机械加工工艺 第6章 机械制造技术的发展趋势

机械基础教案(中职)第一章：机械概述1.1 机械的定义与分类讲解机械的基本概念，让学生理解机械的本质和作用。

介绍机械的分类，包括传动机械、执行机械、控制机械等。

1.2 机械的组成部分讲解机械的基本组成部分，包括主机、附件、动力系统、控制系统等。

介绍各个部分的作用和相互关系。

1.3 机械的性能与参数讲解机械的性能指标，包括力、速度、精度、效率等。

介绍机械参数的计算方法和应用。

第二章：机械传动2.1 传动机械的类型与原理讲解传动机械的类型，包括齿轮传动、皮带传动、链条传动等。

介绍各种传动方式的原理和特点。

2.2 齿轮传动讲解齿轮的基本概念，包括齿轮的形状、齿数、模数等。

介绍齿轮传动的计算方法和应用。

2.3 皮带传动与链条传动讲解皮带传动和链条传动的基本概念，包括皮带和链条的规格、张紧方式等。

介绍皮带传动和链条传动的计算方法和应用。

第三章：机械结构3.1 机械结构的基本要素讲解机械结构的基本要素，包括梁、柱、板、壳等。

介绍各个要素的受力分析和设计方法。

3.2 机械结构的设计原则讲解机械结构设计的原则，包括强度、刚度、稳定性等。

介绍结构设计的方法和步骤。

3.3 机械结构的优化讲解机械结构优化的目的和方法，包括尺寸优化、形状优化等。

介绍结构优化算法和应用。

第四章：机械零件4.1 机械零件的类型与功能讲解机械零件的类型，包括轴承、齿轮、联轴器等。

介绍各种零件的功能和应用。

4.2 机械零件的材料与选择讲解机械零件的材料，包括钢、铝、塑料等。

介绍零件材料的选择方法和原则。

4.3 机械零件的加工与装配讲解机械零件的加工方法，包括铸造、锻造、切削等。

介绍零件的装配方法和工艺。

第五章：机械系统5.1 机械系统的组成与分类讲解机械系统的组成，包括主机、动力系统、控制系统等。

介绍机械系统的分类，包括简单机械系统、复杂机械系统等。

5.2 机械系统的分析与设计讲解机械系统的分析方法，包括力学分析、动力学分析等。

介绍机械系统设计的方法和步骤。

机械制造基础重要知识点影响合金充型能力的主要因素有哪些？1.合金的流动性2.浇注条件3.铸型条件简述合金收缩的三个阶段液态收缩：从浇注温度冷却到凝固开始温度的收缩即金属在液态时由于温度降低而发生的体积收缩2。

凝固收缩:从凝固开始温度冷却到凝固终止温度的收缩即熔融金属在凝固阶段的体积收缩3.固态收缩：从凝固终止温度冷却到室温的收缩,即金属在固态由于室温降低而发生的体积收缩。

热应力：是由于铸件壁厚不均，各部分收缩收到热阻碍而引起的。

简述铸铁件的生产工艺特点灰铸铁:目前大多数灰铸铁采用冲天炉熔炼,主要采用砂型铸造.球墨铸铁：球墨铸铁是经球化，孕育处理而制成的石墨呈球状的铸铁.化学成分与灰铸铁基本相同。

其铸造工艺特点可生产最小壁厚3～4mm的铸件，长增设冒口和冷铁,采用顺序凝固,应严格控制型砂中水分和铁液中硫的含量。

可锻铸铁:可锻铸铁是用低碳，低硅的铁液建筑白口组织的中间毛坯，然后经长时间高温石墨化退火,是白口铸铁中的渗碳体分解成团絮状石墨，从而得到由絮状石墨和不同基体组织的铸铁.蠕墨铸铁:其铸造性能具有比灰铸铁更高的流动性,有一定的韧性，不宜产生冷裂纹,生产过程与球墨铸铁相似，一般不热处理.缩孔的形成：缩孔通常隐藏在铸件上部或最后凝固部位，有时在机械加工中可暴露出来. 缩松的形成:形成缩松的基本原因坏人形成缩孔相同,但条件不同。

