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机械图纸技术要求大全1.零件去除氧化皮。
2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3.去除毛刺飞边。
4.经调质处理，HRC50～55。
5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
6.渗碳深度0.3mm。
7.进行高温时效处理。
8.未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
9.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
11.未注圆角半径R5。
12.未注倒角均为2×45°。
13.锐角倒钝。
14.各密封件装配前必须浸透油。
15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
20.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
21.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
22.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
23.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
24.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
25.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
26.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
27.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
28.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
29.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
30.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
31.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。
32.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。
机械图纸技术要求大全（作者未知）1.零件去除氧化皮。
2.零件加工表面上，不该有划痕、擦伤等损害零件表面的缺点。
3.去除毛刺飞边。
4.经调质办理， 28～32HRC。
5.零件进行高频淬火， 350～ 370℃回火， 40～45HRC。
6.渗碳深度 0.3mm。
7.进行高温时效办理。
8.未注形状公差应切合GB1184-80 的要求。
9.未注长度尺寸同意误差±0.5mm。
10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
11.未注圆角半径R5。
12.未注倒角均为2×45°。
13.锐角倒钝。
14.各密封件装置前一定浸透油。
15.装置转动轴承同意采纳机油加热进行热装，油的温度不得超过 100℃。
20.齿轮装置后，齿面的接触斑点和侧隙应切合GB10095 和GB11365 的规定。
21.装置液压系统时同意使用密封填料或密封胶，但应防备进入系统中。
22.进入装置的零件及零件（包含外购件、外协件），均一定具有查验部门的合格证方能进行装置。
23.零件在装置前一定清理和冲洗洁净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和尘埃等。
24.装置前应付零、零件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及有关精度进行复查。
25.装置过程中零件不同意磕、碰、划伤和锈蚀。
26.螺钉、螺栓和螺母紧固时，禁止打击或使用不适合的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得破坏。
27.规定拧紧力矩要求的紧固件，一定采使劲矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
28.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐渐、平均拧紧。
29.圆锥销装置时应与孔应进行涂色检查，其接触率不该小于配合长度的 60%，并应平均散布。
30.平键与轴上键槽双侧面应平均接触，其配合面不得有空隙。
31.花键装置同时接触的齿面数许多于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。
32.滑动配合的平键（或花键）装置后，相当件挪动自如，不得有松紧不均现象。
机械图样中的技术要求1. 简介机械图样是机械设计师用来传达设计意图的重要工具。
在机械图样中，技术要求扮演着关键的角色，它们具体说明了设计的要求和规范。
本文将介绍机械图样中常见的技术要求及其作用。
2. 尺寸要求在机械图样中，尺寸要求是非常重要的。
它们定义了零件的几何尺寸，包括长度、宽度、高度等。
尺寸要求旨在确保零件能够正确地装配和运行。
常见的尺寸要求包括直径、直线距离和角度等。
为了便于理解和表达，机械图样通常使用标准单位进行尺寸测量，例如毫米或英寸。
公差要求是机械图样中另一个重要的技术要求。
公差定义了零件尺寸的偏差范围，即允许的变动范围。
公差能够确保零件在装配时具有合适的间隙或配合，并保证产品的质量和性能。
常见的公差包括线性公差、角度公差和形状公差等。
机械图样中一般使用国际标准公差制度（ISO）或美国标准公差制度（ANSI）来规定公差。
