过程审核提问表

来料是否具备必要的标识 / 记录 / 放行，并且得以适当地体现？
6.1.5
是否对量产过程中的产品或者过程变更开展了跟踪和记录？ * 关注以下要求：
BIQS-12 变更管理
6.2 过程管理
6.2.1
控制计划的要求是否完整并得到有效落实？ 关注以下要求： BIQS-5 屏蔽/偏差管理 BIQS-11 标准化作业
3.4
策划？
3.5
针对产品和过程开发，是否考虑到了必要的资源？
4
产品和过程开发的实现
产品和过程开发计划中的活动是否得到落实？ 关注以下要求： 4.1 * BIQS-3 过程失效模式和后果分析 BIQS-5屏蔽/偏差管理
4.2
人力资源是否到位并且具备资质以确保批量生产启动？
4.3
物质资源是否到位并且使用，以确保批量生产启动？
效性？ * BIQS-8 快速响应问题解决流程
关注以下要求：
BIQS-9 团队合作解决问题的流程
6.5.4
是否对过程和产品定期开展审核？ 关注以下要求： BIQS-2 分层审核 BIQS-4 风险降低和年度回顾
6.6 过程结果（输出）
6.6.1 是否根据需要确定产量/生产批量，并且有目的地运往下道工序？
4.4 * 是否获得了针对产品和过程开发所要求的批准和放行？
4.5
是否已制定并落实了产品与过程开发的制造和检验规范？
4.6
是否在量产条件下，为量产批准进行了能力测试？
是否为确保顾客关怀/顾客满意/顾客服务和使用现场失效分析建立了过
4.7
程？
4.8 * 针对将项目从开发阶段移交至批量生产，是否已进行了规定？
过程审核提问表（VDA6.3 2016 ）
审核内容

* 成品的交付方面是否满足顾客要求？ 100% 顾客关怀/顾客满意/服务
质量管理体系、产品和过程方面的要求是否得到满足？ 是否对顾客关怀提供了必要的保障？ * 是否保障了供货？ * 针对投诉是否开展了失效分析，并且有效地落实了纠正措施？ 针对各具体的任务，相关的人员是否具备资质，是否定义了责权关系？
n.a. 评分 n.a. n.a. n.a. n.a. n.a. n.a. n.a. 评分
必须回答问题：5，回答问题：7/7 工序1-10：100%（26/26)
6.3.3 P6.4 6.4.1 6.4.2 6.4.3 6.4.4 6.4.5 P6.5 6.5.1 6.5.2 6.5.3 6.5.4 P6.6 6.6.1 6.6.2 6.6.3 6.6.4 P7 7.1 7.2 7.3 7.4 7.5
是否具备必要的人力资源？ 100% 通过哪些资源落实了过程？（物质资源）
* 使用的生产设备是否可以满足顾客对产品的特定要求？ 生产设备/工具的维护保养是否受控？
* 通过使用的测量和试验设备，是否能够有效地监控质量要求？ 加工工位以及检验工位是否满足具体的要求？ 是否根据要求，正确的存放工具、装置和检验工具？
* 产品和过程开发是否具有所要求的认可批准？
产品
过程
4.5
是否基于产品和过程开发制定生产和检验规范并加以实施？
产品
过程
4.6
是否在量产条件下开展了效能测试，以便获得批量生产批准/放行？
过程
4.7
是否建立流程以便确保顾客关怀/顾客满意/顾客服务以及现场失效分析的实施？
过程
4.8
* 是否对项目从开发移交至批量生产开展了控制管理？
3.1
针对产品和过程的具体要求是否已明确？

