公司办公室2017年精益管理实施计划

一、前言为提升办公室工作效率，优化工作流程，降低浪费，提高服务质量，特制定本精益管理工作计划。

本计划以“消除浪费、提高效率、持续改进”为核心，以客户需求为导向，全面推进办公室精益管理工作。

二、总体目标1. 提高工作效率，缩短工作周期，确保工作质量。

2. 优化工作流程，减少不必要的环节，降低人力、物力、财力浪费。

3. 提升员工综合素质，增强团队协作能力。

4. 建立健全办公室精益管理体系，形成持续改进的良好氛围。

三、具体措施1. 优化工作流程（1）梳理现有工作流程，找出瓶颈环节，进行优化调整。

（2）制定标准化操作流程，提高工作效率。

（3）加强跨部门沟通协作，减少信息传递滞后。

2. 消除浪费（1）对办公用品、设备等进行合理配置，避免闲置浪费。

（2）提高能源利用效率，降低能源消耗。

（3）减少纸质文件的使用，推广无纸化办公。

3. 提升员工素质（1）加强员工培训，提高员工业务技能和综合素质。

（2）开展团队建设活动，增强团队凝聚力。

（3）设立优秀员工评选机制，激发员工工作积极性。

4. 建立持续改进机制（1）设立精益管理推进小组，负责日常工作推进和监督。

（2）定期召开精益管理工作会议，总结经验，发现问题，制定改进措施。

（3）建立持续改进激励机制，鼓励员工积极参与精益管理工作。

四、实施步骤1. 宣传动员阶段（1个月）（1）组织员工学习精益管理理念和方法。

（2）宣传精益管理工作的重要性，提高员工参与度。

2. 梳理现状阶段（1个月）（1）梳理现有工作流程，找出瓶颈环节。

（2）统计浪费现象，分析原因。

3. 改进实施阶段（3个月）（1）针对瓶颈环节和浪费现象，制定改进措施。

（2）实施改进措施，跟踪效果。

4. 持续改进阶段（长期）（1）定期评估改进效果，总结经验。

（2）持续优化工作流程，降低浪费。

（3）加强员工培训，提升综合素质。

五、保障措施1. 加强组织领导，明确责任分工。

2. 加大资金投入，确保精益管理工作顺利开展。

3. 定期检查、评估，确保计划落实到位。

2017年精益管理阶段工作总结及下一步工作XX公司精益管理推进办公室根据2017年精益管理的工作计划和工作目标, 积极开展精益管理推进工作, 为公司的发展建设做出了积极贡献, 现对本阶段精益办工作做出总结, 并结合实际情况拟定下一步工作重点。

一、精益管理工作开展及成果1.精益管理制度精益管理办公室在“XX精益管理推进领导小组”的指导下, 持续开展精益管理各相关工作。

为了进一步的使精益管理相关工作能够正常有序的进行, 因人员的调整对精益管理组织相关信息修改并发文, 以更好的推行精益管理、完善和规范公司精益管理系统加强管理与系统保障；也为了督促各相关部门参与到精益管理推行工作中来。

并根据精益管理推进项目实施计划, 将精益管理细化分解到每月实施, 明确每月工作任务与内容。

2.精益管理基础工作, 现场目视化、齐套管理针对六联跨生产实际情况, 分段车间、内业车间积极开展精益管理基础工作, 车间内部培训、6S专项工作等工作, 巩固车间6S执行。

推进内业车间、分段车间齐套区管理, 与分段车间讨论开展完善分段区域布局初步策划。

3.制定切实有效地工作计划精益管理办公室根据精益管理项目要求, 编制了2017年XX精益管理项目实施计划, 计划包括精益组织、计划管理、生产制造流程优化、品质管理、6s及目视化、人才育成六大模块, 计划的编制为精益管理项目的推进提供了阶段性及整体性的目标, 为最终精益管理目标的实现提供了强有力的基础。