4. 表面质量要求表面质量要求也是机械图样中的重要技术要求之一。
表面质量要求规定了零件表面的粗糙度、平整度和形状等要求。
表面质量直接影响零件的使用寿命和性能。
通常使用不同等级的表面质量符号来表示表面粗糙度，例如Ra、Rz等。
在机械图样中，还可以使用剖面图、曲面等来描述和说明表面形状要求。
标注要求是机械图样中用来标记和说明零件的关键特征和属性的技术要求。
标注要求能够帮助读者正确理解和解读机械图样。
常见的标注要求包括尺寸标注、公差标注和表面质量标注等。
标注要求的准确性和清晰度对于确保正确的生产和装配至关重要。
6. 材料要求机械图样中的材料要求指定了零件的材料及其特性。
材料要求旨在确保零件满足设计要求和性能。
常见的材料要求包括材料名称、牌号、硬度要求和化学成分等。
机械图样中还可以使用特定的符号和标识来表示特殊材料要求或处理方法。
7. 装配要求在机械图样中，装配要求描述了零件之间的关系和装配顺序。
装配要求对于确保产品的正确安装和运行至关重要。
装配要求可以使用剖面图、装配图和引线等来说明。
机械图纸技术要求大全1.零件去除氧化皮。
2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3.去除毛刺飞边。
4.经调质处理，28～32HRC。
5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，40～45HRC。
6.渗碳深度0.3mm。
7.进行高温时效处理。
8.未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
9.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
11.未注圆角半径R5。
12.未注倒角均为2×45°。
13.锐角倒钝。
14.各密封件装配前必须浸透油。
15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
20.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
21.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
22.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
23.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
24.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
25.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
26.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
27.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
28.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
29.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
30.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
31.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。
32.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。
机械图纸技术要求大全1.零件去除氧化皮。
2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3.去除毛刺飞边。
4.经调质处理，HRC50～55。
5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
6.渗碳深度0.3mm。
7.进行高温时效处理。
8.未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
9.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
11.未注圆角半径R5。
12.未注倒角均为2×45°。
13.锐角倒钝。
14.各密封件装配前必须浸透油。
15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
20.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
21.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
22.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
23.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
24.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
25.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
26.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
27.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
28.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
29.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
30.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