工 员？ 工是否有适合完成委托的任务， 操作工是否经过培训并能胜任本职岗位？询问操作员本职岗位工作内容及
其资质是否始终保持？
规范要求，（如：是否知道本工位可能产生哪些产品缺陷、发现缺陷产品 的处理方式等）。
特殊工种人员（如电工、计量员、理化检验员等）是否有相应的资格证
书？
是否编制了员工上岗计划？
新员工是否得到培训？员工是否有经过培训并拿到资格证书？ 是否有员工技能矩阵表？（包含所有员工）
所有产品是否均进行了标识，标识是否填写完整?现场观察
6.1.4
必要的标识/记录/放行是否具备， 来料产品是否有标识，标识是否包含批产品数量、供应商名称、产品批次
X 并且适当地体现在来料上？
号，送货日期等？如有让步放行的产品，是否有让步放行单？（现场查 看）
证据记录
P2-P7 *
6.1.5 *
P1
运输&零部 件处置
6.5.4
X
6.6.1
6.6.2
X
6.6.3
是否根据要求，正确的存放工具， 在用检测设备是否有状态标识并在有效期内？
装置和检验工具？
是否对工装进行收发管理？ 是否对标准件进行收发管理？
装配车间冲压模是否有台账并定置定位管理？
过程效果
针对产品和过程是否制定了目标要 是否确定出主要过程的绩效指标？
求？
绩效指标是否定期统计？（质量指标、生产交期等）
2.3
X
是否已经编制了一份项目计划表， 是否有项目开发计划？ 开发计划进展是否满足客户的交样要求？ 并且与客户进行了协商沟通？
2.4
X
项目管理机构是否可以在项目进行 在项目开发中的变更管理是否按照《更改程序》进行控制？ 如有更改，

- 在资源确定中考虑了必要的基础设施。
P4.3
材料资源是否可 用？其是否适合 以确保系列的启 动？
- 必须在产品和过程开发期间对可能出现的瓶颈和附件的 要求定期执行所需的评估。
- 原型样件和样品实现的物质资源是可用的。在项目计划 中，试生产、生产启动和连续生产物质资源应被策划和提 供。
- 必须考虑外包过程。
- 考虑外包产品和服务。确保在供应链中产品和过程开发 的实现。
原型阶段和试生产阶段调研结果的文件为批量阶段参 开可用。
- 定义和实施测试设备的要求。
- 必须评估通用人员计划。
P4.2
人力资源是否可 用？其资质是否 可以确保系列的 启动？
- 人员与有关人物必须有资格。这也适用于提供外部服务 的工作人员。
- 当要求(制定)的供方与顾客达成一致后接口协议可用。
- 必须规定制造可行性评估程序要跨部门。
- 必须为制造可行性检查所有已确定的产品和过程特殊要 求（技术、功能、质量、物流、软件…）。
能否依据产品和 - 必须在制造可行性研究中考虑材料和人员资源。 P3.2 过程要求评估了
制造可行性？ - 必须在投标前获得制造可行性研究结果。
- 必须按照顾客要求在最短时间内维持抽样的参考件。
- 必须确保在顾客的SOP之前对产品和过程的验证和确认 。
制造和检验特性包含所有来自产品和过程开发（包含特殊 特性）特性。这必须考虑所有部件、装配、组件、零件、 软件和包含制造过程产品部件的材料。
P4.5
制造和检验规范 是否来源于产品 与过程开发并实 现？
- 必须确保关键采购部件的制造可行性。
- 若顾客要求不能履行，必须告知顾客或得到来自顾客偏 差“允许”/批准(如果合同允许)。

- 有关技术和/或产品组的顾客特殊要求
应评审项目计划中所定义的里程碑，检查所有计划的事项都得到了实施， - 顾客的项目计划
达到了要求的成熟度水平。
- 顾客的截止期限
若对产品有要求，应在项目计划中包含法定批准程序的时间。
- 顾客里程碑
项目计划发生变更时，应确保内部沟通。会对顾客产生影响的项目计划变 - 顾客的目标（里程碑的衡量）
- 项目计划 - 顾客的里程碑 - 与质量计划相关的顾客要求 - 顾客规范
通过这些活动，确保生产中仅使用经过批准和具备质量能力的供方。 活动的水平取决于采购范围内供应品的风险分级。
- 决定是自制还是外购 - 供方选择标准
其中包括供方选择、发包标准、发包数量以及发包目标日期。
- 供方开发计划
确保顾客要求落实到供应链中。
并监控进度。
- 服务供方，如开发、实验室、维护保养等
P2.6 项目组织机构是否在项目进行过程中确保了变更管理？* 项目中的变更管理需要满足顾客的特定要求。
针对变更（供方、内部或顾客发起的变更）应进行评价，需要时，调整项 - 时间计划
目计划。该评价必须含有对产品质量的风险评估和截止期限。
- 过程描述
应确保供方（关键供方）能够主动参与到变更管理中。
必须有人力资源配置计划。
产品/过程开发
针对具体任务，人员必须具备资质。上述要求同样适用于外部服务供方的 ·顾客要求
P2.2 是否为落实项目规划了必要的资源且已经到位，并报告了变更情况？ 基于项目合同，在资源策划中考虑了顾客要求。 建立并落实了针对项目团队成员的资源规划。考虑了员工的工作负荷。
一旦项目中发生变更（时间，开发规模……），那么，就必须对资源策划 开展复核，必要时，还应进行调整。上述情况既涉及到由顾客发起的变 更，也涉及到内部的变更以及由供方发起的变更。在资源策划中，应特别

