翻拌过程中，应随时检查调整翻犁的深度，务必使稳定土层全部翻透(2）土块应尽可能粉碎，最大尺寸不应超过15mm，对于超尺寸土块应予剔除。
（3)对于塑性指数较大的土,应用专用机械加强粉碎，在用石灰稳定时，可采用两次拌和法，第一次加部分石灰拌和后，闷料一夜，再加人其余石灰，进行第二次拌和问题2:混合料强度达不到要求防治措施:（1）以工地实际使用的材料，重新检验或修改配合比。
（2)检查工地实际配合比，检查投料、计算、计量是否有误。
（3）石灰过多或过少都会造成混合料强度不足,所以应避免局部地段石灰过多或过少,并充分拌和均匀。
问题3:压实度不足防治措施：（1）石灰土和二灰土基层应选用12t以上的压路机或振动压路机碾压。
压实厚度在15cm以下时，可选用12～15t的压路机碾压;压实厚度在15~20cm时,应采用18～30t的三轮压路机碾压;压实厚度超过上述时,应分层碾压；压实机具应轻、重配备，碾压时注意先轻后重。
（2）混合料摊铺后应在1～2天内充分碾压完毕，并保证一定的碾压次数，直至碾压到要求的密实度为止,同时表面无明显轮迹。
一般需碾压6一7遍；路面的两侧应多压2~3遍。
（3）当含水量过高或过低时,应采取措施，在达到最佳含水量（或略高，但不超过2%）时才碾压。
（4）石灰或二灰稳定土施工前，应对其下卧层进行严格检查,确保质量达到规范要求，否则易引起许多不良后果。
问题4：碾压时弹簧防治措施：（1）混合料拌和时应控制原材料的含水量,如土壤过湿应先行翻晒，并宜采用生石灰粉，以缩短晾晒时间，降低混合料的含水量；如粉煤灰过湿,应先堆高沥干，一般二、三天即可。
市政道路施工常见质量通病及防治措施引言市政道路施工是城市基础设施建设中的重要环节，确保施工质量对于道路的使用寿命和安全至关重要。
然而，市政道路施工中存在一些常见的质量通病，如果不及时采取防治措施，将会对道路的质量产生负面影响。
本文将介绍几种常见的质量通病及相应的防治措施。
一、路面坑洞路面坑洞是指道路路面上的凹陷或坍塌区域，对于车辆和行人的安全构成威胁。
造成路面坑洞的原因可能包括施工材料质量不合格、基础不牢固及施工工艺不当等。
为了预防和治理路面坑洞问题，可以采取以下措施：- 严格把控施工材料的质量，确保符合相关标准；- 加强基础处理工作，确保基础坚实稳定；- 根据不同道路类别和流量设置合适的路面结构；- 加强施工工艺的管理和监督，确保施工过程中按照规范进行。
二、排水问题道路排水问题是市政道路施工中常见的质量通病之一。
不良的排水系统会导致道路积水、冰冻、坑洼等状况，影响道路的使用安全和舒适性。
为了解决排水问题，可以采取以下防治措施：- 合理设计道路排水系统，确保雨水能够迅速排走；- 定期清理雨水沟和检查雨水排水口的畅通情况；- 加强施工过程中的排水控制，确保施工区域不会造成积水。
三、路面沥青龟裂路面沥青龟裂是指路面沥青表面出现裂缝，给道路使用带来不便和安全隐患。
造成路面沥青龟裂的原因可能包括沥青配方不合理、施工温度不当等。
为了预防和治理路面沥青龟裂问题，可以采取以下措施：- 选择适合的沥青配方，确保其耐久性和弹性；- 控制施工温度，在适宜温度范围内进行施工；- 加强施工质量监督，确保施工工艺符合要求。
结论市政道路施工中常见的质量通病对道路的使用和安全产生不利影响。
通过加强材料质量控制、施工工艺管理和预防性维护等措施，可以有效预防和治理这些问题。
在施工过程中，应注重施工质量的全过程管理，确保道路的质量达到设计要求，提高城市交通的安全性和便捷性。
公路工程质量“30项通病”防治措施2005年10月根据全国公路工程建设实际情况，交通部针对工程质量从“实体”、“工艺”、“管理”三个方面提出了“30项通病”。
为有效防治这“30项通病”，进一步提高我省公路工程质量水平。