31.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。
32.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。
机械图样中的技术要求一、表面粗糙度（一）表面粗糙度的基本概念零件经过机械加工后的表面看似光滑平整，但在放大镜或显微镜下观察，就会发现许多高低不平的凸峰和凹谷。
零件加工表面具有这种间距的峰和谷的微观几何形状特征，称为表面粗糙度。
表面粗糙度是评定零件表面质量的一项重要技术指标，对于零件的配合、耐磨性、抗蚀性及密封性都有着显著的影响，是零件图中必不可少的技术要求。
表面粗糙度的主要评定参数中的高度参数有三种：轮廓算术平均偏差（R a）、轮廓最大高度（R y）、轮廓微观不平度十点高度（R z）。
由于R a参数使用最为广泛，所以在此仅介绍R a的概念及其注法。
一般来讲，凡是零件上有配合要求或有相对运动的表面，R a值就要小。
R a值越小，表面质量要求越高，但加工成本也提高。
因此，在满足使用要求的前提下，应尽量选用较大的R a值，以降低成本。
关于零件表面的R a值与加工方法的对应关系可参阅表1。
表1 常用加工方法对应的表面粗糙度R aμm（二）表面粗糙度代号及其注法：基本符号，表示表面可用任何方法获得，单独使用这符号是没有意义的。
：表示表面粗糙度是用去除材料的方法获得。
例如：车、铣、钻、磨、剪切、抛光、电火花加工等。
：表示表面粗糙度是用不去除材料的方法获得。
例如：铸、锻、冲压变形、热轧、冷轧、粉末冶金等。
H=1.4h(h为字高)在同一图样上，每一表面一般只注一次符合、代号，并尽可能靠近有关的尺寸线。
表面粗糙度符号、代号应注在可见轮廓线、尺寸界线、引出线或它们的延长线上。
符号的尖端必须从材料外指向材料表面。
表面粗糙度高度参数轮廓算数平均偏差Ra值的标注如下：Ra值单位：微米：用任何方法获得的表面，Ra的最大允许值为3.2μm：用去除材料的方法获得的表面，Ra的最大允许值为3.2μm：用不去除材料的方法获得的表面，Ra的最大允许值为3.2μm二、极限与配合（一）基本概念1.零件的互换性从一批相同零件中任取一件，不经修配就能装到机器上并保证使用要求，零件的这种性质称为互换性。
一般技术要求1. 零件去除氧化皮.2. 零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3. 去除毛刺飞边。
热处理要求4。
经调质处理，HRC50～55。
5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40~45.6.渗碳深度0.3mm。
7。
进行高温时效处理。
公差要求8.未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
9。
未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
10。
铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置.零件棱角11.未注圆角半径R5。
12。
未注倒角均为2×45°。
13。
锐角/尖角/锐边倒钝。
装配要求14.各密封件装配前必须浸透油。
15。
装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
20.齿轮装配后,齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定.21。
装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
22.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件),均必须具有检验部门的合格证方能进行装配.23.零件在装配前必须清理和清洗干净,不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
24。
装配前应对零、部件的主要配合尺寸,特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
25.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
26.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏.27.规定拧紧力矩要求的紧固件,必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
28。
同一零件用多件螺钉(螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓)需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
29。
圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布.30。
平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
31。
花键装配同时接触的齿面数不少于2/3,接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50％。
32.滑动配合的平键(或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。
机械图纸技术要求大全1.零件去除氧化皮。
2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3.去除毛刺飞边。
4.经调质处理，HRC50～55。
5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
6.渗碳深度0.3mm。
7.进行高温时效处理。
8.未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