6.4.4对过程和产品是否定期进行审核？
6.4.5对产品和过程是否进行持续改进？
6.4.6对产品和过程是否有确定的目标值，并监控是否达到目标？
要素7－服务/顾客满意程度
7.1.发货时产品是否满足了顾客的要求？
7.2是否保证了对顾客的服务？
7.3对顾客抱怨能否快速反应，并确保产品供应？
7.4.与质量要求有偏差时是否进行了缺陷分析，并实施改进措施？
1.6是否对顾客提ห้องสมุดไป่ตู้的产品执行了与顾客商定的方法？
1.7原材料库存（量）状况是否适合于生产要求？
1.8原材料/内部剩余材料是否有合适的进料和贮存方法
1.9员工是否有相应的岗位培训？
要素6－生产：6.1人员/素质
6.1.1是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？
6.1.2是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？
要素6－生产：6.3运输/搬运/贮存/包装
6.3.1产品数量/生产批的大小是否按需求确定和周转？是否有目的地运到往下道工序？
6.3.2产品/零件是否按要求贮存？运输方式/包装方式是否按产品/零件的特性而定？
6.3.3废品、返工返修件以及车间内的剩余料是否坚持分别贮存并标识？
6.3.4整个物流是否能确保不混批、不混料、并保证可追溯性？
过程审核提问表
提问
摘要
得分
0
4
6
8
10
要素5－供方/原材料
1.1是否仅允许已认可的且有质量能力的供方供货？
1.2是否确保供方配套件的质量达到供货协议要求？
1.3是否评价供货实物质量？在出现与要求有偏差时是否采取措施？
1.4是否与供方就产品与过程的持续改进商定质量目标，并付诸实施？

- 退回概念包含在产品和过程创新中。 - 为交付而策划零公里和现场追回分析过程。为失效分析考虑顾客要求。
P3.5
是否为产品和过程开 发考虑了必要的资 源？
-- 当 实介 现绍 确新 定技 资术 源和 的产 过品 程、 。员工培训和必要基础设施的建立也要提供给顾客服务。 - 资源的决定参考了人员资质、预算、如建筑物/测试设备(软件和硬件)/实验设备/机器和设备这样的 基础设施的可用性。 - 必须策划和考虑原型技术、原型制作、试生产、生产测试和连续生产的实现能力。
情况？
- 资源策划特别考虑了关键路径。
- 策划和批准了人员和设备的必要项目预算（如：测试和实验设备）。 - 项目策划满足特定的顾客要求
- 所有内部和顾客定义的里程碑完整的合并在项目策划里。
- 执行项目策划里定义的里程碑评审以检查所有执行的活动与完成成熟度的要求。
是否有项目计划，并 - 若法定授权产品的程序特殊要求，该程序持续期包含在项目策划中。 P2.3 与顾客进行了协商确 - 当项目策划变更时确保内部沟通，与顾客协调项目策划变更对顾客的影响。
P3产品和过程开发的策划- 弱国风险识别包含技术、供应商或供应国，事态升级管理中应考虑这些风险。
项目
提问概述
有关评估的最低要求
- 知道所有有关开发的产品要求。
- 对于嵌入式软件产品，定义软件和硬件之间的借口要求。为这些实施需求管理。
- 组织必须决定有必要满足顾客特殊要求的产品相关的物流要求和法律法规要求。
- 变更(由顾客、内部或客户发起)必须被评估。如需要，项目计划应进行修改。评估必须包含产品质
P2.6
项目组织是否确保了 项目中的变更管理？
量的风险评定和截至日期。 - 供方（关键供方）应积极参与变更管理。