4.实施三级计划、双周计划与三日计划建立了中间产品区的拉动式精益管理计划体系, 确定了“双周计划”与“三日计划”方案, 持续在中间产品部实行“双周计划, 锁定一周, 预排一周”；持续在内业车间实行“三日计划, 锁定一天, 预排两天”；持续在分段车间实行“三日计划, 锁定三天”。

通过周计划和日计划的执行和检查、落实, 开展拉动式计划。

同时与总装车间商讨对于总装车间三级计划的初步策划方案5.生产准备条件预判编制了《生产准备条件输入预判矩阵》对影响生产的设计产能、船台总装及搭载计划、产品图纸、标准工时、人力资源负荷、工艺文件和物料清单、物料配送、质量控制计划、流程不良率、在制品标准、生产效率、设备绩效与设备现状、设施条件共计13个条件进行预判。

精益管理工作计划和方案范文一、背景介绍随着全球经济的发展和竞争的加剧，企业在不断追求效益和效率方面提升，精益管理作为一种现代管理方法，越来越受到企业的重视和采用。

精益管理是一种以全员参与和持续改善为核心的管理方法，它通过不断挖掘和消除浪费，优化生产流程，提高产品质量和生产效率，从而达到减少成本，提高利润的目标。

因此，在企业发展过程中，引入精益管理是非常必要和重要的。

二、目标设定1、提高生产效率：通过消除无用劳动、减少库存等措施，提高生产效率，降低成本。

2、提高产品质量：通过持续改进产品工艺和质量控制，提高产品质量，满足客户需求。

3、提高员工满意度：通过激励、培训等体制的改进，提高员工满意度，培养员工积极性和创造力。

4、提高企业竞争力：通过提高效率、降低成本和提高产品质量，提高企业在市场的竞争力。

三、工作计划1、整体培训在精益管理引入初期，需要对全体员工进行精益管理的基础培训，包括精益管理理念、方法、工具和技巧等，使员工对精益管理有一个全面的认识和理解。

此外，还需要对管理人员进行专业的精益管理培训，提高管理人员的管理水平和能力。

2、流程优化对企业的各个生产流程进行深入分析和评估，找出其中的不合理之处，进行流程优化。

通过精益管理方法和工具，消除无用和浪费的环节，优化生产流程，提高生产效率。

3、持续改进借鉴日本丰田公司的经验，在生产流程中建立持续改进机制，鼓励员工提出改进建议，不断改进和完善生产过程，使生产过程更加高效和精准。

4、质量控制建立严格的产品质量控制体系，包括产品质量检测、质量管理和质量保证等环节。

加强对产品质量的管理和监控，确保生产出的产品符合客户需求和标准。

5、员工激励建立合理的绩效考核体系，激励员工积极性，鼓励员工提出改进建议和参与企业管理和决策。

同时加强员工培训，提高员工的业务技能和管理水平。

6、成本控制通过精益管理方法，积极降低企业生产成本，通过减少库存、减少不必要的开支等方式，降低企业的运营成本，提高企业盈利空间。

精益管理工作计划和方案精益管理是一种以减少浪费、提高效率和质量为目标的管理方法。

它的核心理念是通过不断的改进和优化，实现组织的持续进步。

一、精益管理的原则精益管理的核心原则包括价值流分析、流程改进、拉动式生产、人员培训和持续改进。

在制定精益管理工作计划和方案时，应根据组织的具体情况，结合这些原则制定相应的措施。

二、工作计划1. 价值流分析：通过对组织内各个环节进行价值流分析，找出存在的浪费和瓶颈，制定改进计划。

可以采用价值流图的形式，清晰地展示各个环节之间的关系和流程，以便找出问题所在。

