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乙苯的制备原理乙苯是一种有机化合物，也被称为苯乙烷，化学式为C8H10。
它是一种无色液体，具有特殊的香味，常用作溶剂和作为化学反应的起始物质。
乙苯的制备原理有多种方法，最常用的方法是通过重整合成反应来制备乙苯。
以下将详细介绍其中两种常见的制备方法。
1. 乙苯烷烃化乙苯烷烃化是最常用的制备乙苯的方法之一。
这种方法使用乙烯（C2H4）和苯（C6H6）作为原料，在适宜的反应条件下进行反应，制备乙苯。
反应方程式如下：C2H4 + C6H6 →C6H5CH3反应条件是在催化剂存在的条件下进行，通常选择过渡金属催化剂，例如铝的氯化物作为催化剂。
反应温度一般在180-220C之间，压力为1-10大气压。
在反应过程中，乙烯和苯被加热，并吹入高压环境下的催化剂床，通过化学反应生成乙苯。
该方法的优点是反应具有较高的收率，并且催化剂可以循环使用，有效降低制备成本。
然而，这种方法需要对废气进行处理，以减少对环境的污染。
2. 甲苯甲基化乙苯也可以通过甲苯甲基化的方法制备。
甲苯（C7H8）是一个含有甲基基团的化合物，因此通过将甲苯和甲烷（CH4）反应，可以得到乙苯。
反应方程式如下：CH3CH3 + C7H8 →C6H5CH3 + H2此方法的反应条件与乙苯烷烃化方法类似。
反应温度一般在500-600C之间，压力为10-30大气压。
反应产物乙苯直接升华，并通过冷凝回收，同时也可以回收未反应的甲烷。
这种方法的优点是原材料的选择相对较宽，不仅可以使用乙烯，还可以使用甲烯、乙炔等作为甲基化试剂。
此外，反应产物乙苯的纯度较高，并且不需要额外的废弃物处理。
除了以上两种方法，还有其他一些制备乙苯的方法，例如：煤炭气化法、氢化苯法等。
这些方法主要适用于特殊条件下的制备，其原理和反应条件与前述方法有所不同。
综上所述，乙苯的制备原理主要通过烃烃化或甲基化的方法进行。
不同的方法适用于不同的条件和要求，但它们都需要催化剂的参与，通过适当的反应条件和原料选择，可以高效地制备乙苯。
乙苯生产原理1.1.1烃化反应机理1.1.1.1生成乙苯: C2H4+C6H6=C6H5C2H5在沸石催化剂上存在Lewis酸中心，可以吸附干气中的乙烯分子，生成正碳离子L-CH2CH2+，再与苯进行加成反应生成乙苯。
这一反应是可逆反应，但是在反应条件下，正向反应(烃化)比逆反应(反烃化)更有利。
烃化反应是放热反应。
反应热△H=-106.2KJ/ mol。
1.1.1.2生成多乙苯:如：C6H5C2H5+C2H4=C6H4(C2H5)2乙苯可以进一步烷基化生成二乙苯、三乙苯等。
（有邻、间、对三种异构体）1.1.1.3多乙苯反烃化: C6H4(C2H5)2+C6H6=2C6H5C2H5在反烃化反应器中，在沸石催化剂上同样存在Lewis 酸中心，吸附多乙苯分子生成正碳离子，发生烷基转移反应生成乙苯，并达到稳态浓度。
1.1.1.4生成丙苯和丁苯: C3H6+C6H6=C6H5C3H7C4H8+C6H6=C6H5C4H9干气中除含10～30(V)%的乙烯外，还含有少量的丙烯和丁烯，在烃化催化剂上，同样发生烷基化反应，生成同相应组分呈平衡的丙苯（异丙苯和正丙苯）和丁苯（4个异构体：正丁苯、异丁苯仲丁苯和叔丁基苯）；丙苯和丁苯之类较高级的烷基苯不象乙苯那样稳定，在反烃化反应器中，在Lewis酸中心作用下，它们较易脱烷基，也能较容易发生相互转变，而且在低空速时，较易经过烯烃聚合和裂解转变为乙苯。
C6H5C3H7+C6H6→C6H5C2H5+C6H5CH3+C3H6C6H5C4H9+C6H6→C6H5C2H5+C6H5C3H7+C6H5CH3+C4H81.1.1.5生成甲苯:甲苯可以由非芳烃、乙苯和二甲苯生成的，且主要是由丙苯和丁苯之类较高级烷基苯生成的。
