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制造业精益生产管理的实施与效果评估精益生产管理是一种以降低生产成本、提高质量和提升生产效率为目标的管理方法。
它通过消除浪费、优化流程和提升员工参与度来实现这些目标。
在制造业中，精益生产管理可以帮助企业提高竞争力，适应市场需求的变化，提高产品质量和交付效率。
一、精益生产管理的实施精益生产管理是一个全面的管理体系，涉及到供应链管理、生产计划、生产过程、质量控制等多个环节。
以下是一些实施精益生产管理的关键步骤：1. 浪费的识别与消除：通过精确的价值流分析，识别生产过程中的浪费环节，如过度生产、库存积压、不必要的运输等，并采取措施加以消除。
2. 优化工作流程：通过标准化工作流程和作业标准，减少变动性和提高工作效率。
同时，提高员工参与度，鼓励他们提供改善意见，共同优化工作流程。
3. 紧耦合生产：通过紧密协调供应链的各个环节，实现生产过程的高效运作。
这可以包括与供应商的紧密合作、及时的物料供应、快速的交付等措施。
4. 持续改进：精益生产管理是一个长期过程，需要不断地评估和改进生产过程。
企业应建立反馈机制，收集员工和客户的反馈意见，并及时采取改进措施。
二、精益生产管理的效果评估对于实施精益生产管理的企业来说，评估其效果是非常重要的。
以下是一些常用的评估方法：1. 成本效益分析：通过比较实施精益生产管理前后的生产成本，评估其成本效益。
成本可以包括人力成本、物料成本、运输成本等。
如果实施精益生产管理后，生产成本有所下降，则说明方法的效果较好。
2. 质量改善分析：通过比较产品的质量指标，如产品缺陷率、退货率等，评估精益生产管理对产品质量的改善效果。
如果产品质量有所提高，则说明方法的效果较好。
3. 交付能力评估：通过比较生产交付能力的指标，如交付周期、交付准时率等，评估精益生产管理对交付能力的提升效果。
如果交付能力有所提高，则说明方法的效果较好。
4. 员工满意度调查：通过对员工进行满意度调查，了解他们对精益生产管理的看法和评价。
精益评价方案引言精益评价方案是一种评估和改进组织流程效率和质量的方法。
它结合了精益生产和质量管理的原则，旨在通过减少浪费和提高价值流，使组织更加高效和竞争力强。
本文将介绍精益评价方案的概念和步骤，并提供一些实用的建议来实施该方案。
什么是精益评价方案？精益评价方案是一种基于精益思想的评估和改进方法，旨在消除浪费和提高生产流程的效率。
精益评价方案通常由以下几个步骤组成：1.确定目标：确定评价的目标，例如提高生产效率、降低成本或提高质量。
2.收集数据：收集与目标相关的数据，包括生产过程中的浪费、缺陷和瓶颈等。
3.分析数据：通过对收集到的数据进行分析，识别出问题的根本原因和改进的机会。
4.制定改进计划：基于数据分析的结果，制定改进计划，确定改进的重点和优先级。
5.实施改进：执行改进计划，并监控改进的效果。
6.持续优化：持续监控和改进生产流程，以确保持续的效率和质量改进。
精益评价方案的步骤和方法步骤一：确定目标在开始精益评价方案之前，首先需要明确评价的目标。
这将使您能够集中精力解决最重要的问题，并确保改进活动与组织的整体目标一致。
例如，您的目标可能是提高交付时间、降低库存成本或提高质量指标。
步骤二：收集数据在进行精益评价时，数据是至关重要的。
您需要收集与目标相关的数据，以便了解当前的状况并识别潜在的问题。
这些数据可能包括生产时间、库存水平、缺陷率等。
您可以使用各种方法来收集数据，例如观察实际生产过程、审查文件和记录，或者使用自动化系统收集数据。
步骤三：分析数据一旦收集到数据，下一步是对数据进行分析。
通过分析数据，您可以识别出问题的根本原因，并确定改进的机会。
常用的数据分析工具和方法包括流程图、鱼骨图、帕累托图等。
这些工具可以帮助您可视化数据，并找出最主要的问题和瓶颈。
步骤四：制定改进计划基于数据分析的结果，您可以制定改进计划。