2. 流程改进：根据价值流分析的结果，对存在的问题进行改进。

可以采用PDCA（Plan-Do-Check-Act）的循环模式，不断试验和调整，逐步改进流程，优化效率和质量。

3. 拉动式生产：引入拉动式生产的概念，根据客户需求制定生产计划，避免过度生产和库存积压。

通过与供应商的紧密合作和信息共享，实现物料的及时供应和生产的灵活调整。

4. 人员培训：提供员工必要的培训和技能提升，使其适应精益管理的要求。

培养员工的问题解决能力、团队合作精神和持续改进意识，使其成为精益管理的中坚力量。

5. 持续改进：精益管理是一个持续改进的过程，需要组织内的每个成员都积极参与。

建立一个持续改进的机制，定期评估和反馈工作进展，找出改进的空间和机会，并制定相应的改进计划。

三、工作方案1. 建立精益管理团队：成立一个专门的团队，负责推动精益管理的实施。

团队成员应具备良好的沟通和协调能力，能够发现问题并提出解决方案。

2. 培训和教育：为员工提供精益管理的培训和教育，使其了解精益管理的理念和方法，并能够应用到实际工作中。

3. 价值流分析：组织内各个部门和环节应进行价值流分析，找出存在的浪费和瓶颈，并制定改进计划。

可以采用价值流图的形式，清晰地展示各个环节之间的关系和流程。

4. 流程改进：根据价值流分析的结果，对存在的问题进行改进。

可以采用PDCA的循环模式，不断试验和调整，逐步改进流程，优化效率和质量。

一、前言为了进一步提高企业内部管理效率，降低成本，提升客户满意度，特制定本精益管理工作计划。

本计划将围绕以下几个方面展开：二、总体目标1. 提高生产效率，降低生产成本；2. 提升产品质量，减少不良品率；3. 优化工作流程，缩短生产周期；4. 提高员工满意度，激发团队凝聚力。

三、具体措施1. 精益生产培训（1）组织全体员工参加精益生产培训，提高员工对精益管理的认识；（2）邀请外部专家进行授课，讲解精益生产工具、方法及实施步骤；（3）鼓励员工积极参与培训，分享学习心得。

2. 5S现场管理（1）对生产现场进行整理、整顿、清扫、清洁、素养活动；（2）建立标准化的现场管理流程，规范员工操作；（3）定期检查5S执行情况，对未达标者进行整改。

3. 精益生产工具与方法（1）推广应用看板管理、快速换模、TPM等精益生产工具；（2）优化生产流程，缩短生产周期；（3）开展价值流分析，识别并消除浪费环节。

4. 质量管理（1）加强质量意识教育，提高员工质量意识；（2）实施全面质量管理，严格把控生产过程中的质量关；（3）对不合格品进行追溯，查找原因并采取措施防止再次发生。

5. 人力资源优化（1）加强员工培训，提高员工技能水平；（2）优化人力资源配置，合理调整人员结构；（3）建立激励机制，激发员工工作积极性。

6. 持续改进（1）设立精益管理推进小组，负责日常工作；（2）定期召开精益管理会议，总结经验，发现问题，持续改进；（3）设立精益管理奖励机制，对优秀团队和个人进行表彰。

四、时间安排1. 第一阶段（1-3个月）：开展精益生产培训，实施5S现场管理，推广应用精益生产工具；2. 第二阶段（4-6个月）：优化生产流程，加强质量管理，实施人力资源优化；3. 第三阶段（7-9个月）：持续改进，总结经验，提升管理水平；4. 第四阶段（10-12个月）：总结评估，持续优化，实现精益管理目标。