9.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
11.未注圆角半径R5。
12.未注倒角均为2×45°。
13.锐角倒钝。
14.各密封件装配前必须浸透油。
15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
20.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
21.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
22.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
23.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
24.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
25.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
26.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
27.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
28.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
29.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
30.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
31.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。
32.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。
产品图样技术要求一览表一、一般技术要求制件去除表面氧化皮；制件不得有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷；去除毛刺飞边；锐角倒钝；未注倒角均为0.5×45%%d；未注越程槽均为1.2×0.3；表面平整无毛刺；二、未注公差技术要求（金属件）未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注长度尺寸允许偏差±0.5；三、表面处理技术要求表面镀白（黑）锌处理；表面喷漆（喷塑）处理；表面发黑处理；表面电泳处理；表面镀铬处理；表面抛光处理；表面滚花，直纹（网纹）m=0.4 GB/T 6403.3；四、热处理技术要求制件氮化450-480HV；制件毛坯须调质处理220-260HB；制件调质处理30-35HRC；制件高频淬火45～50HRC；制件渗碳处理，深度＞0.1；制件进行高温回火处理；制件整体淬火40-45HRC；五、铸件技术要求1、压铸件技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均为0.5×45%%d；未注壁厚2.5；未注筋板1.5～2；未注过渡圆角R0.5-R2；未注脱模斜度≤1%%d；制件饱满光洁、无气孔、缩松、裂纹、夹渣、缺料等缺陷；各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面0.2；制件要求符合GB/T 15114《铝合金压铸件》标准规定；表面喷漆（喷塑）处理，不得污染到已加工表面；加工表面在表面处理后加工，加工后涂油保护；未注尺寸参照三维造型；制件表面处理及其它要求按客户定；2、砂型铸造技术要求未注铸造圆角R5-10；铸件应彻底清砂，浇冒口应清除平整；铸件需人工时效；铸件不得有砂眼、气孔、缩松、裂纹等缺陷；粗加工后应再次进行人工时效；不加工表面涂底漆；六、冲压件技术要求制件未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 15055-m；制件未注形位公差按GB/T 13916-2级；制件不得有裂纹或缺损；制件表面平整，不得有沟痕、碰伤等损坏表面，降低强度及寿命的缺陷；去除边角毛刺；表面处理：七、塑料件技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 14486-MT6级；制件应饱满光整、色泽均匀；无缩痕、裂纹、银丝等缺陷；浇口、溢边修剪后飞边≤0.3，且不得伤及本体；未注壁厚3；未注筋板1.5～2；表面打光（喷砂）处理；未注过渡圆角取R0.3～R1，脱模斜度≤0.3%%d；各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面0.2；与对应装配结合面外形配合错位≤0.5；制件应进行时效处理；制件机械强度须符合GB 3883.1标准规定；制件内腔表面打上材料标记和回收标志；未注尺寸参照三维造型；制件表面处理及其它要求由客户定；八、焊接件技术要求未注公差线性及角度尺寸的极限偏差均按GB/T 19804-B级；未注形位公差按GB/T 19804-F级；焊缝应均匀平整，焊渣清理干净；焊缝应焊透，不得烧穿及产生裂纹等影响机械性能的缺陷；九、各类零、部件技术要求1、齿轮（齿轴）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；制件毛坯须调质220～260HB；制件材料的化学成分和力学性能应符合GB/T 3077的规定；齿面接触斑点：按齿高不小于40%，按齿长不小于50%；齿面高频淬火回火至49-52HRC；制件表面不应有锈迹、裂纹、灼伤等影响使用寿命的伤痕及缺陷；最终工序热处理表面不得有氧化皮；2、一般轴芯（无铣齿）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均为0.5×45%%d；未注越程槽均为1.2×0.3；制件毛坯须调质220～260HB；尺寸%%c 