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无损检测的方法有
无损检测的方法包括以下几种：
1. 超声波检测：利用超声波的传播和反射特性，检测材料内部的缺陷，如裂纹、气孔等。
2. 磁粉检测：利用涂有磁性粉末的材料，在施加磁场的情况下，检测材料表面和内部的裂纹和缺陷。
3. X射线检测：利用X射线的穿透性，检测材料内部的缺陷，适用于金属和一些非金属材料。
4. 电磁感应检测：利用电磁感应原理，通过测量材料中的电磁参数变化，检测缺陷。
5. 热红外检测：利用红外辐射的热量分布，检测材料的表面温度变化，以识别缺陷。
6. 声发射检测：利用材料在受力作用下产生的声波信号，检测材料的疲劳破裂和其他缺陷。
7. 液体渗透检测：将渗透液施加到材料表面，经过一定时间后，再用显色剂显示渗透液渗入缺陷位置，以检测缺陷。
8. 核磁共振检测：利用核磁共振原理，检测材料内部的缺陷和组织结构。
这些方法都可以用于无损检测材料的质量和缺陷程度。
选择合适的方法取决于材料的性质、被检测物体的类型和大小，以及需要检测的缺陷类型。
常用的无损检测方法
常用的无损检测方法包括：
1. 超声波检测：通过探头发出超声波，并根据超声波的传播和反射特性来判断材料内部的缺陷。
2. 磁粉检测：在被检测材料表面涂覆磁粉或磁化材料，通过磁场的漏磁现象来发现表面和近表面的缺陷。
3. 电磁感应检测：利用电磁感应原理，通过探测线圈产生的磁场和被测材料的导磁性来发现缺陷。
4. X射线检测：利用X射线的高能量穿透材料，根据X射线透射和散射的特性来发现材料内部的缺陷。
5. 热红外检测：通过测量被检测材料的表面温度分布来发现其中的缺陷，如裂纹、缺陷等。
6. 涡流检测：通过感应涡流的存在和变化，来发现材料中的缺陷，特别适用于导电材料。
7. 声发射检测：利用材料在载荷下产生的微小声音信号，来发现材料的缺陷和损伤。
8. 红外线检测：通过测量材料辐射的红外辐射能量来判断材料的温度分布和缺陷情况。
无损检测无损检测（Nondestructive Testing，缩写就是NDT）,工作中也被叫做无损探伤。
是在不损坏工件或原材料工作状态的前提下，对被检验部件的表面和内部质量进行检查的一种检测手段。
无损检测通常被称为无损评估（NDE，non-destructive evaluation），但从技术上讲，它们涵盖的领域略有不同。
NDE 方法通常用于更定量的测量，例如定位缺陷以及提供有关缺陷的测量信息，例如尺寸、形状和方向。
NDE 方法还用于确定材料的物理性能，例如成形性和断裂韧性。
传统的无损检测的方法比较常见的是以下的几种：1、目视检测（VT，Visual and Optical Testing）这是最基本的无损检测方法，范围从简单的肉眼目视检查到计算机控制的远程摄像系统。
这些设备能够自动识别和测量组件的特征。
2、射线照相法（RT，Radiographic Testing）工业射线照相涉及使用辐射穿透测试对象来识别缺陷或检查内部特征。
X 射线通常用于较薄或密度较小的材料，而伽马射线则用于较厚或较密的材料。
辐射穿过被检查的物体到达胶片等记录介质上，生成的阴影图可识别厚度和密度变化等特征。
3、超声波检测（UT，Ultrasonic Testing）该方法涉及将超高频声波传输到材料上，然后将其返回到接收器（可以在视觉显示器上呈现）。