按模样特征分类:整模造型：造型简单，逐渐精度和表面质量较好；分模造型：造型简单，节约工时；挖沙造型：生产率低，技术水平高；假箱造型：底胎可多次使用，不参与浇注；活块造型：启模时先取主体部分，再取活动部分；刮板造型：节约木材缩短生产周期，生产率低,技术水平高，精度较差.按砂箱分类：两箱造型：操作方便；三箱造型:必须有来年哥哥分型面；脱箱造型:采用活动砂箱造型，合型后脱出砂箱;地坑造型：在地面沙坑中造型，不用砂箱或只有上箱.铸件壁厚的设计原则有哪些?壁厚须大于“最小壁厚”在砂型铸造条件下，各种铸造金属的临界壁厚约等于其自小壁厚的三倍，铸件壁厚应均匀，避免厚大断面。

6-1什么是生产过程，工艺过程和工艺规程？（1）生产过程——将原材料转变为成品的过程。

（2）工艺过程——在生产过程中，凡是改变生产对象的形状、尺寸、位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程称为工艺过程。

（3）工艺规程——把合理工艺过程的有关内容写成工艺文件的形式，用以指导生产，这些工艺文件称为工艺规程。

6-2何谓工序、工步、走刀？（1）工序是指一个（或一组）工人，在一台机床上（或一个工作地点），对同一工件（或同时对几个工件）所连续完成的那部分工艺过程。

（2）工步是在加工表面不变，加工工具不变，切削用量不变的条件下所连续完成的那部分工序。

（3）走刀又叫工作行程，是加工工具在加工表面上加工一次所完成的工步。

6-3零件获得尺寸精度、形状精度、位置精度的方法有哪些？（1）零件获得尺寸精度的方法：试切法、定尺寸刀具法、调整法、自动控制法。

（2）零件获得形状精度的方法：轨迹法、成形法、展成法。

（3）零件获得位置精度的方法：找正法、装夹法。

6-4不同生产类型的工艺过程的特点：p222-223表6-4.6-5试述工艺规程的设计原则、设计内容、设计步骤。

（1）工艺规程的设计原则：1所设计的工艺规程应能保证机器零件的加工质量（或机器的装配质量），达到设计图样上规定的各项技术要求。

2应使工艺过程具有较高的生产率，使产品尽快投放市场。

3设法降低制造成本。

4注意减轻劳动工人的劳动强度、保证生产安全。

（2）工艺规程的设计内容及步骤：1分析研究产品的零件图及装配图。

2确定毛坯。

3拟定工艺路线，选择定位基准。

4确定各工序所采用的设备。

5确定各工序所采用的刀具、夹具、量具和辅助工具。

6确定各主要工序的技术技术要求及检验方法。

7确定各工序的加工余量，计算工序尺寸和公差。

8确定切削用量。

9确定工时定额。

10技术经济分析。

11填写工艺文件。

6-6拟定工艺路线需完成那些工作？拟定工艺路线须完成的工作：1确定加工方法。

2安排加工顺序。

3确定夹紧方法。

摘要随着工业技术的不断发展，车床作为一种重要的金属切削机床，在机械制造行业中扮演着至关重要的角色。

本文旨在探讨车床的工作原理、结构特点、应用领域以及发展趋势，通过对车床的深入研究，为我国机械制造业的发展提供理论支持和实践指导。

关键词：车床；工作原理；结构特点；应用领域；发展趋势第一章引言1.1 研究背景随着我国经济的快速发展，机械制造业在国民经济中的地位日益重要。

车床作为一种常见的金属切削机床，其性能和精度直接影响着产品的质量和生产效率。

因此，对车床的研究具有重要的理论意义和实际应用价值。

1.2 研究目的本文通过对车床的工作原理、结构特点、应用领域以及发展趋势的研究，旨在提高我国车床制造技术水平，为机械制造业的发展提供有力支持。

第二章车床的工作原理2.1 车床的切削过程车床的切削过程主要包括切削、进给、切削力、切削温度和切削液等方面。

本文将对这些方面进行详细阐述。

2.2 车床的传动系统车床的传动系统主要由主轴、进给箱、变速箱、齿轮箱等组成。

本文将对这些部件的工作原理和作用进行介绍。

第三章车床的结构特点3.1 车床的总体结构车床的总体结构包括床身、主轴箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座等部分。