档车正反两条螺旋槽，螺距10，深0.4；螺纹表面不允许有磕碰、乱扣、毛刺等缺陷；热处理：表面处理：3、包轴毛坯（一次成型）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；绝缘层应饱满光洁，无裂纹、气孔、缺料、杂质等缺陷；包轴毛坯：绝缘层%%c 档（注：指冲片配合档）与轴芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压2500V历时1min不击穿，其余绝缘层档3750V历时1min不击穿；一次成型：铁芯与轴芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压2500V历时1min不击穿，其余绝缘层档3750V历时1min不击穿；4、包轴（加工）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；塑层应饱满光洁，无裂纹、气孔、缺料、杂质等缺陷；塑层%%c 档（注：指冲片配合档）与轴芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压2500V历时1min不击穿，其余塑层档3750V历时1min不击穿；制件磨加工后应烘干除水处理；5、转子技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；绕组接线按转子绕线原理图；绕组绝缘漆应均匀充满绕组并充分固化，漆膜应均匀无气泡或裂痕；云母槽开深0.8～1，槽宽0.6，槽内不得残留云母片；绕组冷态绝缘电阻不低于50MΩ；装风叶后校动平衡，其精度应不低于G6.3级；去重不允许有冲片铣穿、残缺现象；铁芯外圆不加工，绝缘漆不得高出铁芯外圆，并不得有明显积瘤；铁芯与轴芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压2500V，1min不击穿；绕组与铁芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压1250V，1min不击穿；匝间绝缘应能承受1000Hz，峰值为2100V，历时3s不击穿；换向器与轴芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压3750V，1min不击穿；应去除铁屑、铜粉、油污等杂质；铁芯外圆应涂透明淡金水防锈处理；6、定子技术要求绕组绕制整齐无松散；引线接头应牢固可靠且充分绝缘；绕组与铁芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压1250V历时1min不击穿；匝间绝缘应能承受1000Hz，峰值为2100V，历时3s不击穿；绕组绝缘漆应均匀充满绕组并充分固化，漆膜应均匀无气泡或积瘤；铁芯表面不得有明显绝缘漆；7、定、转子铁芯技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；冲片叠装应紧密可靠,片间无夹杂,表面及槽内无污物和油渍；冲片按同一冲制方向压装；冲片齿槽口整齐与转轴平行,误差不大于0.5；铁芯两端弹开度不大于0.5；8、定、转子冲片技术要求制件未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 15055-m；制件未注形位公差按GB/T 13916-2级；制件应表面平整，完整无缺料；尖角处允许用R0.3过渡；制件毛刺不大于0.05（注：高速冲时不大于0.02）；制件应不含油脂，剪切油不能用机油；9、绝缘纸技术要求表面不得有划痕、折痕；裁边不起毛；10、换向器技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；外观完整，表面光滑，应无裂纹、毛刺、锈蚀、气孔、夹杂等缺陷；绝缘电阻：室温下内孔与换向片之间大于50MΩ；云母片厚度取0.5；换向片对换向器轴线偏斜度不大于云母片厚度的1/3；介电强度：片间承受频率50Hz，泄露电流为0.1mA，实际正弦波电压600V历时1s不击穿；换向片与内孔轴芯间承受频率50Hz，泄露电流为0.25mA，实际正弦波电压3750V 历时1min不击穿；试验与检验应符合JB/T 10107《电动工具换向器》标准要求；11、电缆线技术要求电缆线长度尺寸指工具电缆出口至插头的导线部分,不包括插头和插脚；软电缆应符合GB/T 5013《额定电压450V/750V及以下橡皮绝缘电缆》标准要求；聚氯乙烯电缆应符合GB/T 5023《额定电压450V/750V及以下聚氯乙烯绝缘电缆》标准要求；插脚与可触及插头表面的绝缘应能承受50Hz，实际正弦波电压3750V历时1min不击穿；制件还应符合GB 1002《家用和类似用途单相插头插座型式、基本参数和尺寸》和GB 2099《家用和类似用途插头插座》标准要求；12、开关技术要求未注公差尺寸的极限偏差按SJ/T 10628-7级；除本图要求的外形尺寸、功能、图形、文字外，试验和检验均应符合GB/T 22692《电动工具开关》标准要求；开关的使用性能应保证5万次无故障正常使用；13、电缆护套技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 3672.1-2级；未注形位公差按GB/T 3672.2-M级；制件不得有缺料、破裂等缺陷。
机械图纸技术要求大全 The latest revision on November 22, 2020机械图纸技术要求大全1.零件去除氧化皮。
2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3.去除毛刺飞边。
4.经调质处理，HRC50～55。
5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
6.渗碳深度0.3mm。
7.进行高温时效处理。
8.未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
9.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