P6：批量生产 最低要求/与评价有关的问题点 P6.2 所有的生产过程是否受控？工艺流程 P6.2.1 在生产计划的基础上，是否在生车和检验文件中完整的给出了所有重要的信息？* 在加工工位/检验工位上，生产和检验文件（生产控制 计划（PLP），生产计划表，生产注意事项）必须到位 。其中必须对检验特性，检验工具，检验方法，检验频 度/周期，再评定等加以描述和定义。 对于影响到产品特征/质量的过程参数必须给出完整的 规定。 过程参数和检验特征必须带有公差说明。 在过程控制卡上必须确定控制界限。这些控制界限必须 可识别，并且可追溯。 针对过程要求和检验特性，必须对发现的不符合项以及 启动的措施加以记录。 在生产计划表/PLP/检验指导书上，必须说明用于关键 产品和过程的及其/模具/辅助工具(模具和机器编号） 所对应的数据。 必须详细说明返工条件，并且在过程中加以保障。（零 部件标识，重新检验，......) 质量检验方案与客户要求/同客户的约定相一致。 ——生产控制计划 ——过程参数（压力，温度，时间，速度，„„) ——模具/机器/辅助工具的相关参数（模具和机器编号） ——检验要求（特殊特性），属性特征，检验工具，方 法，检验频度） ——针对夹具/基准点的要求 ——过程控制卡上的控制界限 ——机器和过程能力证明 ——操作说明书，操作指示信息 ——作业指导书 ——检验指导书 ——针对检验和过程处置/整改的记录和证明文件 ——最新的故障情况的信息 ——维护保养指导书 标准化生产体系的方法： ——标准作业指导书，工作站指导书 ——标准化的加工工位记录 ——数据记录板 ——分段检验/分段评审 ——质量告诫/质量停产/机器停产 ——质量和生产状态信息 ——过程保障计划 ——检验工具监控/测量装置能力调查 ——装配环节的质量关卡 ——VDA文献：新开发零部件成熟度保障 ——VDA文献：稳定的生产过程 根据具体的产品风险，可能存在的要求和证明方面的事例 注意事项（输入输出）和参考文献

VDA6.3 2016版过程审核提问表/检查表
P2项目管理
项目
提问概述
有关评估的最低要求
- 存在一个项目管理过程。
P2.1
是否为项目组织确定 了项目管理？
- 指定了项目组织并定义了联系人。 - 定义了项目组长和团队成员的职责和权限。 - 项目的团队成员有组织完成他们的任务。
- 项目组织满足顾客要求。
产品控制方法是否从 P4.7 开发转移到连续生
产？
P5供方管理
项目
提问概述
P5.1
是否只使用批准和质 量能力的供方？
P5.2 P5.3 P5.4
是否在供应链内考虑 了顾客要求？
是否就供方绩效的目 标协议达成一致并落 外包产品和服务必要 的放行/批准是否可
P5.5
是否确保了外包产品工作结果的过程。 - 文件化集成软件产品开发的结果(包含中间结果和其文件)。 - 项目交付的先决条件是成功的内部PPAP过程，连续交付放行的先决条件是成功的顾客批准。及时 坨屎内部或外部产生的措施。 - 能力证明能展示所有的特殊特性。 - 按照策划，人力资源可用并有资质。 - 物质资源包含建筑物、测量装置、实验装置、设备装置等。这些资源可用并被批准。 - 采购量的释放是可用的。
系列的启动？
- 评估实现原型和样品的有资格人才资源。策划试生产、生产、启动和连续生产的人力资源并且人
员的资质与项目要求一致。
- 也 建要 立考 决虑 定被 资外 源包 的的 过过 程程 。。
- 资源的确定参考测试设备、实验室设备、机器、设备和机器和设备利用可用性。必须考虑支持过
材料资源是否可用？ 程。
定？
- 从项目策划产生的关键路径考虑关键的交付项目。
- 项目策划必须包含先期产品质量策划活动。这可能在参考来自于项目策划单列文件。策划必须考