本文将对这些部分的功能和特点进行详细分析。

3.2 车床的控制系统车床的控制系统主要包括电气控制系统、液压控制系统和气动控制系统等。

本文将对这些控制系统的组成和作用进行介绍。

第四章车床的应用领域4.1 车床在机械制造中的应用车床在机械制造中具有广泛的应用，如汽车、航空、船舶、军工等行业。

本文将对车床在这些行业中的应用进行探讨。

4.2 车床在其他领域的应用除了在机械制造中的应用，车床还在航空航天、医疗器械、精密仪器等领域有着重要的应用。

本文将对这些领域的应用进行介绍。

第五章车床的发展趋势5.1 车床技术的发展方向随着科技的不断进步，车床技术也在不断发展。

本文将对车床技术的发展方向进行展望。

5.2 车床的智能化、自动化发展趋势智能化、自动化是车床发展的必然趋势。

我国机械制造业现状与发展前景文章主要针对我国改革开放以来,机械制造业取得的进步和存在的问题,通过我国大型企业合资改制的案例,揭示了我国机械制造业存在的主要问题和面临的挑战。

同时,概括了先进制造技术的特点。

展望了机械制造业的发展前景。

一机械制造业现状改革开放三十年以来,中国制造业有了显著的发展,无论制造业总量还是制造业技术水平都有很大的提高。

机械制造业从产品研发、技术装备和加工能力等方面都取得了很大的进步,但具有独立自主知识产权的品牌产品却不多。

例如:海尔、海信、TCL等企业的品牌虽然已经“国产化”,但去商场买空调时,导购会告诉你压缩机来自日本,去买冰箱时,导购还是会告诉你压缩机也是来自日本。

通过对我国机械制造业现状的分析和研究,业内人士普遍认为,中国的机械制造比欧美发达国家落后了将近30年。

面对21世纪世界经济一体化的挑战,机械制造业存在的主要问题有以下几个方面:1.合资带来的忧愁改革开放以来,我国大量引进技术和技术装备使机械制造业有了长足的发展,但也给人们带来了许多担忧。

2006年4月,执我国工程机械行业之牛耳的徐工集团与美国凯雷投资公司的并购计划基本敲定。

美国凯雷亚洲投资公司以3.75亿美元收购了徐工集团下属企业——徐州工程机械集团有限公司——85%的股份。

虽然6月份由于三一重工的介入使得控股过程出现波折,但这宣告我国很多经济学家所担心的“卡特彼勒通吃中国工程机械行业”的计划暂告一段落。

2005年3月,全球最大的机械设备制造商——美国卡特彼勒公司以低得“令人意外”的价格收购了山东重工的40%的股份,此后工程机械业中传出,强硬的卡特比勒已制定了庞大的收购计划,目的是“蚕食中国工程机械”。

工程机械业中稳居“老大”多年的徐工集团当然是它的既定目标之一。

2007年卡特彼勒公司在徐州成立卡特彼勒路面机械徐州工厂,主导产品:压路机、冷铣刨机、沥青混凝土摊铺机、路面冷再生设备/稳定土拌和机等。

20世纪90年代以来,大型跨国公司纷纷进军杀入国内机械工业市场,主要集中在汽车、电工电器、文化办公设备、仪器仪表、通用机械和工程机械等领域,这几个行业约占机械工业外商直接投资金额的80%。