如果材料特性存在缺陷或变化，这些反射将记录不同的声密度和速度。
最常见的UT 技术是脉冲回波。
4、磁粉检测（MT，Magnetic Particle Testing）该方法用于定位铁磁材料中的表面和近表面缺陷或缺陷。
感应磁场后，表面会撒上铁颗粒（干燥或悬浮在液体溶液中），这些铁颗粒也可能是有色或荧光的。
如果存在不连续性，它将扰乱磁场的流动并迫使部分磁场在表面泄漏，从而使检查人员能够明显地识别缺陷。
5、渗透检测（PT，Penetrant Testing）渗透检测法涉及用含有可见或荧光染料的溶液涂覆干净的测试物体。
无损检测（Non-Destructive Testing，简称NDT）是一种在不破坏被检测物体的情况下，通过对其进行探测和分析，以了解其内在质量、缺陷和性能的方法。
无损检测项目包括多种检测技术，如X射线无损检测、超声波无损检测、磁粉无损检测、渗透无损检测等。
这些检测项目各自有相应的标准规范。
以下是无损检测项目及部分相关标准：
1. X射线无损检测：X射线无损检测主要用于检测内部缺陷、结构组成等。
相关标准有：
- GB/T 7704-2017《无损检测X射线应力测定》
- GB/T 12604.2-2005《无损检测术语射线照相检测》
2. 超声波无损检测：超声波无损检测主要用于检测内部缺陷、厚度、强度等。
相关标准有：
- GB/T 5616-2014《无损检测应用导则》
- GB/T 11343-2008《无损检测接触式超声斜射检测》
- GB/T 12604.1-2005《无损检测术语超声检测》
3. 磁粉无损检测：磁粉无损检测主要用于检测表面缺陷。
相关标准有：
- GB/T 12604.3-2013《无损检测术语渗透检测》
- GB/T 12604.4-2005《无损检测术语声发射》
4. 渗透无损检测：渗透无损检测主要用于检测表面缺陷。
相关标准有：
- GB/T 12604.3-2013《无损检测术语渗透检测》
- GB/T 12604.4-2005《无损检测术语声发射》。
无损检测有哪些方法无损检测有哪些方法？1、回弹法回弹法是以在混凝土构造或构件上测得的回弹值和碳化深度来评定混凝土构造或构件强度的一种方法，它不会对构造或构件的力学性质和承载能力产生不利影响，在工程上已得到广泛应用。
2、超声波法超声波法检测混凝土常用的频率为20〜250kHz,它既可用于检测混凝土强度，也可用于检测混凝土缺陷。
3、超声回弹综合法回弹法只能测得混凝土表层的强度，内部情况却无法得知，当混凝土的强度较低时，其塑性变形较大，此时回弹值与混凝土表层强度之间的变化关系不太明显；超声波在混凝土中的传播速度可以反映混凝土内部的强度变化，但对强度较高的混凝土，波速随强度的变化不太明显。
如将以上两种方法结合，互相取长补短，通过实验建立超声波波速回弹值混凝土强度之间的相关关系，用双参数来评定混凝土的强度,即为超声回弹综合法八实践说明该法是一种较为成熟、可靠的混凝土强度检测方法。
4、雷达法钢筋混凝土雷达多采用1GHz、及以上的电磁波，可探测构造及构件混凝土中钢筋的位置、保护层的厚度以及孔洞、酥松层、裂缝等缺陷。
它首先向混凝土发射电磁波，当遇到电磁性质不同的缺陷或钢筋时，将产生反射电磁波，接收此反射电磁波可得到一波形图，据此波形图可得知混凝土内部缺陷的状况及钢筋的位置等。