五、预期效果1. 生产效率提高20%以上；2. 成本降低15%以上；3. 质量不良品率降低30%以上；4. 员工满意度提高20%以上。

办公室精益管理方案引言：办公室作为一个高效运作的核心场所，在现代商业环境中扮演着重要的角色。

精益管理作为一种提高效率和质量的方法，可以帮助办公室实现更高水平的绩效。

本文将介绍办公室精益管理方案，包括理念、原则和实施步骤，以帮助办公室实现更高效的运作。

一、理念精益管理是一种源自于日本的管理方法，旨在通过消除浪费、持续改进和增加客户价值来提高效率和质量。

在办公室环境中，精益管理的理念可以帮助员工更好地组织工作、优化流程，并最大限度地提供客户价值。

二、原则1. 基于价值的流程办公室可以通过对工作流程进行价值分析，识别出关键环节和非价值增加的活动。

基于价值的流程可以帮助办公室更好地分配资源和优化工作流程，从而提高效率和质量。

2. 浪费的识别和消除精益管理强调消除各种类型的浪费，如过度生产、废品、等待时间、运输和运动、库存等。

办公室需要通过优化工作流程和节约资源来减少浪费，以实现高效的运作。

3. 持续改进持续改进是精益管理的核心原则之一。

办公室应该鼓励员工积极参与改进活动，发现问题并提出解决方案。

通过不断改进工作流程和提高员工能力，办公室可以实现逐步的改进和卓越绩效。

4. 客户导向精益管理强调以客户为中心，关注客户需求并为其提供价值。

办公室应该明确客户需求，确保工作流程和服务能够满足客户期望，并不断改进以提供更好的客户体验。

三、实施步骤1. 价值流程分析办公室可以选择一个典型的流程进行分析，以了解每个环节所贡献的价值和浪费的发生点。

通过价值流程分析，办公室可以找出改进的机会，并制定相应的措施。

2. 浪费消除根据价值流程分析的结果，办公室可以识别出浪费的类型和发生原因。

针对不同类型的浪费，办公室可以采取相应的措施，如改进工作流程、优化资源利用和减少不必要的环节。

3. 持续改进持续改进是一个长期的过程，办公室应该鼓励员工不断提出改进意见，并将其纳入实施计划中。

通过设立改进目标、跟踪改进进展和分享改进成果，办公室可以实现持续的改进和卓越绩效。

公司办公室2017年精益管理实施计划一、总体目标：稳步推进，全员改善优质高效，精益求精二、指导思想：㈠导入精益理念，抓好重点工作。

要应用精益管理方法和工具，以点带面，带动精益管理在部门各项工作中的全面推行。

㈡打牢精益管理基础。

建立健全有效的规章制度、清晰的岗位职责、健全的标准体系、顺畅的信息传递、严格的绩效管理，为全面推进精益管理打下坚实基础。

㈢稳步推进精益管理。

要改革传统的思维方式和原有的管理模式，正确识别价值流，优化价值流程，通过精益改善追求零浪费。

三、具体措施㈠理念的宣贯和引导从4S工作入手，分步实施整理、整顿、清扫、清洁向员工宣贯精益思想，教育员工养成正确遵守各种规定的习惯。

通过微信、班组园地等形式，宣传精益思想，特别是改善前后的案例。

（2017年2月开始实施，每月为一个阶段，每阶段分为学习、实施、总结、计划四个部分，确保取得实效。

）加强行政室、档案室、小车班班组精益管理建设。

（以班组为单位开展4S改善；根据各班组情况，固化班组例会时间、内容；开展提案改善活动。

）㈡以作业指导书的编制为核心，开展全流程优化1.编制作业指导书通过编制标准明确、操作性强的作业指导书，对部门日常工作进行全面梳理。

在编制过程中，将部门工作人员的知识进行归集。

规范部门各项流程，使服务和管理活动更加标准。

（2017年一季度完成。

）2.日常事务的归集和分发按照作业指导书，将本部门所有人员负责的日常工作列出，按照“岗位归属”和“人员特长”及“均衡度量”的原则将日常工作重新归集分发，避免日常事务的权责不清和归属不明。

（2017年一季度完成。

）3.优化工作流程和节拍根据作业指导书，确定每项工作的流程和节拍，共同讨论和确定该“节拍”是否必要和确切花费的时间，无必要的节拍可以删除，可简化的节拍则简化，在确保流程合规有效的前提下尽可能缩短流程。