机械制造工艺学电子教案第一章：机械制造工艺学概述1.1 课程介绍了解机械制造工艺学的定义、内容、目的和意义。

理解机械制造工艺学在工程领域的应用。

1.2 机械制造工艺过程介绍机械制造工艺过程的基本概念。

理解工艺过程的分类和特点。

1.3 机械制造工艺参数学习工艺参数的定义和作用。

掌握主要工艺参数的计算和应用。

第二章：铸造工艺2.1 铸造工艺基础了解铸造工艺的定义、特点和应用。

学习铸造工艺的基本原理和过程。

2.2 铸造工艺参数掌握铸造工艺参数的定义和作用。

学习主要铸造工艺参数的计算和应用。

2.3 铸造工艺设计理解铸造工艺设计的意义和目的。

学习铸造工艺设计的步骤和方法。

第三章：金属塑性成形工艺3.1 金属塑性成形工艺基础了解金属塑性成形工艺的定义、特点和应用。

学习金属塑性成形工艺的基本原理和过程。

3.2 金属塑性成形工艺参数掌握金属塑性成形工艺参数的定义和作用。

学习主要金属塑性成形工艺参数的计算和应用。

3.3 金属塑性成形工艺设计理解金属塑性成形工艺设计的意义和目的。

学习金属塑性成形工艺设计的步骤和方法。

第四章：焊接工艺4.1 焊接工艺基础了解焊接工艺的定义、特点和应用。

学习焊接工艺的基本原理和过程。

4.2 焊接工艺参数掌握焊接工艺参数的定义和作用。

学习主要焊接工艺参数的计算和应用。

4.3 焊接工艺设计理解焊接工艺设计的意义和目的。

学习焊接工艺设计的步骤和方法。

第五章：机械加工工艺5.1 机械加工工艺基础了解机械加工工艺的定义、特点和应用。

学习机械加工工艺的基本原理和过程。

5.2 机械加工工艺参数掌握机械加工工艺参数的定义和作用。

学习主要机械加工工艺参数的计算和应用。

5.3 机械加工工艺设计理解机械加工工艺设计的意义和目的。

学习机械加工工艺设计的步骤和方法。

第六章：机械装配工艺6.1 机械装配工艺基础了解机械装配工艺的定义、特点和应用。

学习机械装配工艺的基本原理和过程。

6.2 装配工艺参数掌握装配工艺参数的定义和作用。

先进制造技术在机械制造业中的应用现状及发展趋势* *（******** 机电系 ** ** ******）制造业是国家经济发展的重要支柱，制造技术是制造业赖以发展的支撑，是发展竞争优势的有力武器。

在制造技术近 2 0 0年的发展过程中，经历了从作坊─机器生产、向批量生产、低成本大量生产、高质量生产、柔性生产、直到目前面向市场的生产的变化过程，并进一步向面向顾客生产方向前进。

正是为了实现这种生产方式的转变，先进制造技术 (Advanced Manufacturing Technology，简称ＡＭＴ)应运而生。

它是传统制造技术不断吸收机械、电子、材料、能源、信息及现代管理等技术成果，将其综合应用于制造全过程，实现优质、高效、低耗、清洁和灵活生产，取得理想经济效果的制造技术的总称。

1.先进制造技术的概念[1]先进制造技术一词出现于2 0世纪80年代末，在1994年[2]美国政府就以批准将先进制造技术列为当今唯一重点支持的科学领域。

它是美国学者根据当时本国制造业面临的挑战和机遇，对其制造业中存在的问题进行深刻反省，重新认识到制造业在国民经济中的地位和作用后提出的一个新概念。

关于先进制造技术的定义，目前理论界尚没有一个一致公认的严格定义。

有学者认为：先进制造技术是一个技术群，它是以计算机技术为支柱，综合应用信息、材料、能源、环保等高新技术及现代管理技术于产品设计、加工、生产管理和产品销售等制造全过程的制造技术的总称。

今天的先进制造技术已由传统的机械制造技术经过改造融合吸收、蜕变升华为集机械、液压、电子、光声射线、信息科学、材料科学、检测、通讯、自动控制及其他领域最新成就的崭新科学与高新科技的浓缩一体化的结合产物，是机械、材料、电子、信息、自动化、管理、环保等多门学科的理论和技术相互渗透，共同发展而形成的技术综合体。

它的基本内容包括：柔性制造单元（FMC）、柔性制造系统（FMS）、加工中心（MC）、数控技术（CNC）、激光加工、特种加工、机器人、自动检测技术、自动化仓库以及自动化车间、自动化工厂等硬件装备和物料需求计划（MRP）、网上制造技术（e—M）、制造资源计划、计算机辅助设计（CAD）、计算机辅助制造（CAM）、计算机管理信息系统（MIS）、专家系统等软件工具和技术体系。