在制定改进计划时，需要考虑改进的重点和优先级，并确定实施的具体措施。
例如，您可能需要重新设计某个工艺流程、培训员工或引入新的技术。
精益生产在制造业中的应用与效果评价在现代制造业中，精益生产系统已经成为了一种先进、高效的生产模式。
它通过减少浪费，提高生产质量和效率，实现了企业的增长和可持续发展。
本文将从精益生产的基本原则、应用效果和案例分析三个方面来谈论精益生产在制造业中的应用与效果评价。
一、精益生产的基本原则精益生产是一种由日本丰田汽车公司创立的生产理论，旨在通过减少生产过程中的浪费和提高生产效率来提高企业的竞争力。
精益生产的核心理念是持续改进，它将制造业的生产过程分为价值流和非价值流两部分，将所有的操作都归纳为“增值”和“非增值”两类，只有增值活动才被认为是真正的生产活动。
企业应该努力消除非增值活动，减少浪费，提高生产效率。
精益生产具有如下的基本原则：1. JIT(Just In Time)准时生产准时生产是精益生产的核心理念，它要求在生产过程中保持物料的准确性、数量和时间的协调一致，从而减少生产过程中物料的堆积和浪费。
2. KANBAN(看板)管理看板管理是一种通过标识物料状态的方式来控制生产流程的方法。
企业应制定看板来控制物料在生产过程中的流动，保证物料准确、及时地到达需要的地方，从而实现生产过程的流畅和高效。
3. 一体化工作系统精益生产要求企业的生产、供应和销售等工作部门通过共享信息、合作协同的方式来提高生产效率。
这一原则强调了整个企业的协同作用，创造了一种更加高效、流程化、系统化的生产模式。
4. 持续改进持续改进是精益生产的核心价值，它要求企业细致地分析生产过程中的问题，采取有效的改进措施来提高生产效率，不断完善生产流程。
二、精益生产的应用效果精益生产在制造业中的应用效果显著，通过实践可以看出，其主要表现在以下几个方面。
1. 减少浪费精益生产系统可以消除生产过程中的浪费，从而提高生产效率。
可以通过降低库存、减少过剩物料和人力资源的浪费，从而实现企业的成本控制和效益提升。
2. 提高质量精益生产可以不断改进生产过程中的工艺和流程，从而减少产品全生命周期中的缺陷和错误，提高生产质量和效率，使企业在激烈的市场竞争中获得更大的优势。
如何评估你公司的精益生产水平精益生产是一种基于减少浪费和提高价值流动的管理方法，旨在提高生产效率和质量。
评估公司的精益生产水平可以帮助企业了解其生产过程中存在的问题，并找到改进的机会。
本文将介绍如何评估你公司的精益生产水平。
一、确定评估指标评估公司的精益生产水平需要明确评估指标，以便有针对性地进行评估。
常用的评估指标包括：1. 价值流图：通过绘制整个生产过程的价值流图，分析各个环节的价值流动情况，找出浪费的地方。
2. 周转时间：包括生产周期、加工时间、等待时间等，评估产品在生产过程中的流动速度，了解生产过程中的瓶颈和延误。
3. 库存水平：评估公司库存水平是否过高，过高的库存会导致资金占用和物料过期浪费。
4. 第一次通过率：评估产品的质量水平，第一次通过率越高，说明产品质量越好，减少了返工和废品产生的浪费。
5. 人力资源利用率：评估人力资源的使用情况，包括员工的工作效率、利用率和人力资源的流动性等。
二、数据收集评估精益生产水平需要收集相关的数据。
可以通过以下方式进行数据收集：1. 生产数据记录：收集和记录生产过程中的各项数据，如完成时间、加工时间、数量、质量等。
2. 实地观察：亲自到生产现场观察生产过程，了解生产环节中的情况，收集相关数据。
3. 员工访谈：与生产过程相关的员工进行面对面的访谈，了解他们对生产过程的看法和存在的问题。
三、数据分析在收集到数据后，需要对数据进行深入的分析，找出问题和改进的机会。
可以采用以下方法进行数据分析：1. 流程图绘制：根据数据绘制生产过程的流程图，标记出每个环节的关键指标，使问题一目了然。
2. 对比分析：将不同时间段、不同产品线或不同工厂的数据进行对比分析，找出差异性和问题所在。