甲苯在反应器中不易通过脱烷基方法除去。
1.1.1.6生成二甲苯:在Lewis 酸中心作用下，在反应温度下，乙苯能够异构化生成二甲苯，三个二甲苯异构体之间很容易进行异构化，在反应器流出物中它们接近热力学平衡。
乙苯主要工业生产方法及其危险性分析安全071 李锦洋摘要：本文概括介绍了工业上乙苯的主要生产方法及对其中危险性的分析关键词：工业生产、乙苯、烷基化、工艺技术、危险性乙苯是生产苯乙烯的中间产品,少量的乙苯也用于溶剂、稀释剂以及生产二乙基苯等。
目前在工业生产中,除极少数(≯4 %)乙苯来源于重整轻油C8芳烃馏份抽提外,其余90%以上是在适当催化剂存在下由苯与乙烯烷基化反应来制取。
1工业生产乙苯工艺到目前为止,工业上乙苯主要由苯与乙烯的烷基化反应来生产的。
由烷基化制乙苯的工艺至今经历了三个阶段,即由三氯化铝为催化剂的烷基化反应路线,以ZSM - 5沸石为催化剂的气相烷基化法以及由Y - 沸石为催化剂的液相法制乙苯工艺路线。
近几年来,国内也开展了以沸石为催化剂生产乙苯的研究,并显示了良好的工业前景。
同时,催化蒸馏技术制乙苯的研究也取得了进展。
1.1法法采用的是典型的Friedel - Crafts工艺,用配合物为催化剂。
反应的副产物主要为二乙苯和多乙苯,有液相法和均相法之分。
1.1.1 液相法传统的液相法是DOW化学公司于1935年开发的最早的乙苯生产工艺,在工业生产中占有重要地位。
国外多家化学公司都在此基础上开发了自己的技术(Basf 、Shell 、Monsanto 、UCC 等) 。
其中,使用最广泛的是UCC/ Badger工艺。
传统的液相法使用- HCl催化剂,溶解于苯、乙苯和多乙苯的混合物中,生成络和物。
该络和物在烷基化反应器中与液态苯形成两相反应体系,同时通入乙烯气体,在温度130℃以下,常压至0.15MPa下发生烷基化反应,生成乙苯和多乙苯,同时,多乙苯和乙苯发生烷基转移反应。
反应器中乙烯与苯摩尔比为0.30～0.35 ,乙烯转化率接近100%,烷基化反应收率为97.5%。
催化剂、苯、多乙苯循环使用,每吨乙苯副产焦油1.8～2.7kg。
此反应中苯的烷基化反应和多乙苯的烷基转移反应在一台反应器中完成。
项目名称：年产50000吨乙苯的生产技术任务点01 乙苯生产工艺路线选择目前，世界上 90％以上的乙苯是由苯和乙烯烷基化生产制得，其余是由芳烃生产过程的C8芳烃分离得到。
苯和乙烯烷基化是在酸性催化剂存在下进行，其生产工艺多种多样。
若以所用催化剂分类，可分为三氯化铝（AlCl3）法、BF3—Al2O3法和固体酸法等。
液相三氯化铝法又可分为传统的两相烷基化工艺和单相高温烷基工艺。
AICI3催化剂液相反应法传统的AlCl3法反应器内反应物和催化剂形成三相,液态芳烃、气态乙烯和液态的催化剂配合物。
催化剂配合物呈红色,与液态芳烃不互溶,反应时乙烯鼓泡进入含有两个液相的的反应器内,使它们分散混合。
乙烯与苯的摩尔比为0.3~0.35,反应在低于130°C以下及常压进行。
优点：乙烯的转化率接近100%,乙苯的收率较高,循环苯和乙苯的量较小;苯与乙烯的烷基化反应和多乙苯的烷基转移反应可在同一台反应器中完成。
缺点：反应介质的腐蚀性强,设备造价与维修费用高以及反应产物有机相经水洗、碱洗后产生大量含有氢氧化铝淤浆的废水,加上废催化剂,造成了严重的环境污染。
由于传统的A1Cl3法存在着污染腐蚀严重及反应器内两个液相等问题,l974年Monsanto/Lum-mus公司提出了均相AlCl3法。
由于该法在降低成本上有较明显的效果,不少传统的AlCl3法的装置进行了改造和扩建。
该工艺特点是,烷基化和烷基转移反应在两个反应器中进行,乙苯收率高,副产焦油少,Alcl3用量少(仅为传统法的1/3)。