机械制造技术基础教案第一章：机械制造概述1.1 教学目标让学生了解机械制造的基本概念、分类和特点。

让学生掌握机械制造过程的基本步骤。

让学生了解机械制造技术的发展趋势。

1.2 教学内容机械制造的基本概念：机械、制造、机械制造等。

机械制造的分类：批量生产、单件生产、成套生产等。

机械制造的特点：精度、表面质量、强度等。

机械制造过程的基本步骤：设计、加工、装配、检测等。

机械制造技术的发展趋势：数字化、自动化、智能化等。

1.3 教学方法采用讲授法，讲解机械制造的基本概念、分类和特点。

采用案例分析法，分析机械制造过程的基本步骤。

采用课堂讨论法，讨论机械制造技术的发展趋势。

1.4 教学评价课堂问答：了解学生对机械制造基本概念的掌握情况。

课后作业：让学生完成机械制造过程的基本步骤的案例分析。

第二章：机械制造工艺2.1 教学目标让学生了解机械制造工艺的基本概念、分类和特点。

让学生掌握机械制造工艺的基本方法。

让学生了解机械制造工艺的选用原则。

2.2 教学内容机械制造工艺的基本概念：工艺、工艺路线、工艺参数等。

机械制造工艺的分类：铸造、焊接、热处理、机加工等。

机械制造工艺的特点：加工质量、加工效率、加工成本等。

机械制造工艺的基本方法：切削、磨削、抛光等。

机械制造工艺的选用原则：工艺可行性、工艺经济性、工艺稳定性等。

2.3 教学方法采用讲授法，讲解机械制造工艺的基本概念、分类和特点。

采用实验法，演示机械制造工艺的基本方法。

采用案例分析法，分析机械制造工艺的选用原则。

2.4 教学评价课堂问答：了解学生对机械制造工艺基本概念的掌握情况。

实验报告：评估学生对机械制造工艺的基本方法的掌握情况。

课后作业：让学生完成机械制造工艺的选用原则的案例分析。

第三章：机械制造装备3.1 教学目标让学生了解机械制造装备的基本概念、分类和特点。

让学生掌握机械制造装备的选择和使用方法。

让学生了解机械制造装备的发展趋势。

3.2 教学内容机械制造装备的基本概念：机床、工具、夹具等。

机械制造工艺与设备技术作业指导书第1章机械制造工艺基础 (4)1.1 工艺规程的编制 (4)1.1.1 合理安排工艺路线 (4)1.1.2 明确加工顺序和内容 (4)1.1.3 确定加工基准 (4)1.1.4 选择合适的工艺装备 (4)1.1.5 考虑生产安全和环境保护 (4)1.2 工艺参数的确定 (4)1.2.1 合理选择切削用量 (4)1.2.2 确定加工精度和表面质量 (4)1.2.3 选择合适的刀具和磨具 (4)1.2.4 确定装夹方式和加工余量 (5)1.3 工艺流程的优化 (5)1.3.1 简化流程 (5)1.3.2 合理布局 (5)1.3.3 提高自动化程度 (5)1.3.4 强化过程质量控制 (5)1.3.5 持续改进 (5)第2章金属切削机床与刀具 (5)2.1 金属切削机床的分类与选用 (5)2.2 刀具的材料与结构 (6)2.3 刀具的磨损与修磨 (6)第3章钻削与镗削加工 (6)3.1 钻削加工工艺 (6)3.1.1 钻削加工概述 (6)3.1.2 钻削加工设备 (7)3.1.3 钻削加工工艺参数 (7)3.1.4 钻削加工操作要点 (7)3.2 镗削加工工艺 (7)3.2.1 镗削加工概述 (7)3.2.2 镗削加工设备 (7)3.2.3 镗削加工工艺参数 (7)3.2.4 镗削加工操作要点 (7)3.3 钻镗组合加工 (8)3.3.1 钻镗组合加工概述 (8)3.3.2 钻镗组合加工设备 (8)3.3.3 钻镗组合加工工艺参数 (8)3.3.4 钻镗组合加工操作要点 (8)第4章车削加工工艺 (8)4.1 车削加工设备与刀具 (8)4.1.1 车削加工设备 (8)4.2 车削加工工艺参数 (8)4.2.1 车削速度 (8)4.2.2 进给量 (9)4.2.3 切削深度 (9)4.3 车削加工质量控制 (9)4.3.1 表面粗糙度控制 (9)4.3.2 尺寸精度控制 (9)4.3.3 形位公差控制 (9)4.3.4 加工变形控制 (9)4.3.5 质量检测 (9)第5章铣削加工工艺 (10)5.1 铣削加工设备与刀具 (10)5.1.1 铣削加工设备 (10)5.1.2 铣削刀具 (10)5.2 铣削加工工艺参数 (10)5.2.1 铣削速度 (10)5.2.2 进给量 (10)5.2.3 铣削深度 (10)5.3 铣削加工质量控制 (10)5.3.1 表面质量 (10)5.3.2 尺寸精度 (10)5.3.3 形位精度 (10)5.3.4 加工变形控制 (10)5.3.5 刀具磨损控制 (11)第6章磨削加工工艺 (11)6.1 磨削加工设备与磨具 (11)6.1.1 磨削加工设备 (11)6.1.2 磨具 (11)6.2 磨削加工工艺参数 (11)6.2.1 磨削速度 (11)6.2.2 磨削深度 (11)6.2.3 磨削液 (12)6.3 磨削加工质量控制 (12)6.3.1 加工精度 (12)6.3.2 表面质量 (12)6.3.3 磨削加工误差控制 (12)第7章齿轮加工工艺 (12)7.1 齿轮加工方法与设备 (12)7.1.1 齿轮加工方法 (12)7.1.2 齿轮加工设备 (13)7.2 齿轮加工工艺参数 (13)7.2.1 滚齿工艺参数 (13)7.2.2 插齿工艺参数 (13)7.2.4 磨齿工艺参数 (13)7.2.5 珩齿工艺参数 (13)7.3 齿轮加工质量控制 (13)7.3.1 齿轮加工误差分析 (13)7.3.2 齿轮加工质量控制措施 (13)7.3.3 齿轮加工质量检验 (14)第8章装配与调试 (14)8.1 机械装配工艺 (14)8.1.1 装配前的准备工作 (14)8.1.2 装配工艺 (14)8.1.3 装配过程中的注意事项 (14)8.2 调试与检验 (14)8.2.1 调试 (14)8.2.2 检验 (15)8.3 装配与调试中的问题及解决方法 (15)8.3.1 装配问题及解决方法 (15)8.3.2 调试问题及解决方法 (15)8.3.3 检验问题及解决方法 (15)第9章机械加工自动化 (15)9.1 自动化设备与生产线 (15)9.1.1 自动化设备概述 (15)9.1.2 生产线概述 (15)9.1.3 自动化设备与生产线的选型与布局 (16)9.2 数控编程与加工 (16)9.2.1 数控编程概述 (16)9.2.2 数控加工工艺设计 (16)9.2.3 数控编程实例 (16)9.3 智能制造与应用 (16)9.3.1 智能制造概述 (16)9.3.2 工业技术 (16)9.3.3 智能制造与应用的案例分析 (16)第10章安全生产与环境保护 (16)10.1 机械设备安全操作规程 (17)10.1.1 操作前的准备 (17)10.1.2 设备操作规范 (17)10.1.3 设备维护与保养 (17)10.2 预防与应急处理 (17)10.2.1 预防 (17)10.2.2 应急处理 (17)10.3 环境保护与节能降耗措施 (17)10.3.1 环境保护 (17)10.3.2 节能降耗 (18)第1章机械制造工艺基础1.1 工艺规程的编制工艺规程是机械制造过程中指导生产的重要技术文件，它对保证产品质量、提高生产效率具有重要作用。