3. 帕累托图：用于优化问题的解决方案排序，通过分析每个问题的贡献度，确定改进的重点。
4. 五力分析：分析公司在供应链中的位置和竞争力，找出改进的机会。
四、改进措施在分析数据后，需要根据问题的具体情况制定相应的改进措施。
精益评价标准
精益评价标准，是以精益生产理念为基础，对企业运营和管理效率的评价体系。
该评价标准包含了企业的生产过程、产品质量、成本控制、员工能力、流程管理等多个方面的考核内容，旨在帮助企业寻找提升效率和降低成本的方法，实现精益化生产管理。
具体来说，精益评价标准包含以下内容：
1. 生产过程：考核企业在生产过程中是否存在浪费和不必要的环节，以及是否采用了精益生产的工具和方法，如价值流映射、5S 管理、单元生产等。
2. 产品质量：考核企业在产品质量控制方面的表现，包括产品的缺陷率、售后服务质量等。
3. 成本控制：考核企业在成本控制方面的表现，包括各项成本比例、成本结构、成本控制措施等。
4. 员工能力：考核企业员工的技能水平、培训机制、团队合作等因素，以及员工对企业文化和精益理念的认同程度。
5. 流程管理：考核企业的流程管理能力，包括流程设计、优化、标准化等方面。
通过对以上方面的评估，企业可以了解自身在精益生产方面的表现，并找到提升效率和降低成本的方法。
同时，精益评价标准也可以作为企业之间进行比较的依据，促进竞争和合作。
- 1 -。
精益生产实施与评价矩阵目的与适用范围：用于指导与评价企业实施精益生产方面的工作，共分16个分项。
红色预示企业处于危险境地，绿色代表企业富有竞争力。
随着工作的不断深入，评价得分点将趋近于靶心中的绿色区域。
1/16供应商（或服务）拉动系统集成1.工作单元：是指具有相同加工过程、或相同产品、或同一顾客的生产工段。
2.MRP（material requirements planning）：物料需求计划，是利用生产日程总表（MPS）、零件结构表（BOM）、库存报表、已订购未缴或订单等各种相关资料，经正确计算而得出物料的变量需求，进而提出各种新订购或修正各种已订购的物料的管理技术。
3.材料（Material）：此处其含义即包括材料，也包括零辅件。
实施提示：1．应最大限度使工作单元减少非增值活动（如领料活动）。
2．工作单元所使用的材料应放置在单元附件。
3．建立可视信号系统，由工作单元的消耗拉动库房补充；同样，库房也应建立可视信号，以拉动采购。
4．材料存货有控制并不断减少，由数据和趋势证明。
2/16内部拉动系统集成注释：1.单件流（One Piece Flow）：零件在前一道工序加工一结束，立即流转到下一工序加工，这是最快的流转方式，工序间为“零库存”。
实施提示：1.在产品整个过程中，设定流转批量，批量越小越好、最好是单件流。
在那些控制过程建立“超市”，确定“超市”最大和最小存货水平。
2.建立单元间的拉动系统。
3/16 顾客拉动系统集成1.顾客拉动是生产拉动系统的源头，应尽最大可能将顾客拉动-单元间拉动-供货系统拉动连接起来。
2.要不断降低产成品的存货，实现产成品存货最小化乃至零库存。
3.提高生产系统的柔性，以能适应顾客的任何变化要求，从快换和加强技术熟练等方面提高。
4/16 努力改进劳动工时效率1.劳动定额（工时定额）：单位时间内生产产品的数量或生产单位产品所需要的标准工时数。
2．生产效率：生产（合格）产品的定额（标准）工时数/实际需用的工时数%。
精益生产评价标准2018-04-08 发布精益生产评价标准（试行稿）1.15S管理定义：5S管理是精益生产的基础，是实施标准化及提高效率的良好平台，是提高员工素质、养成良好习惯的有效方法，包括：整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)。
目的：“一物一位”，清减所有不必要的东西，让所有与标准相违背的“异常”一目了然、易于暴露，从而实现工作场地有序化；实时加以维护，保持一个安全、整洁、有序的工作环境，不断追求更高的标准。