但这种方法也只是使设备腐蚀及环境污染问题有所缓解,并未从根本上得到解决。
以负载在Al2O3上的BF3为催化剂的反应法该法以负载在Al2O3上的BF3为催化剂，可用浓度低达8%~10%(质量分数)的乙烯为原料进行烷基化反应,因此可以用处理后的FCC干气或焦炉尾气为原料。
该反应在100~150°C和2.5~3.5MPa下进行,乙烯和苯的摩尔比控制在0.15~0.2之间。
工艺流程说明一干气制乙苯包括脱丙烯、烃化及反烃化反应、吸收及苯回收、乙苯分离等四个工艺过程。
1 脱丙烯：来自界区外的催化干气进入催化干气水洗罐（D-101），通过水洗除去催化干气中可能夹带的脱硫剂乙醇胺，以免造成烃化催化剂中毒失活。
由催化干气水洗罐出来的催化干气经过催化干气换热器（E-101）与丙烯吸收塔（C-101）顶的脱丙烯催化干气换热，再经催化干气过冷器（E-102）冷却到15℃后进入丙烯吸收塔底部。
经过吸收剂吸收丙烯后的脱丙烯催化干气经过催化干气换热器冷却到35℃左右后去烃化反应器（R-101A/B）。
丙烯吸收塔的吸收剂为反烃化料，其主要成分为二乙苯。
丙烯吸收塔底的富吸收剂经过贫液-富液换热器（E-103）后进入解吸塔（C-102）中部第16板，解吸塔底用热载体加热到257℃。
解吸塔釜液由吸收剂循环泵（P-102A/B/C）输送经贫液-富液换热器冷却到40℃，再经贫液过冷器（E-104）过冷到15℃后进入丙烯吸收塔顶部。
解吸塔顶气体经过解吸塔顶蒸汽发生器（E-106）在165℃下部分冷凝进入解吸塔回流罐（D-102），冷凝液由解吸塔回流泵（P-103A/B）输送回流到解吸塔顶部。
由解吸塔回流罐排出的气体经过解吸塔顶气冷却器（E-107）和解吸塔顶气过冷器（E-108）冷却到10℃后进入解吸塔顶气分液罐（D-103），冷凝下的液体由解吸塔顶凝液泵（P-104A/B）送回解吸塔回流罐，不凝的富丙烯催化干气去界区外催化装置或排空管网。
2 烃化及反烃化反应：来自循环苯塔（C-104）11板侧线的循环苯由循环苯塔侧线抽出泵（P-111A/B）输送到循环苯罐（D-105），然后由循环苯泵（P-106A/B）输送一部分进入反烃化反应进料罐（D-106），大部分经过新鲜苯-循环苯换热器（E-115）、反应产物-循环苯换热器（一）（E-111）、反应产物-循环苯换热器（二）（E-110）换热到250℃后进入循环苯加热炉（F-102）,循环苯加热炉出来的循环苯达到348℃，进入烃化反应器（R-101A/B）顶部。
一、实验名称：乙苯的制备实验二、实验目的：1. 了解乙苯的制备过程及其化学反应原理；2. 掌握实验室制备乙苯的操作步骤和注意事项；3. 通过实验验证乙苯的制备效果，并分析实验结果。
三、实验原理：乙苯是一种重要的有机化工原料，主要由苯和乙烯在催化剂的作用下发生加成反应制得。
实验采用乙烯与苯在酸性催化剂存在下进行加成反应，生成乙苯。
反应式如下：C6H6 + C2H4 → C6H5CH2CH3四、实验材料与试剂：1. 苯：分析纯，含量≥99.5%；2. 乙烯：分析纯，含量≥99.5%；3. 硫酸：分析纯，含量≥98%；4. 氢氧化钠：分析纯，含量≥99%；5. 水浴锅；6. 烧杯；7. 滴定管；8. 酒精灯；9. 冷却水；10. 碘化钾淀粉试纸。
五、实验器材与仪器：1. 烧杯（100ml）；2. 滴定管（25ml）；3. 烧瓶（250ml）；4. 水浴锅；5. 酒精灯；6. 冷却水；7. 碘化钾淀粉试纸。