11.未注圆角半径R5。
12.未注倒角均为2×45°。
13.锐角倒钝。
14.各密封件装配前必须浸透油。
15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
20.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
21.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
22.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
23.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
24.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
25.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
26.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
27.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
28.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
29.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
30.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
31.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。
第13章机械图样中的技术要求机械图样中除了有图形和尺寸外，还必须有说明产品制造时应达到的一些技术要求，如表面结构、极限与配合、几何公差、材料的热处理、材料的要求和说明、特殊加工要求、检验和试验说明等。
本章将简述图样中的表面结构、极限与配合、几何公差等技术要求。
【本章重点】•表面结构的概念•表面结构的标注•极限与配合的基本概念•极限与配合的标注•几何公差的基本概念•几何公差的标注13.1 表面结构表面结构是表面粗糙度、表面波纹度、表面缺陷和表面几何形状的总称。
13.1.1 表面结构的形成表面结构的特性一般不是孤立存在，多数表面是由于粗糙度、波纹度及形状误差综合影响产生的结果，如图13-1所示图13-1 表面结构特性1.表面粗糙度的形成表面粗糙度主要是由采用的加工方法形成的。
如切削过程中，工件加工表面留下的刀痕，以及切削撕裂时的材料塑性变形等原因形成。
2.表面波纹度的形成表面波纹度由机床或工件的绕曲、振动、颤动、形成材料应变的各种原因，以及一些外部原因等因素形成。
3.表面几何形状的形成表面几何形状一般由机器或工件的绕曲或导轨误差引起。
提示：下面以表面粗糙度为主要评定指标，讲述表面结构具体标注使用方法。
13.1.2 表面粗糙度1.表面粗糙度的概念表面粗糙度是指加工表面上具有的较小间距和峰谷所组成的微观几何形状特性。
也就是物体的加工表面经过加工后遗留的痕迹，在微小的区间内形成的高低不平程度。
在放大镜下显示的情况，如图13-2所示。
图13-2 表面微观结构2. 表面粗糙度的主要评定参数零件表面粗糙度的评定参数有轮廓算术平均偏差（Ra ）、轮廊最大高度（Rz ）等参数，使用时优先选用轮廓算术平均偏差（Ra ）参数。
(1) 轮廓算术平均偏差（Ra ）的概念及数值在取样长度lr 内，沿测量方向的轮廓上，各点到基准线的距离Zi 的绝对值的算术平均值，称为轮廓算术平均偏差。
如图13-3所示。
图13-3 轮廓算术平均偏差Ra公式表示为： ⎰=lrdx x Z lr Ra 0|)(|1或： ∑=≈ni i Z n Ra 1||1轮廓算术平均偏差（Ra ）的数值，一般可从如表13-1所示中选取。
表13-1 Ra 的数值（µm ）(2) 轮廓最大高度（Rz ）的概念及数值在取样长度lr 内，最大轮廓峰高Zp 与最大轮廓谷深Zv 之和，称为轮廊最大高度。
如图13-4所示。
图13-4 轮廓最大高度Rz公式表示为：Zv Zp Rz +=轮廓最大高度（Rz ）的数值，一般可从如表13-2所示中选取。
表13-2 Rz 的数值（µm ）13.1.3 表面结构的图形代号在技术产品文件中，对表面结构的要求可用几种不同的图形符号表示。
每种符号都有特定含义，如表13-3所示。
图形符号一般应附加对表面结构的补充要求，补充要求其形式有数字、图形符号和文本。
在特殊情况下，图形符号可以在技术图样中单独使用，以表达特殊意义。
1. 基本图形符号表面结构的基本图形符号如表13-3所示。
表13-3 图形符号说明：在图样某个视图上构成封闭轮廓的各表面有相同的表面结构要求时，图形符号标注在图样中工件的封闭轮廓线上，如图13-5所示，图中除前后表面外，其他封闭轮廓的六个表面有共同要求。
如果该标注会引起歧义时，各表面应分别标注。
图13-5 封闭轮廓表面结构标注3.图形符号的画法技术图样中图形符号的画法如图13-6所示。
图13-6 图形符号的画法4.图形符号的尺寸技术图样中图形符号和附加标注的尺寸如表13-5所示，其中图形符号的水平线长度取决于其上下所注写的内容长度。
图形符号中书写的数字和大写字母等文本的高度h，应与图样注：H2取决于标注内容5.表面结构代号图形符号中加注对表面结构的补充要求后，可称为表面结构代号。
表面结构补充要求包括：表面结构参数代号、数值、传输带/取样长度。
说明：传输带是评定表面结构时的波长范围。
此内容后续课程将专门讲述。
(1)在完整代号中，对表面结构的单一要求应注写在指定位置，如图13-7所示，图13-7 表面结构代号补充要求的注写位置(2)表面结构代号注写的内容如表13-6所示。
表13-6 表面结构代号注写的内容提示：在a和b位置注写三个或更多表面结构要求时，图形符号应在垂直方向扩大，以留出足够的空间。
扩大图形符号时，a和b的位置随之上移，如图13-7所示。