评价要点：建立5S推行机制，实现所有物品的3定管理，相关改善活动从局部扩展到全公司并常态化。
定义：一种能很快看得到工作场所的标准和实际状况的方法，主要分为标准、制度目视化和信息目视化。
目的：使所有员工很快看到现状（正常/异常），把握情况并采取行动恢复正常（标准）的状况。
评价要点：从目视管理标准的建立、实施及维护角度进行评价。
定义：班组管理是指以班组自身所进行的计划、组织、协调、控制、监督和激励等管理活动，其职能在于对班组的人、机、物进行合理组织、有效利用。
班组含生产班组和辅助班组（如：工装、维修、物料、检查、保洁等）。
目的：让所有员工参与管理并持续改进、生产合格产品、改善工作环境，以激发员工的热情、自豪感、工作满足感，促进个人成长。
评价要点：从班组组织机构设置、制度标准的建立、班组管理目标的明确性和适用性、班组主要活动的组织及评价机制建立进行评价。
1.4生产过程规划定义：指根据以往的历史经验和未来的产品需求，为提高设备、工具、物资、人力资源和能源的使用效率，对公司内所有设施进行布置的一系列系统的活动。
主要包括生产单位布局、生产线布局和工位布局。
通常遵循工艺性、经济性和安全性原则，对整个生产运作设施进行最合理的安排，每个生产单位配置一定的生产力要素，完成特定的某些功能，并占据一定的空间位置。
生产布局决定了公司物流路线是否顺畅？生产周期长短？在制品数量多少？是否存在重复搬运等作业上的浪费？质量管理环节是否得到有效的控制？等等目的：通过生产布局建立流线化生产——无间断的作业流程，使生产系统能满足企业经营战略的需要。
精益生产实施与评价精益生产是一种持续改进的生产方式，旨在通过减少浪费、提高效率和质量，为企业创造更大的价值。
实施和评价精益生产是企业成功转型的关键，下面将介绍精益生产的实施步骤和评价方式。
实施精益生产的步骤包括以下几个方面：1. 制定战略：明确精益生产的目标和愿景，确保所有员工都对精益思维的重要性有清晰的认识。
2. 培训员工：为员工提供关于精益思维和工具的培训，使他们能够全面理解并参与到改进过程中。
3. 建立价值流图：通过分析整个生产过程，找出其中的浪费环节，并制定改进计划。
价值流图可以帮助企业更直观地了解生产过程中的问题和瓶颈。
4. 实施改进计划：根据价值流图和制定的改进计划，有针对性地进行改进工作。
可以采用PDCA（Plan-Do-Check-Act）循环模式，逐步改进工作流程。
5. 增加灵活性：引入柔性生产和小批量生产的概念，以便更好地适应市场需求的变化。
6. 持续改进：精益生产是一个持续改进的过程，企业应该不断地监测和评估改进效果，并根据需要进行调整和优化。
评价精益生产的方式可以包括以下几个方面：1. 测量关键绩效指标：例如产能利用率、生产周期时间、质量缺陷率等，通过对这些指标的测量和比较，可以评估精益生产的效果。
2. 进行价值流分析：通过分析价值流图和生产过程中的数据，找出改进的潜力和问题所在。
3. 定期进行员工培训和参与度调查：员工是精益生产的关键推动者，对他们的培训和参与度进行评价可以了解员工对精益生产的理解和支持程度。
4. 现场观察和记录：通过对生产现场的观察和记录，了解改进措施的实施情况和效果。
5. 持续改进评估：定期进行评估活动，总结经验和教训，并制定下一步的改进计划。
总之，实施和评价精益生产是企业转型过程中的重要环节。
通过精益生产的实施，企业可以实现持续改进和提高效率和质量的目标，并为企业的发展创造更大的价值。
实施和评价的过程需要不断地监测和调整，以确保持续改进的效果。
精益生产是一种以消除浪费为核心的生产方式，旨在通过提高效率、降低成本、提升质量和满足客户需求，为企业创造更大的价值。
1.15S 管理精益生产评价标准定义：5S管理是精益生产的基础，是实施标准化及提高效率的平台，是提高员工素养、养成良好习惯的有效方法，包括：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）。