提出如下措施：一、工程实体通病防治实体工程质量通病，必须严格按照现行《规范》进行设计和施工，同时要达到如下要求：1、沥青路面早期破损、车辙1.1 设计单位应认真调查、分析，根据车辆组成、行车特点，详细试验、计算，按照<河北省高速公路沥青路面建设指导意见>的要求,细化结构设计和组成设计，要特别重视路面防排水设计，尤其是中央分隔带的排水设计，有条件的可以考虑对中央分隔带做防水封闭。
1.2 原材料质量是提高沥青路面质量的关键，业主、监理、施工单位都要对沥青路面工程的原材料问题给予足够重视。
施工单位要制订严格的原材料采购管理办法，严把原材料质量关；监理要加强对原材料的抽检，建立原材料的跟踪档案；业主要加强对原材料的监督，建立监督管理办法，保证进场的原材料质量。
1.2.1 道路石油沥青进货渠道要明确，确保进场沥青由预定地点直接进场，对进场沥青除每车进行三大指标检查外，对含蜡量、粘附性、溶解度、薄膜加热等试验，每50T或每天一次。
高速公路项目还要进行60T一次的60℃动力粘度、10℃延度试验。
1.2.2 改性沥青，除每车（批）有生产厂家的试验报告单外，还应不少于1000T一次的取样，委托第三方有资质能力的试验部门进行质量检验。
（试验检验项目按《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40—2004）表4.6.2要求进行）1.2.3 高速公路和一级公路沥青混合料宜采用机制砂，机制砂必须用优质洁净的石料使用专业制砂设备生产，并经堆方容重试验确定机制砂的质量；特殊情况，经建设单位批准可以少量采用天然砂，其用量不得超过矿料总量的10%（质量比）。
其他等级公路也应尽量降低天然砂用量，一般不得超过15%。
第1篇随着我国城市化进程的加快，道路工程作为城市基础设施建设的重要组成部分，其施工质量直接关系到城市交通、环境和生活质量。
然而，在道路工程施工过程中，由于多种原因，常见一些质量通病，影响了工程的整体质量。
本文将对道路工程施工中常见的通病进行分析，并提出相应的防治措施。
一、路基沉降路基沉降是道路工程施工中最常见的通病之一，主要原因有：1. 地基处理不当：如地基承载力不足、排水不畅等。
2. 路基填筑材料选择不当：如使用不合格的填筑材料、填筑厚度不均匀等。
3. 施工过程中未按规范进行压实。
防治措施：1. 加强地基处理，提高地基承载力，确保排水畅通。
2. 选用合格的路基填筑材料，控制填筑厚度，确保填筑均匀。
3. 严格按照规范进行压实，确保路基密实度。
二、路面不平整路面不平整会导致车辆行驶不稳定，影响行车安全。
主要原因有：1. 路基沉降：如路基沉降不均匀，会导致路面出现高低不平。
2. 铺设层厚度不均匀：如基层、面层铺设厚度不均匀，会导致路面不平整。
3. 施工工艺不规范：如施工过程中未按规范进行平整、压实等。
防治措施：1. 严格控制路基沉降，确保路基稳定。
2. 严格控制铺设层厚度，确保铺设均匀。
3. 严格按照施工工艺进行平整、压实等工序。
三、排水不畅排水不畅会导致路面积水，影响行车安全，甚至造成路基破坏。
主要原因有：1. 排水设施设计不合理：如排水沟、检查井等设施设置不当。
2. 施工过程中排水设施损坏。
3. 路面结构不合理：如路面结构层厚度不合适，排水不畅。
防治措施：1. 合理设计排水设施，确保排水畅通。
2. 加强施工过程中的排水设施保护，防止损坏。
3. 优化路面结构设计，确保排水畅通。
四、路基病害路基病害主要包括：路基翻浆、路基冻害、路基塌陷等。
主要原因有：1. 地基处理不当：如地基承载力不足、排水不畅等。
2. 施工过程中未按规范进行压实。
3. 气候因素：如冬季低温、夏季高温等。
防治措施：1. 加强地基处理，提高地基承载力，确保排水畅通。
道路工程施工常见质量通病一、施工前期准备阶段的质量通病1、设计不合理道路工程的成功与否，首先要看设计是否合理。
有些施工单位在进行规划设计时，未考虑到地质条件、水文地质、交通量等因素，导致后期施工时出现诸多问题。
这就要求设计单位在进行设计时，要全面考虑周围环境因素，并制定科学合理的设计方案。