13.1.4 表面结构的标注方法13.1.4.1 基本规则(1)表面结构要求对每一表面一般只标注一次。
(2)表面结构尽可能标注在相应的尺寸及其公差（见13.2(3)13.1.4.2 表面结构符号、代号的标注位置与方向(1)表面结构的注写和读取方向与尺寸的注写和读取方向一致，如图13-8所示。
图13-8 表面结构要求的注写方向(2)表面结构要求可标注在轮廓线上，其符号应从材料外指向并接触表面。
必要时，表面结构符号也可以用带箭头或黑点的指引线引出标注，如图13-9、图13-20所示。
图13-9 表面结构要求在轮廓线上的标注（a）图13-10 用指引线标注表面结构要求(3)表面结构代号的标注位置和方向应按如图13-11（a）（b）图13-11表面结构代号标注方向(4)在不致引起误解时，表面结构要求可以标注在给定的尺寸线上，如图13-12所示。
图13-12 表面结构要求标注在尺寸线上(5)表面结构要求可以标注在几何公差（见13.3）框格的上方，如图13-13所示。
（a）（b）图13-13 表面结构要求标注在几何公差框格的上方(6)图13-14所示。
图13-14 表面结构要求标注在圆柱特征的延长线上(7)圆柱和棱柱表面结构要求只标注一次，如图13-14所示。
如果每个棱柱表面有不同的表面结构要求，则应分别单独标注，如图13-15所示。
图13-15 圆柱和棱柱表面结构要求的注法13.1.4.3 表面结构要求的简化注法1.有相同表面结构要求的简化注法如果工件的多数（包括全部）表面有相同的表面结构要求，则其表面结构要求可统一标注在图样的标题栏附近。
此时（除全部表面有相同要求的情况外），表面结构要求的符号后面应有：(1)在圆括号内给出无任何其他标注的基本符号，如图13-16（a）所示。
(2)在圆括号内给出不同的表面结构要求，如图13-16（b）所示。
(3)除按以上两项规定标注出表面结构要求外，注在图形中，如图13-16（a）（b）所示。
（a）（b）图13-16 大多数表面有相同表面结构要求的简化注法2.多个表面有共同要求的注法当多个表面具有相同的表面结构要求或图纸空间有限时，可采用简化标注。
(1)可用带字母的完整符号，以等式的形式，在图形或标题栏附近，对有相同表面结构要求的表面进行简化标注，如图13-17所示。
图13-17 图纸空间有限时的简化画法(2)可用基本图形符号和扩展图形符号的表面结构符号，以等式的形式给出对多个表面共同的表面结构要求，如图13-18所示。
（a）未指定工艺方法（b）要求去除材料方法图13-18 只用表面结构符号的简化画法13.1.4.4 特殊情况的注法示例(1)出尺寸，然后分别标出表面结构代号，如图13-19所示。
图13-19 同一表面有不同表面结构要求的注法(2)连续表面只注一次表面结构代号，如图13-20所示。
图13-20 连续表面的注法(3)不连续的同一表面，用细实线连接后，只需标注一次表面结构代号，如图13-21所示。
图13-21不连续的同一表面注法(4)纹等工作表面，在没有画出齿形时，表面结构代号的标注方法分别如图13-22、图13-23、图13-24所示。
图13-22 重复要素注法图13-23 花键注法图13-24 螺纹注法(5)中心孔及键槽的工作表面，倒角、圆角等表面结构要求，可简化标注，如图13-25所示。
图13-25 中心孔、键槽、倒角、圆角表面结构注法13.2 极限与配合13.2.1 极限与配合的基本概念1.零件的互换性在机械产品的生产过程中，在许多相同规格的成品零件中任取一件，不经任何选择和修配，装配到机器上，并能保证机器的设计和使用性能，这种性质称为互换性。
零件具有互换性，就为机械装备现代化的设计和生产提供了可能性。
2.尺寸公差在零件的加工过程中，由于受到机床、刀具、夹具、测量工具和操作技能等因素的影响，使得完工的产品其尺寸必然存在一定的误差。
为了保证零件的互换性，在满足使用性能的基础上，合理地给零件的尺寸规定了一个允许的变动范围，该允许的尺寸变动量称为尺寸公差，简称公差。
图13-26 极限与配合示意图3.基本术语及定义(1)基本尺寸设计时给定的尺寸。
如图13-26所示。
(2)实际尺寸零件制造完成后，通过测量所得的尺寸。
(3)极限尺寸允许零件尺寸变化的两个极限值，它以基本尺寸为基数来确定。
其中较大的一个尺寸称为最大极限尺寸，较小的一个尺寸称为最小极限尺寸，如图13-26所示。
(4)尺寸偏差偏差，如图13-26所示。
•上偏差= 最大极限尺寸－基本尺寸•下偏差= 最小极限尺寸－基本尺寸•实际偏差= 实际尺寸－基本尺寸。
国家标准规定用代号ES和es分别表示孔和轴的上偏差，用EI和ei分别表示孔和轴的下偏差。
说明：上偏差和下偏差统称为极限偏差。
偏差可以为正、负或零值。
(5)尺寸公差允许尺寸的变动量。
简称公差，如图13-26所示。
•公差=∣最大极限尺寸－最小极限尺寸∣=∣上偏差－下偏差∣(6)零线在极限与配合图解中，确定偏差为零的一条基准线，如图13-26所示。
(7)尺寸公差带表示公差大小和相对于零线位置的一个区域，简称公差带。
如图13-26所示表示了一对相互结合的孔和轴的基本尺寸、极限尺寸、偏差、公差的相互关系。
为了便于分析，一般将尺寸公差与基本尺寸的关系，按比例放大画成简图，称为公差带图，如图13-27所示。
在公差带图中，零线是表示基本尺寸的一条直线。
图13-27 公差带图4.标准公差和基本偏差公差带由标准公差和基本偏差两个要素组成。
标准公差确定公差带的大小，而基本偏差确定公差带的位置（相对零线的位置），如图13-28所示。
图13-28 标准公差和基本偏差图示(1)标准公差在国家标准极限与配合制中，用以确定公差带大小的任一公差，称为标准公差。
标准公差系列是由不同公差等级和不同基本尺寸的标准公差构成。
标准公差的符号为IT，国家标准将标准公差分为20级，即IT01、IT0、IT1、IT2…、IT18。
其表示尺寸的精确程度从IT01～IT18依次降低。
在一般的配合尺寸中，孔用IT6-IT12级，轴用IT5-IT12级。
在保证产品质量的前提下，应选用较低的公差等级。
标准公差的具体数值见附表19。
(2)基本偏差在国家标准极限与配合制中，确定公差带相对零线位置的那个极限偏差。
其可以是上偏差或下偏差，一般是指靠近零线的那个偏差。