六、实验步骤：1. 准备实验装置：将烧瓶置于水浴锅中，连接好冷却水，确保实验过程中温度控制在一定范围内；2. 配制反应溶液：将苯和乙烯按一定比例混合，加入适量的硫酸作为催化剂，搅拌均匀；3. 加热反应：开启酒精灯，加热反应溶液，控制水浴锅温度在70-80℃之间；4. 观察反应现象：在反应过程中，溶液颜色逐渐由无色变为黄色，说明反应已进行；5. 冷却反应溶液：待反应完成后，关闭酒精灯，将反应溶液冷却至室温；6. 检验乙苯含量：取少量反应溶液，加入氢氧化钠溶液调节pH值至中性，然后用碘化钾淀粉试纸检验乙苯含量；7. 记录实验数据：记录实验过程中苯、乙烯的用量、反应时间、反应温度等数据。
七、实验数据记录与处理：1. 苯用量：10ml；2. 乙烯用量：10ml；3. 反应时间：2小时；4. 反应温度：75℃；5. 乙苯含量：待检验。
八、实验结果与分析：1. 通过实验，成功制备出乙苯，反应溶液颜色由无色变为黄色，说明反应已进行；2. 检验结果显示，乙苯含量达到预期要求，实验效果良好；3. 通过对比不同实验条件下的乙苯含量，分析反应温度、反应时间等因素对乙苯制备的影响。
乙苯生产方法1 前言乙苯是重要的化工原料，主要用于脱氢生产苯乙烯，少量的乙苯也用于溶剂、稀释剂以及生产二乙基苯等。
当前，全世界乙苯产量已达约2000万吨，其中99%的乙苯用于生产苯乙烯。
中石化安庆分公司原油加工能力500万吨/年，拥有常减压蒸馏、催化裂化、催化裂解、延迟焦化、催化重整等主要生产装置。
其中催化(裂解)干气中含有大量的乙烯，目前都作为燃料消耗，没有进行经济有效的利用。
利用催化(裂解)干气中乙烯制备乙苯，进而生产苯乙烯，充分利用炼厂干气中的乙烯资源，是提高资源利用率，增加企业经济效益的一条有效途径。
本文对安庆分公司催化干气中的乙烯资源，以及由稀乙烯制备乙苯的工艺技术路线进行了专门讨论。
2 干气中乙烯资源及利用炼厂干气主要来源于石油的二次加工过程，如催化裂化、催化裂解、延迟焦化、加氢裂化等，其主要成份为氢气、甲烷、乙烯、乙烷以及少量C3/C4烃类。
安庆分公司的炼油装置结构中，拥有具有先进工艺的140万吨/年催化裂化装置和70万吨/年催化裂解装置。
其中，140万吨/年催化裂化装置采用中国石油化工科学研究院开发的多产丙烯和清洁汽油的MIP-CGP新技术；催化裂解装置具有气体产率大、烯烃含量高的特点，其干气产率超过相同规模催化裂化装置的两倍，乙烯浓度也明显高于常规催化裂化。
两套催化装置副产大量富含乙烯的干气。
在炼油500万吨/年加工负荷情况下，催化裂化和催化裂解装置所产干气中乙烯量约3万吨/年。
干气中乙烯资源的回收利用，国内外都十分重视，已经开发的回收炼厂干气中乙烯的技术主要有深冷分离法、双金属盐络合吸收法、溶剂抽提法、膨胀机法、吸附法，此外还有干气直接制乙苯技术。
从目前国内外对干气中稀乙烯利用的技术开发情况来看，由于将乙烯通过分离提纯再行利用的方法投资较大，经济性差，因此稀乙烯的利用倾向于将稀乙烯直接加工，这方面的技术开发则集中于乙苯/苯乙烯的生产。
国外在上世纪70年代就开发了利用稀乙烯直接烃化制乙苯的工艺技术。
国内于上世纪90年代开发成功干气稀乙烯制乙苯技术，此后，该技术经过不断改进，目前已发展到第三代。
因此，利用干气中乙烯制乙苯，成为干气中稀乙烯利用方向的首选。
3 利用干气中的乙烯制乙苯工艺路线目前在工业生产中，乙苯大都采用苯和乙烯催化烷基化法合成，少量从石油化工产品和煤焦油中分离而得。
石油热裂解和重整产品中的C8馏份含有质量分数为10%-30%的乙苯，煤焦油混合二甲苯馏份中含有质量分数为10%左右的乙苯。
因此，约有2%左右的乙苯是通过C8馏份的分离来生产的，其余90%以上是在适当催化剂存在下由苯与乙烯烷基化反应来制取。
由苯和乙烯进行Friedel-Crafts烷基化合成的反应式为：C6H6+C2H4→C6H5C2H5国外利用干气中的乙烯制乙苯工艺技术 3.1利用催化干气中的乙烯生产乙苯，国外在上世纪50年代末就已开始探索，70年代进入工业化试验阶段。