2.1.4是否有包含顶岗安排的人员配置计划？
翻班计划（针对生产计划）；素质证明（素质矩阵表）；工作分析/时间核算。
2.1.5是否建立有效地运用了员工的激励机制？
质量信息（目标值/实际值）；改进建议；自愿的特别行动（培训，质量小组）；高出勤；对质量改进的贡献，自我评定。
2.2生产设备/工装模具
2.2.1生产设备/工装模具是否能确保产品特定的质量要求？
1.9员工素质是否满足了相应的岗位要求？
必须具备的知识：产品/技术规范特殊的顾客要求；加工过程的专业知识；标准/法规；包装、质量技术（8D方法，因果图等。
2、生产（每一道工序）
2.1人员/素质
2.1.1是否授予员工监控产品质量/过程质量的职责？
自检、参与改进活动、过程认可（设备点检/首件检验/末件检验）、过程控制（理解控制图）、隔离权。
2.4.5是否定期对过程和产品进行审核？
审核原由：新产品/新过程、未满足质量要求、揭示改进的潜能。考虑要点：顾客要求；重要特性；功能；包装；过程能力
2.4.6是否对产品和过程进行持续改进？
成本优化；减少浪费；（如：废品和返工返修）；提高过程可靠性（如：工艺流程分析）优化调整时间，提高设备利用率；减少单件全过程生产时间；减少库存量。
针对缺陷特性进行排列图-分析运用解决问题的方法（如；8D报告）；修订技术规范；有效性检查。
3.5员工素质是否满足了相应的岗位要求？
具备业务知识（产品/技术规范特别的顾客要求/标准/法规、评价方法、质量技术）。
3.6是否通过定期的内部审核，验证了所有的重要特性零件？
审核计划；制定和跟踪改进计划；考虑所涉及到的供方；按要求条例（FORMEL-Q或具有可比性的要求）。
2.2.7是否检查了分供方相应的活动并能提供证据？

过程审核提问表
审核项目
特殊问题抽查
审核要点
责任部门
备注
1.过程开发的策划
1.1是否已具有对产品的要求?
1、顾客要求
2、法规,标准,规定
3、物流运输方案
4、技术供货条件(TL)
5、质量协议/目标协议
6、重要特性,材料
7、用后处置,环境保护
项目小组
1.2是否已具有过程开发计划,是否遵守目标值?
1、顾客要求
3、具有素质的人员
4、停机时间
5、单台设备(装置)产量
6、房屋,场地
7、设备,模具,生产/检验设备,辅助工具,实验室设备
8、运输器具,周转箱,仓库
9、CAM（计算机辅助制造）CAQ（计算机辅助质量管理）
项目小组
1.4是否了解并考虑了对生产过程的要求?
1、顾客要求
2、法规要求
3、能力验证
4、设备/模具/工装及检验/试验设备的适合性
6、重点缺陷的分析
7、能力验证
供应商质量保证处
3.3是否评价供货实物质量?与要求有偏差时是否采取措施?
1、质量会谈的纪要
2、改进计划的商定与跟踪
3、,改进后零件的检验记录和测量记录
4、对重点缺陷/有问题供方的分析评定.
供应商质量保证处
3.4是否与供方就产品与过程的持续改进商定质量目标,并附诸落实?
1、工作小组(由各相关部门组成)
5、气候条件
6、防损伤/防污染
7、标识(可追溯性/检验状态,加工工序/使用状态)
8、防混批/防混料
9、隔离库(设置并使用)
供应商质量保证处
3.9员工是否具有相应的岗位培训?
1、供方的选择/评价/提高,
2、产品检验/测量/试验,

所需要的产能。
—— 生产加工可能，生产地点
必须考虑到来自P7“客户关怀/客户满意度/服务”的要 —— 建筑，空间
求。
—— 设备，模具，生产/检验工具，辅助工具，实验室，运
输工具，容器，仓库
—— CAM,CAQ
标准化生产体系的方法： —— 行业比较，实践比较 —— 客户质量传感器 —— 从过去产品上积累的经验 —— 生产计划安排
P3.2 在得到产品和过程要求的基础上，是否从总体上对可制造性开展了评价？
对于可加工性（可行性）评价的步骤，必须加以规范。 产品/过程开发
必须检查合同和询价文本的可行性。
—— 客户要求
必须有流程，通过它确定所有产品要求，包括哪些客户 —— 时间安排，时间框架
没有明确说明的要求（例如法律法规要求）
—— 针对下级供应商权责关系的定义

P3：产品和过程开发的策划 最低要求/与评价有关的问题点
根据具体的产品风险，可能存在的要求和证明方面的事例 注意事项（输入输出）和参考文献
P3.4 针对产品和开发过程，是否考虑到了所需的资源？
必须对确定资源的程序加以规范。
—生产地点，模具，生产和检验装置
在这里，所谓的确定资源具体指的是具备资质的人员， —内部及外部用测试/检验/实验室用品
针对批量生产，提供具备相关工艺技术经验的证明。 …)
外包的过程和服务也是项目规划的组成部分。
—— 客户变更时间和产量情况下的应对方法
—— 物流方面的规划要求,时间安排,规划\采购审批,原型件
\试生产。
开始批量生产 —— 批量生产方面的工艺技术经验 —— 模具时间表 —— 生产/检验工具,软件,包装的提供 —— 变更的保障方案(生产起步问题等)