雷达法主要是根据混凝土内部介质之间电磁性质的差异来工作的，差异越大，反射波信号越强。
、雷达法检测混凝土其探测深度较浅，一般为20、cm、以内，探地雷达使用较低频率电磁波，探测深度可稍大些。
此外，该法受钢筋低阻屏蔽作用影响较大，且仪器本身价格昂贵，故实际工程上应用的并不多。
5、冲击回波法冲击回波法是用一钢珠冲击构造混凝土的表面，从而在混凝土内产生一应力波，当该应力波在混凝土内遇到波阻抗差异界面即混凝土内部缺陷或混凝土底面时，将产生反射波,接收这种反射波并开展快速傅里叶变换（FFT）可得到其频谱图，频谱图上突出的峰值就是应力波在混凝土内部缺陷或混凝土底面的反射形成的，根据其峰值频率可计算出混凝土缺陷的位置或混凝土的厚度。
无损检测的名词解释无损检测是一种通过非破坏性手段对物体进行评估和检查的技术。
它通过利用物质的性质，借助于现代科学和技术手段来检测和评估材料、构件、部件或装备的内部和外部缺陷、故障和损伤。
无损检测具有高效、快速、准确和可靠等特点，已被广泛应用于不同行业领域，如航空航天、能源、建筑、铁路、汽车、电力等。
无损检测的目的是为了提供对物体完整性和功能的评估，以便计划维护、修理或更换部件。
通过无损检测技术，可以及早发现并识别出材料或部件的缺陷和故障，在未发生严重事故之前进行预防性维护，降低风险和成本，提高安全性和可靠性。
无损检测技术主要包括以下几种方法：1. 超声波检测（UT）：利用材料对超声波的传播和反射规律，测量材料中的缺陷和损伤。
通过评估超声波的传播时间、振幅和频率等参数，可以确定缺陷的位置、形状和大小，从而实现无损检测的目的。
2. 射线检测（RT）：利用X射线、γ射线等方法，对物体进行密封或薄壁材料进行检测。
通过测量射线在材料内的吸收和散射情况，可以获得物体内部的结构信息，以及确定是否存在缺陷和损伤。
3. 磁粉检测（MT）：通过在物体表面涂抹磁粉，利用磁场引起磁粉在材料表面出现磁线和磁场扰动。
通过观察磁粉图案和磁力线的变化，可以发现和确认材料中的缺陷。
4. 渗透检测（PT）：通过涂布或浸泡特殊荧光液体或染料，使其渗透到材料表面的缺陷中，并对其施加吸引力。
通过观察荧光液体或染料在缺陷处的渗出情况，可以发现和识别缺陷的位置和性质。
5. 磁性检测（ET）：利用电磁感应原理，通过对材料表面的导电性和磁性进行测试和测量。
通过测量电磁感应信号的大小和变化，可以检测到材料中的裂纹、气泡和缺陷。
除了以上几种主要的无损检测技术方法外，还有一些其他的方法，如红外热像法、声发射检测、涡流检测、光学检测等。
这些方法在不同的应用领域和具体情况下，根据需要选择最合适和最可靠的方法。
无损检测技术的应用非常广泛。
在航空航天领域，无损检测技术可用于飞机结构的检测和评估，以确保其飞行安全性；在能源领域，无损检测技术可用于核电站和石油管道等设施的检测和评估，以提高设备的可靠性和安全性；在建筑和桥梁领域，无损检测技术可用于对建筑结构和桥梁的健康状况进行评估，以确保其稳定性和使用寿命。
无损检测方法
无损检测是一种非破坏性的检测方法，主要用于检测材料或零部件的内部质量和结构缺陷，例如裂纹、气孔、杂质等。
它可以通过不同的物理原理和技术手段来实现。
下面将介绍几种常用的无损检测方法。
一、X射线检测
X射线检测是利用X射线的穿透性质来检测材料内部的缺陷的一种方法。