2、施工方案不清晰有的施工单位在进行施工前期准备时，未制定详细的施工方案，导致施工过程中出现混乱、不协调等情况。
因此，要求施工单位在施工前就要制定详细的施工方案，并讨论确定每一个环节的施工方法和步骤，确保施工进程顺利进行。
3、施工队伍不稳定在道路工程施工中，施工队伍的稳定性对施工质量有着重要的影响。
有些施工单位为了降低成本，雇佣临时工人进行施工，导致施工队伍的流动性增加，影响了施工效率和质量。
因此，要求施工单位在施工前期准备时，要稳定施工队伍，提升施工质量。
4、物料质量不合格在施工前期准备阶段，一些施工单位为了降低成本，购买了质量不合格的施工材料，如砂石、水泥等。
这些材料质量不合格，会对道路工程的使用寿命和安全性造成严重影响。
因此，要求施工单位在施工前购买材料时，务必选择有质量保证的正规厂家，确保材料质量符合国家标准。
二、施工过程中的质量通病1、施工技术不过关有些施工单位在施工过程中，施工技术水平不高，导致施工操作不规范，施工质量出现问题。
在施工过程中，施工单位要提升员工的技术水平，加强培训和学习，确保施工操作规范、质量可控。
2、施工管理不到位在道路工程施工中，施工管理的重要性不言而喻。
有些施工单位在施工过程中，管理不到位，导致施工过程混乱，施工质量无法保障。
因此，要求施工单位在施工过程中，加强管理，建立完善的质量管理体系，确保施工质量。
3、安全隐患存在在道路工程施工过程中，安全是首要考虑的因素。
但是有些施工单位为了赶工期，忽视了安全隐患的存在，导致事故频发。
因此，要求施工单位在施工过程中，加强安全管理，制定科学合理的安全方案，确保施工安全。
道路施工工程质量通病及预防措施
道路施工工程在施工过程中常常会出现一些质量问题，以下是
一些常见的问题以及我们可以采取的预防措施。
问题一：采购的建材质量不合格
这是道路施工中常见的质量问题，通常会给施工带来很大影响。
为预防这个问题，我们可以采取以下措施：
- 从正规渠道采购建材，如可通过认证的厂商
- 对采购的建材进行全面检测，确保建材符合国家标准
问题二：施工质量不达标
施工质量不达标也是常见的问题，可能会影响到道路使用寿命，给人们的生命财产造成威胁。
为预防这个问题，我们可以采取以下
措施：
- 人员技术水平要求高，正规施工队伍
- 加强质量监管，对施工过程进行全程检测
- 施工结束后，对道路进行严格验收
问题三：环保问题
道路施工在一定程度上会带来环境污染，如扬尘、噪声等。
为
预防环保问题，我们可以采取以下措施：
- 采用先进的施工技术和设备，减少污染物排放
- 合理安排工程进度，避免影响周边居民的生活
总结起来，道路施工中出现的质量问题对我们工程的进展和周
边居民的生活都会带来不良的影响。
因此，我们需要掌握规范的施
工流程和技术标准，充分认识这些问题的产生原因，采取有力的预
防措施，保证工程的质量和环保水平，达到我们期望的效果和目标。
道路工程施工质量通病清单路拌石灰土、石灰粉煤灰土底基层和基层问题1：混合料不均匀防治措施：（1）应选用合适的机具进行路拌法施工，保证有足够的翻拌深度和打碎能力，通常宜选用专用的稳定土拌和机；在没有专用拌和机械的情况下，也可用农用旋耕机与多铧犁相结合，用多铧犁将上翻松，旋耕机拌和，再用多铧犁将底部料翻起，旋耕机再拌和，如此。
反复5～6遍；在翻拌过程中，应随时检查调整翻犁的深度，务必使稳定土层全部翻透（2）土块应尽可能粉碎，最大尺寸不应超过15mm，对于超尺寸土块应予剔除。
（3）对于塑性指数较大的土，应用专用机械加强粉碎，在用石灰稳定时，可采用两次拌和法，第一次加部分石灰拌和后，闷料一夜，再加人其余石灰，进行第二次拌和问题2：混合料强度达不到要求防治措施：（1）以工地实际使用的材料，重新检验或修改配合比。
（2）检查工地实际配合比，检查投料、计算、计量是否有误。