其生产工艺主要有：(1)分子筛气相法1976年由Mobil和Badger公司合作开发了以高硅ZSM-5沸石为催化剂制乙苯的气相法。
烷基化反应在高温、中压的气相条件下进行，反应温度370-430℃，反应压力1.42-2.84MPa，乙烯质量空速3-5h-1。
该工艺可以用浓乙烯为原料，也可用稀乙烯混合气体为原料，但在处理催化干气或焦炉尾气原料时，对原料气中丙烯、H2H、O2和H2O等杂质的含量要求极其严格，其质量分数均为10-6(其中硫化物)≯10×10-6H2O≯10×10-6)，需对原料进行严格精制，使催化剂单程寿命延长，但装置投资和能耗相对较高(苯单耗0.749t/t乙苯，乙烯0.268t/t乙苯)。
1977年建成1.6万t/a乙苯、利用炼厂气为原料生产乙苯的工业化试验装置，并首先由Shell公司于1991年在英国Stanlow建成投产了16万吨/年乙苯的第一套大型工业装置。
该生产工艺不存在环境污染和设备腐蚀问题，催化剂虽易结焦失活，但可重复再生，使用寿命较长，整个反应的热效率高，但产物中二甲苯含量较高(约2000×10-6)，影响产品的品质。
(2)美国UOP公司开发的以Al2O3-BF3为催化剂生产乙苯的Alkar工艺Alkar法是由UOP公司于1958年开发，1960年工业化，用负载在Al2O3上的BF3为催化剂。
可用浓度低达8%-10%(质量分数)的乙烯为原料进行烷基化反应，因此可以用处理后的FCC干气或焦炉尾气为原料。
该反应在100-150℃和2.5-3.5MPa下进行，乙烯和苯的摩尔比控制在0.15-0.2之间。
烷基转移反应在另外的反应器中进行，温度为180-230℃。
从两个反应器出来的物料合并后进入提纯系统，成品的乙苯纯度可达99.9%。
该方法主要优点是催化剂活性高，寿命长，乙苯选择性好，无腐蚀，无污染，流程简短，能耗小，可用于低浓度乙烯的综合利用。
缺点是催化剂制备条件苛刻，费用也较贵，并容易中毒失活。
原料在反应前必须净化，要求H2S、CO2和H2O 等杂质的含量小于1×10-6。
(3)催化精馏制乙苯工艺1990年CDTech公司开发成功催化精馏制乙苯工艺，该工艺将Y型分子筛催化剂与催化蒸馏技术相结合，工艺流程与Lummus/UOP工艺类似，主要差别是将烷基化反应器与苯气提塔合二为一，可同时进行催化反应和蒸馏操作，它也适用于稀乙烯原料。
烷基化反应在液相和温和的反应条件下进行，放出的热量在催化精馏系统中被有效地移走，乙苯产率可达99.5%，催化剂再生周期可达两年。
该工艺操作条件缓和，无腐蚀，能耗较普通液相法又有进一步降低，且设备投资减少。
(4)改良的AlCl3法传统的AlCl3法存在着污染腐蚀严重及反应器内两个液相等问题，1974年Monsanto/Lummus 公司提出了改良的AlCl3法，使AlCl3催化剂用量大为减少(仅为传统法的1/3)，从而减少了废催化剂的处理量，且进料乙烯浓度范围可为15%-100%。
通过控制乙烯的投料，使AlCl3催化剂的用量减少到处于溶解度范围内，使反应可以在均一的液相中进行，提高了乙苯的产率。
反应温度为160-180℃，压力0.6-0.8MPa，乙烯与苯的摩尔比为0.8。
当用稀乙烯为原料时，原料气中H2S、O2、CO2和H2O均需净化至质量分数约法的装置都采用AlCl3。
由于该法在降低成本上有较明显的效果，不少传统的10-65×为Monsanto/Lummus的方法进行了改造和扩建，但这种方法也只是使设备腐蚀及环境污染问题有所缓解，并未从根本上得到解决。
3.2 国内利用干气中的乙烯制乙苯工艺技术(1)以大连化物所为主开发的气相法技术国内利用催化裂化干气制取乙苯的研究开发工作始于1985年末，经过催化剂研制和小试、中试工艺研究，取得了比较明显的效果。