该方法具有穿透力强、检测效率高的特点，适用于各种材料的检测。
在检测过程中，通过测量射线透射过程中的吸收和散射情况，可以确定材料的内部结构和缺陷。
二、超声波检测
超声波检测是利用超声波在材料中传播的特性来检测材料的内部缺陷的一种方法。
该方法采用超声波探测器向被测材料发射超声波，并记录超声波的传播时间和强度。
通过分析实测数据可以确定材料的内部结构和缺陷。
三、涡流检测
涡流检测是利用涡流感应现象来检测材料表面和近表面的缺陷的一种方法。
该方法通过将交变电流通过探测线圈引入被测材料中，当线圈靠近材料表面时，由于磁感应强度的变化，会产生涡流。
通过测量涡流的强度和分布情况，可以确定材料的表面和近表面的缺陷。
四、磁粉检测
磁粉检测是利用磁场分布的变化来检测材料表面和近表面缺陷
的一种方法。
该方法通过在被测材料表面或近表面施加磁场，并在磁场作用下将磁粉粘附在缺陷处。
通过观察磁粉的分布情况，可以确定材料的表面和近表面的缺陷。
以上介绍的是常用的几种无损检测方法，它们各具特点，在不同的检测场景中都有广泛应用。
无损检测方法能够实现对材料和零部件的内部结构和缺陷的快速、准确检测，对于保证产品质量和安全具有重要意义。
无损检测技术1.无损检测概述2.无损检测相关知识3.超声波探伤检测(UT)4.渗透探伤检测（PT）无损检测概述无损检测的定义和分类定义：在不损坏试件的前提下，以物理或化学方法为手段，借助先进的技术和设备器材，对试件的内部及表面结构、性质、状态进行检查和测试的方法。
分类: 1.射线检测（Radiographic,简称RT）2.超声波检测（Ultrasonic Testing,简称UT）3.磁粉检测（Magnetic Testing,简称MT）4.渗透检测（Penetrant Testing,简称PT）以上成为四大常规检测方法，其中RT和UT主要用于检测试件内部缺陷，MT和PT主要用于探测试件表面缺陷.其他无损检测方法有涡流检测（ET）、声发射检测（AE）等。
无损检测概述各类检测方法的定义：1. 射线检测（Radiographic,简称RT）,射线检测是指用X射线或r射线穿透试件， 以胶片作为记录信息的检测方法.2. 超声波检测（Ultrasonic Testing,简称UT），在超声波探伤中，根据缺陷的回波和底面的回波进行判断的脉冲反射法，目前脉冲发射法用的最广泛.3. 磁粉检测（Magnetic Testing,简称MT），铁磁性材料被磁化后，其内部产生很强的磁感应强度，磁力线密度增大几百倍到几千倍.如果材料中存在不连续性（包括缺陷造成的不连续性和结构、形状、材质等原因造成的不连续），磁力线会发生畸变，部分磁力线有可能逸出材料表面，从空间穿过，形成漏磁场.漏磁场的局部磁极能够吸引铁磁物质.4. 渗透检测（Penetrant Testing,简称PT），零件表面被施涂含有荧光染料或着色燃料的渗透液以后，在毛细管作用下，经过一定时间，渗透液能够渗透进表面开口的缺陷中，经过去除零件表面多余的渗透液后，再在零件表面施涂显像剂，同样，在毛细管作用下，显相剂将吸引缺陷中保留的渗透液，渗透液回渗到显相剂中，在一定的光源下，缺陷中渗透液的痕迹被显示，从而探测出缺陷的形貌及分布状态.无损检测概述探伤工作者在认真的检查设备无损检测相关知识1.金属材料基本知识2.钢的分类和命名方法3.缺陷的种类及产生原因无损检测相关知识--材料力学基本知识1.材料力学基本知识1） 强度：金属的强度是指金属抵抗永久变形和断裂的能力，材料强度指标可以通过拉伸试验测出。