目的：“一物一位”，清减所有不必要的东西，让所有与标准相违背的“异常”一目了然、易于暴露，从而实现工作场地有序化；实时加以维护，保持一个安全、整洁、有序的工作环境，不断追求更高的标准。
评价要点：建立5S推行机制，实现所有物品的3顶管理，相关改善活动从局部扩展到全公司并常态化。
定置：放在哪里合理（具备必要的存放条件，方便取用、还原放置，一个或若干个固定的区域）定容：用什么容器、颜色（可以是不同意义上的容易、器皿类的物件，如：筐、桶、箱、篓、车、特殊存放平台，甚至是一个固定的存储空间等均可当作容器看待）定量：规定合适的数量（对存储的物件在梁上规定上下限，或直接定量）精益生产评价标准1.2目视化管理定义：一种能很快看得到工作场所的标准和实际情况的方法，主要分为标准、制度目视化和信息目视化目的：使所有员工很快看到现状（正常/异常），把我情况并采取行动恢复正常（标准）的状评价要点：从目视管理标准的建立、实施及维护角度进行精益生产评价标准精益生产评价标准1.3班组管理定义：班组管理是指以班组自身所进行的计划、组织、协调、控制、监督和激励等管理活动，其职能在于对班组的人、机、物进行合理组织、有效利用。
班组含生产班组和辅助班组（如：工装、维修、物料、检查、保洁等）。
目的：让所有员工参与管理并持续改进、生产合格产品、改善工作环境，以激发员工的热情、自豪感、工作满足感，促进个人成长。
评价要点：从班组组织机构设置、制度标准的建立、班组管理目标的明确性和适用性、班组主要活动的组织及评价机制建立进行评价。
精益生产评价标准1.4生产过程规划评价要点：主要从公司整体布局、生产线布局、一直到线内工位布局等角度考虑，强调布局的弹性化与质量的稳定性，以适应市场需求变化， 满足客定义：指根据以往的历史经验和未来的产品需求，为提高设备、工具、物资、人力资源和能源的使用效率，对公司内所有设施进行布置的一系 列系统的活动。
精益生产002生产计划读后感在读完《精益生产》这本书之后，对《精益生产》的由来进行了简单的了解。
1973年爆发了第二次世界大战之后最严重的世界性经济危机――第一次石油危机。
日本经济出现了零增长的局而，几乎所有的企业都被逼到了亏损的境地，唯有丰田汽车公司例外。
这说明了它有一种抗拒风险的强有力的方法，这就是丰田生产方式《精益生产》。
而精益生产主要是彻底杜绝企业内部各种浪费，以提高生产效率、提升产品的质量。
而丰田公司经过半个世纪的不断探索与实践，丰田生产方式不断充实、发展、完善，已经形成了一个将科学管理、技术创新、信息革命融为一体的完整管理休系。
而现在在市场经济的大环境下企业要有竞争力就必须在精益生产方面下大功夫。
对于精益生产我们只是迈出万里长征的第一步，所以摆在我们面前的将会是一段漫长的历程。
而我们要全面开展精益生产必须要从人员的意识着手宜传、培训等工作，而实行动中要从简单容易的做起。
丰0的一个主要特点是持续改进，而中国和日本在文化上有相似之处，可借鉴的地方比较多。
有以下儿个方面印象深刻:其实精益生产实际上我们天天在做，只是缺乏系统的管理和明确的方向，作为生产部门我觉得除必要的宣传及培训外，针对我们实际生产情况及作业环境，以下儿点是我们开展精益生产工作的切入点:一、“均衡化”与“多样化”多样化也就是多品种及少批量，而多品种少批量如果控制不好会对我们的库存尾数造成压力，也就是说资金的积压。
要解决这些问题需要做好均衡化的管理，根据顾客订单及生产周期运输周期等建立完善的库存标准，并实施控制。
在库存量及合格率上的有效控制，做好多样化的基础。
二、杜绝各种浪费以提高生产效率操作的浪费在我们的工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。
现在公司的重点工作之一“班组三级核算”及“TPS改善”工作正是针对这些而开展的。