《机械制造技术基础》教学大纲及教案全套第一章：机械制造概述教学目标：1. 了解机械制造的基本概念、分类和特点。

2. 掌握机械制造过程的基本步骤。

3. 熟悉机械制造中的常见问题和解决方案。

教学内容：1. 机械制造的基本概念和分类。

2. 机械制造过程的基本步骤。

3. 机械制造中的常见问题和解决方案。

教学方法：1. 讲授法：讲解机械制造的基本概念、分类和特点。

2. 案例分析法：分析机械制造过程中的实际案例，讨论常见问题和解决方案。

教学资源：1. 教材：《机械制造技术基础》。

2. 课件：机械制造过程的图片和视频。

教学评估：1. 课堂讨论：评估学生对机械制造过程的理解和分析能力。

2. 课后作业：评估学生对机械制造基本概念和步骤的掌握程度。

第二章：金属切削原理教学目标：1. 了解金属切削的基本概念和原理。

2. 掌握金属切削过程中刀具与工件的相互作用。

3. 熟悉金属切削过程中切削力、切削热和切削变形的基本规律。

教学内容：1. 金属切削的基本概念和原理。

2. 刀具与工件的相互作用。

3. 切削力、切削热和切削变形的规律。

教学方法：1. 讲授法：讲解金属切削的基本概念和原理。

2. 实验法：观察和分析刀具与工件的相互作用。

3. 数值分析法：计算切削力、切削热和切削变形。

教学资源：1. 教材：《机械制造技术基础》。

2. 实验设备：刀具、工件和切削实验机。

3. 课件：金属切削过程的动画和图表。

教学评估：1. 课堂讨论：评估学生对金属切削原理的理解。

2. 实验报告：评估学生对刀具与工件相互作用实验的分析能力。

第三章：金属切削机床及刀具教学目标：1. 了解金属切削机床的分类和结构。

2. 掌握金属切削机床的工作原理和操作方法。

3. 熟悉刀具的类型、结构和选用原则。

教学内容：1. 金属切削机床的分类和结构。

2. 金属切削机床的工作原理和操作方法。

3. 刀具的类型、结构和选用原则。

教学方法：1. 讲授法：讲解金属切削机床的分类和结构。

机械制造技术基础课程教案第一章：机械制造概述1.1 课程简介介绍机械制造技术的基础知识和课程目标。

强调机械制造在工程领域中的重要性。

1.2 机械制造的定义和分类解释机械制造的概念和过程。

讨论机械制造的分类和不同类型的制造过程。

1.3 机械制造的流程和步骤介绍机械制造的基本流程和步骤。

解释设计和加工过程中的关键环节。

1.4 机械制造技术的应用领域探讨机械制造技术在不同工程领域的应用。

强调机械制造技术在制造业中的广泛应用。

第二章：机械设计基础2.1 机械设计的基本原则和方法介绍机械设计的基本原则和目标。

解释机械设计的方法和步骤。

2.2 机械零件的设计和选材讨论机械零件的设计要求和考虑因素。

介绍选材的原则和常用材料的特点。

2.3 机械结构的设计和分析解释机械结构的设计要求和步骤。

探讨机械结构的分析和计算方法。

2.4 机械设计的实例分析分析典型的机械设计实例，如齿轮传动系统和联轴器。

强调机械设计的实际应用和重要性。

第三章：机械加工基础3.1 机械加工的定义和分类解释机械加工的概念和过程。

讨论机械加工的分类和不同类型的加工方法。

3.2 机械加工设备和工具介绍常用的机械加工设备和工具。

讨论机械加工设备的选择和使用注意事项。

3.3 机械加工工艺和参数选择解释机械加工工艺的概念和重要性。

探讨加工参数的选择和优化方法。

3.4 机械加工质量和精度控制讨论机械加工质量和精度的重要性。

介绍常用的质量控制方法和精度测量工具。

第四章：金属切削加工4.1 金属切削加工的基本概念解释金属切削加工的定义和过程。

讨论金属切削加工的分类和特点。

4.2 金属切削刀具和机床介绍常用的金属切削刀具和机床。

讨论刀具的选择和使用注意事项。

4.3 金属切削加工参数的选择解释金属切削加工参数的概念和重要性。

探讨加工参数的选择和优化方法。

4.4 金属切削加工质量和精度控制讨论金属切削加工质量和精度的重要性。

介绍常用的质量控制方法和精度测量工具。

第五章：机械装配基础5.1 机械装配的定义和目的解释机械装配的概念和目的。