（3）石灰过多或过少都会造成混合料强度不足，所以应避免局部地段石灰过多或过少，并充分拌和均匀。
问题3：压实度不足防治措施：（1）石灰土和二灰土基层应选用12t以上的压路机或振动压路机碾压。
压实厚度在15cm以下时，可选用12～15t的压路机碾压；压实厚度在15～20cm时，应采用18～30t的三轮压路机碾压；压实厚度超过上述时，应分层碾压；压实机具应轻、重配备，碾压时注意先轻后重。
（2）混合料摊铺后应在1～2天内充分碾压完毕，并保证一定的碾压次数，直至碾压到要求的密实度为止，同时表面无明显轮迹。
一般需碾压6一7遍；路面的两侧应多压2～3遍。
（3）当含水量过高或过低时，应采取措施，在达到最佳含水量（或略高，但不超过2％）时才碾压。
（4）石灰或二灰稳定土施工前，应对其下卧层进行严格检查，确保质量达到规范要求，否则易引起许多不良后果。
问题4：碾压时弹簧防治措施：（1）混合料拌和时应控制原材料的含水量，如土壤过湿应先行翻晒，并宜采用生石灰粉，以缩短晾晒时间，降低混合料的含水量；如粉煤灰过湿，应先堆高沥干，一般二、三天即可。
道路工程施工质量通病清单路拌石灰土、石灰粉煤灰土底基层和基层问题1：混合料不均匀防治措施：（1）应选用合适的机具进行路拌法施工，保证有足够的翻拌深度和打碎能力，通常宜选用专用的稳定土拌和机；在没有专用拌和机械的情况下，也可用农用旋耕机与多铧犁相结合，用多铧犁将上翻松，旋耕机拌和，再用多铧犁将底部料翻起，旋耕机再拌和，如此。
反复5～6遍；在翻拌过程中，应随时检查调整翻犁的深度，务必使稳定土层全部翻透（2）土块应尽可能粉碎，最大尺寸不应超过15mm，对于超尺寸土块应予剔除。
（3）对于塑性指数较大的土，应用专用机械加强粉碎，在用石灰稳定时，可采用两次拌和法，第一次加部分石灰拌和后，闷料一夜，再加人其余石灰，进行第二次拌和问题2：混合料强度达不到要求防治措施：（1）以工地实际使用的材料，重新检验或修改配合比。
（2）检查工地实际配合比，检查投料、计算、计量是否有误。
（3）石灰过多或过少都会造成混合料强度不足，所以应避免局部地段石灰过多或过少，并充分拌和均匀。
问题3：压实度不足防治措施：（1）石灰土和二灰土基层应选用12t以上的压路机或振动压路机碾压。
压实厚度在15cm以下时，可选用12～15t的压路机碾压；压实厚度在15～20cm 时，应采用18～30t的三轮压路机碾压；压实厚度超过上述时，应分层碾压；压实机具应轻、重配备，碾压时注意先轻后重。
（2）混合料摊铺后应在1～2天内充分碾压完毕，并保证一定的碾压次数，直至碾压到要求的密实度为止，同时表面无明显轮迹。
一般需碾压6一7遍；路面的两侧应多压2～3遍。
（3）当含水量过高或过低时，应采取措施，在达到最佳含水量（或略高，但不超过2％）时才碾压。
（4）石灰或二灰稳定土施工前，应对其下卧层进行严格检查，确保质量达到规范要求，否则易引起许多不良后果。
问题4：碾压时弹簧防治措施：（1）混合料拌和时应控制原材料的含水量，如土壤过湿应先行翻晒，并宜采用生石灰粉，以缩短晾晒时间，降低混合料的含水量；如粉煤灰过湿，应先堆高沥干，一般二、三天即可。
（2）施工时应注意气象情况，摊铺后应及时碾压，避免摊铺后碾压前的间断期间遭雨袭击，造成含水量过高以致无法碾压或勉强碾压引起弹簧。
（3）当石灰土和二灰土过干时，可洒水闷料后再进行碾压，水量应予控制并力求均匀，避免局部地方水量过多造成弹簧。
（4）碾压时应遵循先轻后重的原则。
（5）混合料摊铺前，应对下卧层的质量进行检查，保证下卧层的压实度，若有“弹簧”现象应先处理后再做上层。
问题5：碾压时发生龟裂防治措施：（1）混合料在拌和碾压过程中，应经常检查含水量。
含水量不足时，应及时洒水。
应使混合料的含水量等于或略大于最佳值时进行碾压。
（2）加强混合料粉碎和拌和，对不易粉碎的粘土宜采用专用机械，并可采用二次拌和法。
对超尺寸土块予以剔除。