无损检测：超声波探伤仪、磁粉探伤，涡流，射线探伤无损检测：超声波探伤仪、磁粉探伤，涡流，射线探伤第一章无损检测概述无损检测包括射线检测（RT）、超声检测（UT）、磁粉检测（MT）、渗透检测（PT）和涡流检测（ET）等五种检测方法。
主要应用于金属材料制造的机械、器件等的原材料、零部件和焊缝，也可用于玻璃等其它制品。
射线检测适用于碳素钢、低合金钢、铝及铝合金、钛及钛合金材料制机械、器件等的焊缝及钢管对接环缝。
射线对人体不利，应尽量避免射线的直接照射和散射线的影响。
超声检测系指用A型脉冲反射超声波探伤仪检测缺陷，适用于金属制品原材料、零部件和焊缝的超声检测以及超声测厚。
磁粉检测适用于铁磁性材料制品及其零部件表面、近表面缺陷的检测，包括干磁粉、湿磁粉、荧光和非荧光磁粉检测方法。
渗透检测适用于金属制品及其零部件表面开口缺陷的检测，包括荧光和着色渗透检测。
涡流检测适用于管材检测，如圆形无缝钢管及焊接钢管、铝及铝合金拉薄壁管等。
磁粉、渗透和涡流统称为表面检测。
一．试块按一定用途设计制作的具有简单几何形状人工反射体的试样，通常称为试块。
试块和仪器、探头一样，是超声波探伤中的重要工具。
1．试块的作用（1）确定探伤灵敏度超声波探伤灵敏度太高或太低都不好，太高杂波多，判伤困难，太低会引起漏检。
因此在超声波探伤前，常用试块上某一特定的人工反射体来调整探伤灵敏度。
（2）测试探头的性能超声波探伤仪和探头的一些重要性能，如放大线性、水平线性、动态范围、灵敏度余量、分辨力、盲区、探头的入射点、K值等都是利用试块来测试的。
（3）调整扫描速度利用试块可以调整仪器屏幕上水平刻度值与实际声程之间的比例关系，即扫描速度，以便对缺陷进行定位。
（4）评判缺陷的大小利用某些试块绘出的距离-波幅-当量曲线（即实用AVG）来对缺陷定量是目前常用的定量方法之一。
特别是3N以内的缺陷，采用试块比较法仍然是最有效的定量方法。
此外还可利用试块来测量材料的声速、衰减性能等。
2.试块的分类（1）按试块来历分为：标准试块和参考试块。
（2）按试块上人工反射体分：平底孔试块、横孔试块和槽形试块3.试块的要求和维护1.常用试块简介（仪器使用时重点讲解）IIW(CSK-IA)CS-1CSK-IIIA第四章板材和管材超声波探伤第一节板材超声波探伤根据板材的材质不同，板材分为钢板、铝板、铜板等，实际生产中钢板应用最广，这里以钢板为例来说明板材的超声波探伤工艺方法。
一．钢板常见缺陷及探伤方法钢板是由板坯轧制而成，而板坯又是由钢锭轧制或连续浇铸而成的，钢板中常见缺陷有分层、折迭、白点等，裂纹少见。
钢板中分层、折迭等缺陷是在轧制过程中形成的，因此它们大都平行于板面。
根据板厚的不同，将钢板分为薄板（小于6mm）与中厚板(中板在6~40mm之间，厚板大于40mm)。
中厚板常用垂直板面入射的纵波探伤法；薄板常用板波探伤法。
中厚板垂直探伤法的耦合方式有直接接触法和充水耦合法。
采用的探头有单晶直探头、双晶直探头或聚焦探头。
探伤钢板时，一般采用多次底波反射法，只有当板厚很大时才采用一次底波或二次底法。
二．探头与扫查方式的选择1. 探头的选择包括探头频率、直径和结构形式的选择由于钢板晶粒比较细，为了获得较高的分辨力，宜选用较高的频率，一般为2.5~5.0MHz。