机械制造工艺与装备作业指导书第1章机械制造工艺基础 (4)1.1 工艺概述 (4)1.2 工艺规程的制定 (4)1.3 工艺参数的选择 (4)第2章金属切削加工基本原理 (4)2.1 切削运动与切削用量 (5)2.1.1 切削运动 (5)2.1.2 切削用量 (5)2.2 切削刀具 (5)2.2.1 刀具的分类与结构 (5)2.2.2 刀具的材料 (5)2.2.3 刀具的几何角度 (5)2.3 切削过程中的物理现象 (6)2.3.1 切削变形 (6)2.3.2 切削力 (6)2.3.3 切屑与断屑 (6)2.3.4 热量与温度 (6)2.3.5 刀具磨损与破损 (6)第3章铣削加工工艺与装备 (6)3.1 铣削加工概述 (6)3.2 铣削刀具与切削参数 (6)3.2.1 铣削刀具 (6)3.2.2 切削参数 (6)3.3 铣削工艺装备 (7)3.3.1 铣床 (7)3.3.2 铣削附件 (7)3.3.3 刀具补偿装置 (7)3.3.4 机床控制系统 (7)3.3.5 铣削液 (7)第4章车削加工工艺与装备 (7)4.1 车削加工概述 (7)4.2 车削刀具与切削参数 (7)4.2.1 车削刀具 (7)4.2.2 切削参数 (8)4.3 车削工艺装备 (8)4.3.1 车床 (8)4.3.2 夹具 (8)4.3.3 量具 (8)4.3.4 刀具 (8)第5章钻削、镗削与磨削加工工艺 (9)5.1 钻削加工 (9)5.1.2 钻削加工工艺参数 (9)5.1.3 钻削加工装备 (9)5.1.4 钻削加工操作要点 (9)5.2 镗削加工 (9)5.2.1 镗削加工概述 (9)5.2.2 镗削加工工艺参数 (9)5.2.3 镗削加工装备 (9)5.2.4 镗削加工操作要点 (9)5.3 磨削加工 (10)5.3.1 磨削加工概述 (10)5.3.2 磨削加工工艺参数 (10)5.3.3 磨削加工装备 (10)5.3.4 磨削加工操作要点 (10)第6章特种加工工艺 (10)6.1 电火花加工 (10)6.1.1 概述 (10)6.1.2 电火花加工设备 (10)6.1.3 电火花加工工艺参数 (11)6.1.4 电火花加工的应用 (11)6.2 激光加工 (11)6.2.1 概述 (11)6.2.2 激光加工设备 (11)6.2.3 激光加工工艺参数 (11)6.2.4 激光加工的应用 (11)6.3 超声波加工 (11)6.3.1 概述 (11)6.3.2 超声波加工设备 (11)6.3.3 超声波加工工艺参数 (11)6.3.4 超声波加工的应用 (12)第7章零件加工工艺规程设计 (12)7.1 工艺规程设计的基本要求 (12)7.1.1 保证加工零件满足设计图纸及技术要求的规定，包括尺寸精度、形状精度、位置精度及表面质量等。

1、检查学生出勤情况和学习用具准备情况。

2、安定课堂秩序，集中学生注意力。

如何认识精密加工?精密加工是指在一定发展阶段，加工精度和表面质量比传统的加工方法能达到更高程度的加工工艺。

按我国目前情况，精密加工是指加工精度在0.1~10μm（相当于IT5以上），表面粗糙度值小于Ra 0.16μm的加工方法。

精密加工中，精度高于0.1μm，表面粗糙度值小于Ra 0.1μm的加工方法称为超精密加工。

§10－4先进加工技术一、先进加工技术的发展状况1．加工精度不断提高随着制造工艺技术的进步与发展，机械加工精度得到不断提高。

20世纪50年代末，已经实现了微米级的加工精度。

在最近的十年时间内，机械加工精度提高了1～2个数量级，达到10nm的精度水平。

预计在不久的将来，可实现原子级的加工和测量。

2．切削速度迅速提高一、组织教学（约2分钟）二、复习导入（约10分钟）以提问的形式检查学生上次课学习效果。

三、讲授新课（约70分钟）重点内容多媒体演示铣床，直观生动激发学生学习兴趣。

切削速度随刀具材料的变更而提高3．新型工程材料的应用4．自动化和数字化工艺装备的发展5．产品加工向少余量和无屑加工方向发展二、先进加工技术的分类1、超精密加工技术精密工程、微细工程和纳米技术是现代制造技术的前沿，具有广泛的应用领域，它包括了所有能使工件的几何精度和尺寸精度达到微米和亚微米范围的机械加工方法。

多媒体演示铣床，直观生动激发学生学习兴趣。

2、高速加工技术高速加工技术是指采用超硬材料的刀具与磨具，能可靠地实现高速运动的自动化制造设备，可极大地提高材料切除率，并保证加工精度和加工质量的现代制造加工技术。

高速切削加工目前主要用于难加工材料、超精密微细切削、复杂曲面的加工等。

3、微细加工技术微细加工是指加工尺度为微米级范围的加工方式。

微细加工起源于半导体制造工艺，加工方式十分丰富，包含了微细机械加工、各种现代特种加工、高能束加工等方式。