（3）无论石灰土或二灰土基层，均应保证下卧层的充分压实，对土基不论路堤或路堑，必须用10～15t三轮压路机或等效的碾压机械进行碾压检验（压3～4遍），在碾压过程中，如发现土过干或表层松散，应适当加水；如土过湿，发生“弹簧”现象，应采用挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。
（4）养生期间，应禁止重型车辆通行。
问题6：未结成整体防治措施：（1）施工前，应对石灰质量进行检验，避免使用存放时间过长的石灰或劣质石灰，消解石灰应在两周内用完。
（2）进行充分的压实，达到规定的压实度。
（3）冬季施工应尽量避免；必须施工时应注意养护，防止冰冻，并封闭交通。
一般在气候转暖后，强度会继续增长；必要时可选用外掺剂，以提高早期强度；或采用塑料薄膜或沥青膜等覆盖措施养生，保持一定湿度，加速强度增长。
问题7：横向裂缝防治措施：（1）工过程中应严格控制混合料的碾压含水量，使其接近于最佳含水量，以减少结构层干缩。
（2）混合料碾压完毕后，应及时养生，并保持一定的湿度。
不应过于、过湿或忽干忽湿。
养生期一般不少于7天，有条件时可采用塑料膜覆盖。
（3）混合料施工完毕后，应尽早铺筑上层。
在铺筑上层之前，应封闭交通，严禁重车通行。
（4）延长施工段落，减少接缝数量。
做好接缝处理，使新旧混合料相互密贴。
缩短接缝两侧新旧混合料铺筑的时间间隔。
（5）产生横向裂缝时，通常不做处理。
缝宽时可用沥青封缝，以防渗水和恶化。
问题8：表面起皮松散防治措施：（1）施工时应在最佳含水量左右碾压，表面干燥时，应适量洒水。
（2）禁止薄层贴补，局部低洼之处，应留待修筑上层结构时解决；如在初始碾压后发现高低不平，可将高处铲去，低处翻松（须10cm以上）、补料摊平、再压实。
碾压过程中有起皮现象，应及时翻开重新拌和碾压。
（3）灰土施工时应密切注意天气情况，避免在雪、霜冻较严重的气候条件下施工。
（4）灰土表面发生起皮现象后，应予铲除，其厚度或标高不足部分，可留待修筑上层结构时解决。
问题9：平整度不符合要求防治措施：（1）灰土结构层施工前，应对下卧层的平整度进行检验，平整度很差时，可先用部分灰土罩平，然后进行灰土结构层施工。
（2）摊铺可采用平地机或人工摊铺。
平地机摊铺应有熟练工操作，控制好平整度。
人工摊铺时应拉线，仔细整平。
如采用场外拌和供料，应控制卸料地点和数量。
料堆处应彻底翻松、整平。
（3）边碾压边整平。
轻型初压以后，应及时检测与整平。
卸料和碾压时应避免在碾压层上停车或急转弯。
终压以后，可将局部高出部分铲平，低洼处不可采用薄层罩面办法提高平整度。
（4）两个工作段的搭接部分，应采用对接形式。
前一段拌和后，留5～8m 不碾压；后一段施工时，将前段预留未压部分翻松后一起再进行碾压。
问题10：回弹弯沉达不到要求防治措施：（l）灰土结构层施工前，一定要对下卧层的施工质量进行检查，确保下卧层的施工质量。
（2）混合料配合比和压实度要严格掌握，确保质量。
（3）低温和雨季，灰土结构层强度增长缓慢，一旦温度回暖或雨季过后，强度会恢复增长，但需要一定的养护。
问题11：水泥稳定基层7d无侧限抗压强度不达标防治措施：加强进场水泥的验收和复检，无合格证的水泥不予验收，复检不合格的水泥禁止使用。
加强操作工人的质量意识教育，防止偷工减料。
加强搅拌设备的计量检测，保证计量精度在允许误差范围内。
加强砂（石屑）、石原材料检验，但砂（石屑）、石原材料改变时，重新进行配合比试验。
问题12：摊铺时粗细分离防治措施：加强操作工人的质量意识，保证搅拌过程的规范性；定期对搅拌机的计量装置进行检定，确保其计量精度；摊铺前对已离析的混合料人工重新搅拌；如果在碾压过程发现粗细集料集中现象，将其挖除，分别掺入粗、细料搅拌均匀，再摊铺碾压。
问题13：标高控制差防治措施：加强技术教育，严格控制路基平整度；加强基层顶面高程控制点的测量复核工作，确保其准确性，对控点的密度则考虑为：有竖曲线段每10m放样一点；按照规范再根据施工经验确定基层的虚铺系数，基层碾压后及时检测高程并及时调整虚铺系数；加强操作工人的技术教育，强调拉线后的校对工作。