钢板面积大，为了提高探伤效率，宜选用较大直径的，但对于厚度较小的钢板，探头直径不宜过大，因为大探头近场区长度大，对探伤不利。
一般探头直径范围为F10~F30mm。
探头的结构形式主要根据板厚为确定，板厚较大时，常选用单晶探头；板厚较薄时可选用双晶直探头，因为双晶直探头盲区很小。
双晶直探头主要用于探测厚度为6~30mm的钢板。
2. 扫查方式的选择根据钢板用途和要求不同，采用的主要扫查方式分为全面扫查、列线扫查、边缘扫查和格子扫查等。
三．探测范围和灵敏度的调整第二节复合材料超声波探伤一．复合材料中常见缺陷复合材料是由母材与复合层粘合而成，常的复合材料是在碳钢或低合金母材上，粘接不锈钢、钛、铝、铜合金等复合层，以提高钢板的耐腐蚀性。
复合材料一般用轧制、粘接、爆炸和堆焊等方法制造。
复合材料中常风缺陷是脱层（脱接），即复合层与母材在界面处复合不良。
二．探伤方法复合材料探伤与一般钢板的探伤方法基本相同，常用单直探头或联合双直探头进行纵波探伤。
探伤时可从母材一侧探测，也可从复合层一侧探测。
三．缺陷的判别第三节薄板超声波探伤对于板厚小于6mm的薄板，如采用一般的纵波探伤法，由于其板厚往往在盲区内，缺陷难以分辨。
目前对这种薄板一般采用兰姆波（板波）进行探伤。
第四节管材超声波探伤一、管材加工及常见缺陷管材种类很多，据管径不同分为小口径管和大口径管，据加工方法不同分为无缝钢管和焊接管。
无缝钢管是通过穿孔法和高速挤压法得到的，穿孔法是用穿孔机穿孔，并同时用轧辊滚轧，最后用心棒轧管机定径压延平整成型。
高速挤压法是在挤压机中直接挤压成形，这种方法加工的管材尺寸精度高。
焊接管是先将板材卷成管形，然后用电阻焊或埋弧自动焊加工成型。
一般大口径管多用这种方法。
对于厚壁大口径管也可以由钢锭经锻造、轧制等于工艺加工而成。
管材中常见缺陷与加工方法有关。
无缝钢管中常见缺陷有裂纹、折迭、夹层等；焊接管中常见缺陷与焊缝类似，一般为裂纹、气孔、夹渣、未焊透等。
锻轧管常见缺陷与锻件类似，一般为裂纹、白点、重皮等。
二、小口径管探伤小口径管是指外径小于100mm的管材。
这种管材一般为无缝管，采用穿孔法或挤压法得到，其中主要缺陷平行于管轴的径向缺陷（称纵向缺陷），有时也有垂直于管轴线的径向缺陷（称横向缺陷）。
对于管内纵向缺陷，一般利用横波进行周向扫查探测；对于管内横向缺陷，一般利用横波进行轴向扫查探测。
按耦合方式不同，小口径管探伤分为接触法探伤和水浸法探伤。
三、大口径管探伤超声波探伤中，大口径管一般是指外径大于100mm的管材。
大口径管曲率半径较大，探头与管壁耦合较好，通常采用接触法探伤，批量较大时也可采用水浸探伤。
第五章锻件与铸件超声波探伤锻件和铸件是各种机械设备及锅炉压力容器的重要毛坯，它们在生产加工过程中常会产生一些缺陷，影响设备的安全使用。
铸件晶粒粗大、透声性差，信噪比低，探伤困难大。
第一节锻件超声波探伤一．锻件加工及常见缺陷锻件是由热态钢锭经锻压变形而成。
锻压过程包括加热、形变和冷却。
形变大致分为镦粗、拔长和滚压。
为改善锻件的组织性能，锻后还要进行正火、退火或调质等热处理。
锻件缺陷可分为铸造缺陷、锻造缺陷和热处理缺陷。
铸造缺陷主要有：缩孔残余、疏松、夹杂、裂纹等；锻造缺陷主要有：折叠、白点、裂纹等。
热处理缺陷主要有：裂纹等。