但这只是一个开始，要真正能达到杜绝各种浪费还要做大量的工作，需要从以质量、成本、效率、安全、环境等方面入手，各项业务指标要与一线员工的息息相关，进行全员的改善。
精益生产计划评价
某厂用一套设备生产若干种产品。
工厂靠银行贷款筹集资金，现在为工厂制订合理、易行的生产计划，使得生产成本、准备费用以及储存费用之和尽可能小。
(1)为了很好的解决稳定的、周期性生产计划问题，我们建立了非线性规划的模型。
利用题中的条件找出各个约束条件，并且得出的费用最小的目标函数为：
=min s 1+s 2+c 1⨯x 1⨯t 1+c 2⨯x 2⨯t 2+
()()()()21211
2
1
211
1
1
1
1
1
÷+-+÷+-t t t t x c c t t d x kr kr +()()()()21212
1
1
222
2
2
2
2
2
÷+-+÷+-t t t t x c c t t d x kr kr
(2)考虑到n 种产品时，只是在一个周期中轮换更替生产不同的产品，从而满足每天对n 中产品的需求，求解方法与思想与第一问相同。
我们先在网上查找优化一组数据进行验证。
当n=2时，运用LINGO 软件求出最优计划如下：
生产周期为7天，甲连续生产4天，每天生产525件；乙连续生产3天，每天生产467件。
每个周期需要贷款的最少资金为。
生产计划问题优化
一． 问题重述：
某厂用一套设备生产若干种产品。
工厂靠银行贷款筹集资金，根据市场需求安排生产，
现考虑以下的简化情形：
1) 设生产甲乙两种产品, 市场对它们的需求分别为d1,d2 (件/天)，该设备生产它们的最大能力分别为U1,U2 (件/天)，生产成本分别为c1,c2 (元/件)。
当改变产品时因更换零部件等引起的生产甲乙前的准备费用分别为 s1,s2(元)。
生产出的产品因超过当天的需求而导致的贮存费用，按生产成本的月利率r 引起的积压资金的k 倍计算（每月按30天计）。
设每种产品的生产率都可以从零到最大能力之间连续调节，每种产品当前的需求均需满足。
请您为工厂制订合理、易行的生产计划，使上面考虑到的费用之和尽可能小。
2）考虑有n 种产品的情形，自行给出一组数据进行计算，讨论模型有解的条件。
二． 模型假设
（1）在生产中，对甲、乙两种产品考虑稳定的、周期性的计划，不必考虑初始情况。
（2）生产过程中，机器不考虑出现故障等影响产量的各种因素。
（3）假设在生产过程中甲乙每天的生产能力一定。
（4）在生产过程中，为了尽量减少调换资金，尽量连续几天生产一种产品。
三．符号说明
四．问题分析
生产甲乙两种产品时，只需要考虑稳定的、周期性的变化，故在安排计划时可以把甲乙
分别看作在这些周期中间的一个周期。
要为该厂制订合理、易行的生产计划，使题中考虑到的各种费用之和尽可能小,需要考虑以下几个方面：
首先是成本费用问题，由于每种产品的生产率都可以从零到最大能力之间连续调节，为了简化模型，可让甲乙每天的生产能力一定，故只要保证每天满足需求即可。
其次是考虑到在改变产品时要更换零部件，由此引起的生产甲乙前的准备费用，为了节省准备费，可以在一个周期里连续几天生产甲或乙。
最后是由产品过多引起的储存资金。
为了减少费用，我们考虑在一个周期内单独生产甲时，既能满足生产时间内的需求，又能使生产剩余的的产品刚好满足单独生产乙时每天对甲的需求量，也就是说在单独生产乙时期末，剩余量刚好为0。
同理，在单独生产乙时，剩余量也刚好能满足单独生产甲时每天对乙的需求量。
（2）当生产n 种产品时，我们可以根据第一问得出的结果进行分析，只是变量多的问题，同样需要建立非线性方程。
为了简便的给出最优计划，让n ＝2时，在网上查找一组数据，并且进行优化，再用LINGO 软件解最优解。
五． 模型建立与求解
5.1.1
1）总生产成本：
由题意可知，在一个周期内，单独生产甲时的总生产成本为
c 1⨯x 1⨯t 1
在一个周期内，单独生产乙时的总生产成本为
c 2⨯x 2⨯t 2
2）准备费用：
在每个周期内恰好更换零部件各一次，所需是准备资金为：