石灰粉煤灰稳定粒料问题1：混合料配合比不稳定防治措施：（1）骨料级配必须满足设计要求，采购时应按规定采购，进料时进行抽检，符合要求后使用。
（2）拌和场应设堆料棚，棚四周要有排水设施，使粉煤灰内水分充分排走。
消介石灰的含水量应控制在30％左右，呈粉状使用。
（3）混合料拌和场，必须配备计量斗，对各种原材料按规定的重量比计量；要求不高时也可按材料松容重折算成体积比，进行计量控制。
每种原材料的数量应控制在其使用量的±5％误差范围内。
当含水量变化时，要随时调整计量，或调整体积比保证进料比准确。
（4）混合料拌制时，拌和机应具备联锁装置，即进料门和出料门不能同时开启，以防连续出料，造成配合比失控。
（5）堆场混合料有离析时，在出厂前必须用装载机（铲车）进行翻堆，使堆料上下翻拌均匀。
装车时铲斗不要过高，以免混合料离析。
（6）加强混合料配比抽检，凡超出质量标准范围，必须重新拌制，达到质量要求后才能出场。
（7）发现现场的混合料粗细料分离，应在现场重新翻拌均匀后再摊铺或者退料。
（8）局部范围出现露骨、或过分光滑，可局部翻松10cm厚度以上，撒入预拌好的石灰粉煤灰细料或粗骨料，拌匀后，再重新碾压。
掺加量视具体情况而定。
问题2：混合料含水量波动大防治措施：（1）混合料的出厂含水量应控制在混合料的最佳含水量上浮2～5％的范围内，根据天气清况（气温、晴雨）取值。
（2）供料单位应搭建石灰、粉煤灰防雨棚，以利含水量控制。
面积一般不小于500m2，按1：2比例分隔。
当露天堆放的石灰粉煤灰含水量偏大时，棚内材料可作备用。
（3）混合料堆放时间不应超过规定的时间（如24h），若遇雨，料堆应有遮盖物，并停止生产。
（4）出厂的混合料，应随气候和季节，以及摊铺方式（机铺或人工摊铺）控制含水量。
气温高、摊铺速度慢、含水量可取偏高值。
混合料料堆出厂前，必须进行翻堆，使混合料的含水量表里一致、色泽均匀。
（5）送至工地的混合料，摊铺前若发现含水量低于允许碾压含水量范围时，在现场路床外将混合料加水复拌，或者退至供料单位重新拌和后再用，但必须在两天内。
（6）送至工地的混合料若含水量偏大，应在天气晴好时方能摊铺，以利蒸发，但不应超过两天。
问题3：混合料离析防治措施：（1）混合料在拌和时应控制好含水量，石灰、粉煤灰的含水量应控制在规定的范围内。
（2）拌和时间应不小于30s，以混合料拌和均匀为度。
（3）皮带运输机高度应小于3m。
以减少离析。
（4）控制好石料的级配，若级配稍有偏差，应通过试验进行调整。
（5）出厂前发现混合料离析，应采用铲车翻堆将混合料拌匀后再出厂。
（6）混合料由于集料级配不好或配合比控制不当，而造成的离析，则应通过增加细料或粒料进行复拌，以消除离析现象。
（7）进人施工现场的混合料发现有离析现象时应在现场路床外拌匀后再摊铺，或者退料。
问题4：基层表面灰浆过厚防止措施：（1）在拌制混合料时，应严格按照规定的配合比进行拌制，尤其是应控制二灰的用量。
（2）严格控制混合料的出厂含水量，送至工地混合料的含水量应控制在较最佳含水量大2％～5％范围内，具体应根据天气情况确定。
以摊铺完毕后混合料能接近最佳含水量为度。
（3）在接近最佳含水量（＋2％—－1％）时进行碾压。
碾压时先轻后重，先静后振，尤其在进行振动碾压时，应注意混合料有否冒浆，若有，应采用静压，以防止过多的二灰冒至表面。
（4）严禁采用浇水提浆碾压。
当摊铺好的混合料过于时，可适当洒水，但不允许浇水，并用轻压路机普压一遍，然后用振动压路机先静后振，直至压实。
不能边浇水边振压，使二灰浆水大量冒出。
问题5：施工接缝不顺防治措施：（1）精心组织施工，尽可能减少施工段落和纵向拼缝，减少接缝。
（2）在分段碾压时，拼缝一端应预留一部分不压（3～5m）以防止推移、影响压实，同时又利于拼接。