过程审核提问记录表要素审核提问和提问内容提问记录评分1．1是否允许已认可的且有质量能力的供方供货？公司采购是在经评审具有资格的合格分供方进行采购，包括：1．初选：在确定供方之前，必须有质量管理体系的评价结果（认证/审核）→生产件批准→合格供方名单；2．每月进行采购的业绩评定；3．检查采购合同、到货台账证明均在合格供方采购；4．检查供方供货质量台账及进货检验证明均符合要求；5．每年进行对分供方进行过程审核，促进其质量能力的提高101．2是否确保供方所供产品的质量达到供货协议要求？1．有按要求配置的实验室，并经需方认可，执行实验室控制程序；2．根据图纸/技术标准、技术质量协议、检验规程实施检测；3．材料检验执行进货检验计划，并达到质量规定要求；4．本公司与对分供方签定质量保证协议，按质量保证书中的项目由工厂进行验证检查，对工厂无法验证检查项目在检查指导书中规定委托认可试验室作验证101.3是否评价供货实物质量？与要求有偏差时是否采取措施？每批原材料进行进厂检查、判定。

采购部建立供货质量业绩档案（质量/成本/服务），每月进行的进货质量统计，业绩评定。

在绩效不佳时制订能力提高计划；出现与要求有偏差时，要求分供方立即采取改进措施，本公司再进行跟踪验证（包括改进后的实物质量的检验/测量记录）。

特殊情况停止供货、限期整改101 供方/原材料1．4是否与供方就产品与过程的持续改进商定了质量目标并付之落实？“防止缺陷、减少变差、持续改进”是公司永恒的主题，每年把原材料进货检验结果反馈给分供方并提出改进要求/目标，并落实。

813 216。

7.关联文件更新记录
1.时间计划
1.变更管理负责人，顾客，组织内部和供方的
*
2.5
变更管 理参与
方
组织内部以及客户 那里相关负责的人 员是否已经被纳入 变更管理？
相应接口人定义 2.变更处理规定和权责关系定义（申请，分 发，可行性审批，处理时间，客户批准证据获 取，验证，存档，事态升级流程） 3.产品和过程变更，均需要通知到客户的工程
1.合同评审控制程序 2.合同评审记录 3.物流评审记录 4.供应商（服务）质量协议 5.材料技术评审 6.特殊特性要求的评审 7.初始特殊特性清单（纳入阶段评审） 8.产品报价管理流程 9.PVC、PMC评审要求
产品和 针对产品和过程的 产线布置，搬运，包装，仓储与标记，PFMEA）
3.1 过程具 具体要求是否已明 6.特殊特性要求评审（内部，顾客，法规，生
划了必要的资源， 相关的资源是否已 经到位，并且说明
3.项目预算规划和审批记录 2.供方，内部或客户触发的变更的重新规划与 评审，与客户的沟通记录
2、项目预算计划 3、阶段预算审批记录 4、分供方清单（资质、开发计划）
3.规划考虑到顾客项目（短路径） 4.项目组织机构图 5.项目预算审批记录
了变更情况？
主题/科目
提问项目
P2
项目管理
要求
VDA6.3过 程 审 核 提 问 表（A）
提供文件/证据
输出
事实描述
得分
1.针对产品和过程研发，编制详细的技术计划
表
3.3
产品和 过程研 发计划
是否具有产品和过 程研发计划？
2.计划表必须保持更形，有history 3.研发计划表涉及各个方面（测试计划，测试 设备计划；风险分析计划） 4.DFMEA和PFMEA