s 1+s 2
3）储存费用：
在一个周期内单独生产甲时， 第一天的储存费用为：c 1
⨯()d x 1
1
-⨯r ⨯
k
第二天的储存费用为：
c 1⨯()
d x 11-⨯r
⨯k ⨯2
第三天的储存费用为：c 1
⨯()d x 1
1
-⨯r ⨯
k
⨯
3
…………
第t 1天的储存费用为c 1
⨯()d x 11-
⨯r ⨯
k
⨯
t 1
开始单独生产乙时，甲的储存费用：
第
t 11+
的储存费用为c 1
⨯()[]t d t
x 111
1
1+⨯-⨯⨯r
⨯
k
第t 12
+的储存费用为
c 1⨯()[]t
d t x 11112+⨯-⨯⨯r
⨯k
…………
第t t 12
+的储存费用为
c 1⨯()[]t t
d t x 12111+⨯-⨯⨯r
⨯k
由上述式子可知，在一个周期内，储存费先以等差数列d x 11-递增，达到最大
()c t d x kr 1
1
1
1
-后，又以d 1递减到0，故对于甲的总储存费用为：
()()()()21211
2
1
211
1
1
1
1
1
÷+-+÷+-t t t t x c c t t d x kr kr
同样在一个周期内，对于乙的总储存费用为:
()()()()21212
1
1
222
2
2
2
2
2
÷+-+÷+-t t t t x c c t t d x kr kr
4）目标函数：
有上述分析得出最小费用为：
=min s 1+s 2+c 1⨯x 1⨯t 1+c 2⨯x 2⨯t 2+
()()()()21211
2
1
211
1
1
1
1
1
÷+-+÷+-t t t t x c c t t d x kr kr +
()()()()
21212
1
1
222
2
2
2
2
2
÷+-+÷+-t t t t x c c t t d x kr kr
5.1.2 约束条件
1）甲、乙每天的生产能力： x 1<U 1 ; x 2<U 2
2) 生产周期：
要储存费用也要尽量少，所以生产周期也不能太长，故我们令周期小于30天，即
t 1+t 230
≤
3）储存费用：
由分析可知，为节约资金，假设在一个周期内生产与需求刚好满足，即：
()t d t d x 2
11
1
1
=-； ()t d t d x 1
22
2
2
=-；
由上述式子可知，对于乙的总储存费用为： 4）附加约束：
x 10>;x 20>
并且 x 1 x 2 t 1 t 2 均取整数
2时，经网上查找并近似得到数据如下：
以上数据在软件LINGO 验证得到的最优生产计划：
Local optimal solution found.
Objective value:
Objective bound:
Infeasibilities:
Extended solver steps: 5
Total solver iterations: 67
Variable Value Reduced Cost
X1
T1
X2
T2
Row Slack or Surplus Dual Price
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
在给出已知数据下，由以上结果分析可知，生产周期为7天，甲连续生产4天，每天生产525件；乙连续生产3天，每天生产467件。
每个周期需要贷款的最少资金为。
六．模型评价
优缺点：
优点：该模型简化了生产问题，使得能合理安排生产计划，尽量减少借贷资金。
假设
每天生产能力一定，使得问题难度降低，建立一个非线性规划模型，这种方法有严格的理论基础，并且更具普遍性。
再运用LINGO求最优解，即方便，又准确。
缺点:在建立模型时，把一些条件简单化，这样可能会使模型对所有情况都适合。
同时
题目中数据太少，也同样减少了计算精度。
模型改进：
由于题目没有给出具体数据，可能会造成很多不同的结论。
同时对模型进行一些适当改动，便可推广到更为普遍的问题，模拟生活中的普遍现象。