二．探伤方法概述三．探测条件的选择第二节铸件超声波探伤一．铸件中常见缺陷铸件是金属液注入铸入铸模中冷却凝固而成的，铸件中常见缺陷有气孔、缩孔、夹杂和裂纹等。
二．铸件探伤的特点1. 透声性差2. 声耦合差3. 干扰杂波多三．铸钢件探测条件的选择1. 探头：一般以纵波直探头为主，辅以横波斜探头和纵波双晶探头。
铸钢晶粒较粗大，衰减严重，宜选用较低的频率，一般为0.15~2.5MHZ。
2. 试块：铸钢件探伤常用ZGZ系列平底孔对比试块。
3. 探测表面与耦合剂：铸钢件表面粗糙，耦合条件差，探伤前应对其表面进行打磨清理，探伤时常用粘度较大的耦合剂。
4. 透声性测试5. 铸钢件内外层划分第六章焊缝超声波探伤在焊缝探伤中，不但要求探伤人员具备熟练的超声波探伤技术，而且还要求探伤人员了解有关的焊接基本知识，如焊接接头型式、焊接坡口型式、焊接方法和焊接缺陷等。
只有这样，探伤人员才能针对各种不同的焊缝，采用适当的探测方法，从而获得比较正确的探测结果。
第一节焊接加工及常见缺陷锅炉压力容器及一些钢结构件主要是采用焊接加工成形。
焊缝内部质量一般利用射线和超声波来检测，对焊缝中裂纹、未熔合等危险性缺陷，超声波探伤比射线更容易发现。
一．焊接加工焊接过程实际上是个冶炼和铸造过程，焊接接头形式主要有对接、角接、搭接和T型接头等几种。
在锅炉压力容器中，最常见的是对接，其次是角接和T型接头，搭接少见。
二．焊缝中常见缺陷焊缝中常见缺陷有气孔、夹渣、未焊透、未熔合和裂纹等。
焊缝中的气孔、夹渣是立体型缺陷，危害性较小；而裂纹、未熔合是平面型缺陷，危害性大，在焊缝探伤中，由于焊缝余高的影响及焊缝中裂纹、未焊透、未熔合等危险性大的缺陷往往与探测面垂直或成一定角度，因此一般采用横波探伤。
第二节中厚板对接焊缝超声波探伤。
一．探测条件的选择1. 探测面的修整工件表面的粗糙度直接影响探伤结果，一般要求表面粗糙度不大于6.3mm，否则应予以修整。
焊缝两侧探测面的修整宽度P一般根据母材厚度而定。
厚度为8 ~46mm的焊缝采用二次波探伤，探测面修整宽度为P³2KT+50 (mm)厚度为大于46mm的焊缝采用一次波探伤，探测面修整宽度为P³KT+50 (mm)式中 K----探头的K值；T-----工件厚度。
2.耦合剂的选择在焊缝探伤中，常用的耦合剂有机油、甘油、浆糊、润滑脂和水等，实际探伤中用得最多的是机油和浆糊。
3.频率选择焊缝的晶粒比较细小，可选用比较高的频率探伤，一般为2.5~5.0MHz。
对于板厚较小的焊缝，可采用较高的频率；对于板厚较大，衰减明显的焊缝，应选用较低的频率。
4.K值选择探头K值的选择应从以下三个方面考虑：（1）使声束能扫查到整个焊缝截面；（2）使声束中心线尽量与主要危险性缺陷垂直；（3）保证有足够的探伤灵敏度设工件厚度为T，焊缝上下宽度分别为a和b，探头K值为K，探头前沿长度为L，则有：K³（a+b+L）/T一般斜探头K值可根据工件厚度来选择，薄工件采用大K值，以便避免近场区探伤，提高定位定量精度；厚工件采用小K值，以便缩短声程，减小衰减，提高探伤灵敏度。
同时还可减少打磨宽度。
在条件允许的情况下，应尽量采用大K值探头。
探头K值常因工件中的声速变化和探头的磨损而产生变化，所以探伤前必须在试块上实测K值，并在以后的探伤中经常校验。
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