（2017年上半年完成。

）4.以外事工作流程为例，进行流程可视化管理外事流程涉及部门多，办理时间长。

一、前言为了提升企业整体管理水平，降低成本，提高效率，增强市场竞争力，我司决定全面推行精益管理。

以下为精益管理工作的计划。

二、总体目标1. 提升企业整体管理水平，降低成本；2. 提高生产效率，缩短生产周期；3. 增强员工综合素质，提高员工满意度；4. 提升客户满意度，提高市场竞争力。

三、工作内容1. 组织学习与培训（1）组织全员参加精益管理培训，提高员工对精益管理的认识和理解；（2）邀请外部专家进行现场指导，针对企业实际情况提供解决方案；（3）开展内部经验分享，推广优秀案例。

2. 5S现场管理（1）开展5S现场管理培训，使员工掌握5S管理方法；（2）对生产现场进行整理、整顿、清洁、清扫、素养活动，提高现场管理水平；（3）建立5S检查制度，定期对现场进行巡查，确保5S管理持续改进。

3. 流程优化与改进（1）对现有流程进行全面梳理，找出瓶颈环节；（2）采用精益工具，如价值流图、因果图等，对瓶颈环节进行分析；（3）制定改进措施，实施流程优化，缩短生产周期。

4. 设备管理（1）开展设备点检、保养培训，提高员工设备维护意识；（2）实施设备预防性维护，降低设备故障率；（3）优化设备布局，提高生产效率。

5. 人员培训与激励（1）开展员工技能培训，提高员工综合素质；（2）建立绩效考核制度，激励员工积极参与精益管理工作；（3）开展团队建设活动，增强团队凝聚力。

6. 持续改进（1）建立持续改进机制，定期对精益管理工作进行评估；（2）针对评估结果，制定改进措施，持续优化工作；（3）推广优秀案例，提高全员精益管理意识。

四、时间安排1. 第一阶段（1-3个月）：组织培训，开展5S现场管理，梳理现有流程；2. 第二阶段（4-6个月）：实施流程优化与改进，开展设备管理；3. 第三阶段（7-9个月）：人员培训与激励，持续改进；4. 第四阶段（10-12个月）：全面评估精益管理工作成效，总结经验。

五、预期成果1. 降低成本，提高生产效率；2. 提升客户满意度，增强市场竞争力；3. 增强员工综合素质，提高员工满意度；4. 建立健全精益管理体系，为未来发展奠定基础。

精益化管理实施方案
精益化管理是一种追求高效率、高质量、低成本的管理方法，可以应用于各个领域。

以下是精益化管理实施方案的一般步骤：
1. 确定目标：明确实施精益化管理的目标，例如提高生产效率、改善产品质量或降低
成本等。

2. 建立团队：组建一个跨职能的团队，包括经理、工程师和操作人员等，以确保所有
相关方的参与和合作。

3. 进行价值流分析：通过对整个价值流的研究和分析，识别出不必要的步骤、浪费和
瓶颈，并制定改善计划。

4. 明确价值流地图：绘制出整个价值流的地图，包括原材料采购、生产、装配和交付
等各个环节。

5. 实施改善措施：根据价值流分析的结果，制定具体的改善措施，例如优化生产流程、减少库存和运输时间等。

6. 培训和培养员工：为员工提供必要的培训和培养，使其具备实施精益化管理所需的
知识和技能。

7. 设立性能指标：建立一套能够衡量精益化管理成果的指标体系，并进行定期的监测
和评估。

8. 持续改进：不断地审查和改进精益化管理的实施效果，寻找新的改进机会，并在实
践中不断完善。

总的来说，精益化管理的实施需要一个系统化的方法和持续的努力，涉及到组织文化、流程优化、培训和绩效管理等各个方面。

只有通过不断的改进和优化，才能实现高效率、高质量和低成本的目标。