在上述研究的基础上，1990年在中石化总公司发展部的组织下，成立了由抚顺石油二厂、中科院大连化物所和洛阳石化工程公司组成的催化裂化干气与苯烃化制取乙苯工艺技术联合开发体，对该项工艺技术进行工程开发，并于1992年7月由洛阳石化工程公司完成了抚顺石油二厂3×104t/a乙苯装置的工程设计。
装置于1993年7月一次投产成功。
该项工艺适用于乙烯含量为10%-100%(wt)的原料气，苯单耗0.761t/tEB，乙烯单耗0.280t/tEB，但该工艺对原料气中其它杂质如丙烯、硫、水、氧等含量要求不严格，不需对原料气进行特殊精制。
该工艺技术的主要特点为：①原料气不需特殊精制；②催化干气不需加压，直接进入反应器，反应压力、温度较低；③乙苯产品收率较高；④乙烯单耗、苯单耗较低；⑤生产过程无特殊“三废”排放，环境污染少；⑥反应器结构简单，操作方便。
在1993年抚顺石油二厂采用第一代技术3万吨/年干气制乙苯装置投产后，联合开发体又开发出第二代乙苯工艺技术。
应用第二代技术的林源炼油厂3万吨/年乙苯装置和大连石化公司10万吨/年乙苯两套装置已分别于1996年12月和1999年11月一次开车成功，目前装置运行正常。
第二代乙苯工艺技术和第一代乙苯工艺技术的主要区别是把烃化反应和反烃化反应分别放在两个反应器中进行，把反应产物两级吸收改为一级吸收，烃化反应苯烯比进一步提高。
采用第二代技术，乙苯产品中二甲苯的含量由一代技术的3000ppm降为2000ppm，可满足除食品级聚苯乙烯以外其它苯乙烯加工装置对原料的要求。
在第二代技术得以成功工业化以后，联合开发体继续对已有技术进行进一步研究开发工作，于1998年底开发了第三代技术的反应部分，将气相反烃化改为液相反烃化，目的是将乙苯产品中二甲苯含量降低到1000ppm以下，满足各种苯乙烯加工装置的要求。
该项技术已在抚顺石化公司石油二厂3万吨/年乙苯装置上进行了改造及工业试验，初步试验结果表明：乙苯产品中二甲苯含量低于1000ppm。
近几年，在已开发成功三代技术反应部分的基础上，其进一步开发出了三代技术的分离部分，形成了一套完整的三代技术，该技术特点如下：①增加原料气脱丙烯部分，降低装置苯耗和能耗；②降低吸收塔吸收温度，减少烃化尾气中苯含量；③烃化反应温度进一步降低，从而可进一步延长烃化催化剂的单程寿命，减少再生次数，减少高沸物等杂质的生成；④增设了对于三代技术必须增设的丙苯塔；⑤合理利用低温热，大大降低能耗；⑥三代技术在大幅度降低苯耗、能耗的同时，投资小于原一代、二代的投资；⑦产品乙苯中二甲苯含量约1000ppm。
(2)北京服装学院开发的液相法技术为了进一步改进干气稀乙烯制乙苯工艺，目前国内外许多机构正在研究第四代工艺即液相法工艺，其技术开发的主要目标为：改气相烃化为液相烃化，进一步降低烃化反应的温度，以提高催化剂寿命，降低二甲苯含量及装置能耗。
．国内外很多科研机构进行过干气液相烃化技术的小试、中试研究，主要采用的工艺技术有鼓泡床和催化精馏工艺，但至今国内外尚未见干气稀乙烯液相烃化制乙苯工业化装置建设的报导。
国内研究单位以北京服装学院和大连化物所为主，其中由中国石化股份公司科技开发部组织北京服装学院开发的液相法工艺已通过600吨/年中试成果鉴定，尚待工业化装置的检验；大连化物所也已经取得模试成果。
北京服装学院的液相烃化技术于1995-1999年进行催化剂和实验室技术开发，1999年7月-2000年1月进行单管真实气体的模试研究，接着在燕化公司进行了600吨/年乙苯装置中试研究。
乙烯转化率≥95%，乙苯选择性≥92%，二甲苯含量<50ppm。
经2000小时中试催化剂稳定性试验，催化剂性能稳定，预期再生周期在1年以上。
该工艺技术与气相烃化工艺相比，产品乙苯中二甲苯含量可降低至100ppm以下，乙苯质量好。
但该工艺需要对干气进行脱硫和干燥处理，再经压缩机升压进入烃化反应器进行液相烃化反应。