x
6.3.2*
员工是否适合完成下达的任务，并且其资 质是否保持更新？
x
x
6.3.3 是否有人力资源安排计划？
6.4 通过哪些资源实现了过程？（物质资源）
6.4.1 生产设施/工装的维护及保养是否受控？ x
6.4.2*
通过使用的测试、检验和测量设备，是否 能有效地监察质量要求？
x
6.4.3
生产工位和测试/检验区域是否满足要 求？
6.1 什么进入过程？（过程输入）
查：仓库储存条件，库位、温度、湿度、防尘、通风 、标识、先进先出等
查：岗位说明书/或岗位职责、人员能力评价记录
是否在开发和批量生产之间进行了项目交 6.1.1* 接？
x
x
x
查：达产评审及项目开发总结报告
是否能在正确的时间、正确的地点（库位
6.1.2 、工位）获得所需数量/生产批次数的原材
x
是否用适宜的方式对产品/零件进行了仓
6.6.3 储，所使用的运输设备/包装方式是否与
x
产品/零件的特殊特性相适应？
6.6.4
是否对必要的记录/放行进行了管理，并 且进行了适宜的存档？
P7 顾客支持/顾客满意/服务
7.1*
顾客在质量管理体系，产品（交付时）和 过程方面的要求是否得到了满足？
x
7.2 是否确保了顾客支持？
6.5.3 *
当与产品和过程的要求有偏差时，是否进 行了原因分析，并检查了纠正措施的有效 性？
x
6.5.4 *
是否定期进行了过程和产品审核？
x
6.6 过程应该产出什么？（过程结果/输出）
在产品和过程方面，是否符合了顾客要 6.6.1* 求？
x

过程审核提问表
对为XXXX有限公司生产零部件的现场进行过程审核的目的在与：――确信对在产品与过程控制质量保证期间所预定的并经确认的措施和规定的遵守；与最初鉴定的过程一致性；并事先规定的措施的符合性；产品审核，环境的一致性；与遵守。

--- 自原材料及外协件构件标识起，进行分析跟踪，记录，利用合法资料存档。

——核实对安全法规所引致的特别措施的遵守（记录，存档期等）。

过程审核提问表
本评定标准分为八章节共77个条款。

依据企业规模所采取的技术及所处的阶段，有些项目可不作评审，但要求有足够的理由。

本记分表采取项目扣分制，扣分原则如下：
合适一一扣0 分待改善——扣1分
不可接受---------- 扣2分
不存在——扣3分分值计算：
分值（% ）
=
（2汉被评估项目数）-（瓦扣分数）%（2汉被评估项目数）羽00% 1•图纸，标准及技术文件的审核01/11
2.外购件质量保证01/11
3.生产准备与组织03/11
4.生产质量05/11
5•外品检验08/11
6.人员培训09/11
7.安全/法规件的管理10/11
8.包装，运输11/11
等级划分：
令人满意（S）一一分值：》90%
可接受（A）——分值：80%—90%
不令人满意（NS）——分值：75%—80% 审核不通过（R）一一分值：w 75%注：序号带【】项为关键项，共25项
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2.4、是否具有各阶段所要求的认可合格证明？（产品 试验如整机试验、功能试验、寿命试验、样件状态、小 批样件、计量器具）
2.5、是否已具备所要求的产品开发能力?(顾客要求、 人员素质、设备、样件、模具、试验/检验/实验室)
包
头 昊 天 工 业 装 备 有
限
公
司
NO:QR-822-
过 程 审 核 提 问 表
分值
异常记录
二 产 品 开 2.3、是否制定了质量控制计划？（标出的重要特性， 发 检验及试验流程、配置的设备、测量技术、验收标准） 落 实
2.2、项目运作过程中是否对DFMEA进行了补充更新?已 确定的措施是否已经落实？（顾客要求、重要参数、特 性法规要求、功能尺寸、材料、环保要求、运输DFMEA 措施）
公
司
NO:QR-822-
过 程 审 核 提 问 表
过程 要求 提问及要点
4.1项目运作过程是否对FMEA进行了补充更新？已确定 的措施是否落实？（顾客要求、工序/供方、重要特性
、法规要求、安装尺寸、/材料、可追塑性、FMEA措施）
分值
异常记录
4.2、是否制定了质量计划？（质量计划应包括：产品 总成、组件、部件、零件和材料及生产过程中的检验流 程、设备、测量技术、验收标准）
一 产 品 开 发 的 策 划
1.3、是否策划并落实了产品开发所需的资源?(顾客要 求、人员责任、设施设备、试验装置、专业软件如CAD 等)
1.4、是否了解并确定了对产品的要求?(顾客的要求、 企业目标、目前工程、顾客沟通、特殊特性、法规要求 、功能、尺寸、安装、材料)
1.5、是否进行了产品开发可行性研究？（设计、质量 、资源、特殊特性、标准法规、环保、进度安排、目标 成本）