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高塔复合肥高塔造粒复合肥主要利用尿素熔融后将尿素、磷、钾等原料充分溶合，再通过喷头从百米高塔顶部喷淋而下，在真空中冷却成粒。
它是上世纪美国研发成功的一项具有节能、高效、环保等特殊功能的复合肥，代表了世界复合肥生产的最高技术水准，被誉为世界高端肥料的领衔产品。
2003年，史丹利化肥股份有限公司首个开创了国内高塔熔体造粒复合肥先河与上海化工设计研究院联合，建起第一条尿基高塔熔体造粒复合肥生产线。
之后，史丹利公司继续致力世界高塔熔体造粒复合肥的深层次研究。
并于2005年，投资1.8亿兴建年产80万吨第二代双塔熔体造粒缓释长效复合肥生产线。
这一生产线是在成功经验的基础上实施的又一史无前例的行业技术自主创新，不断推动这一世界级技术螺旋式上升。
2006年11月，史丹利化肥股份有限公司生产的高塔复合肥被国家科技部、商务部、质量监督检验总局、环境保护总局联合认定为“国家重点新产品”，这在当时是我国复合肥行业惟一殊荣获此殊荣的产品。
史丹利化肥股份有限公司生产的高塔复合肥自进入市场至今，一直以其他普通肥料无法企及的独特优势和特点被农民朋友所青睐：一、它是国际上独一无二的双塔造粒技术使肥粒的养分分布均匀，施于田地上使每个点都能提供作物完全的养分，提高肥料利用率。
且颗粒表面光滑，水分含量低，抗压强度高，不易板结，适用于各类施肥方式，尤其是机械施肥。
其含氮量为目前世界复合肥制造领域最高，最高含氮量已经达到32%（32-4-4）。
二、在颗粒形成过程中产生的针孔状，易吸收并存储水分，利于作物对其养分的吸收，在干旱地区使用效果也特别好。
三、生产技术方面，因无水分引入和烘干过程，节约了能量消耗；且生产操作环境好，无三废（废气：燃煤产生SO2，废水：洗涤粉尘，废渣：粉碎产生粉尘）排放，属清洁生产工艺；装置自动化程度高，技术含量高，产品质量稳定。
高塔复合肥生产工艺
高塔复合肥是一种综合利用农业废弃物和化学肥料制造的肥料产品。
它具有营养全面、效果显著、环保节能等一系列优点，是农业生产中的重要原料。
高塔复合肥生产工艺主要包括原料处理、配料、混合、粉碎、造粒等环节。
首先是原料处理。
原料主要包括氨基酸、蛋白质、磷酸盐、硫酸盐等，一般采用废弃农作物、畜禽粪便等作为原料。
这些原料需要经过分解或压榨等处理，去除其中的杂质和不可溶性物质，使其更适合于后续生产工艺。
接下来是配料。
按照一定比例将经过处理的原料加入到料斗中，通过称量仪器精确控制各种原料的用量。
这样可以保证复合肥中各种元素的含量合理均衡，达到营养全面的要求。
然后是混合。
将各种原料均匀地混合在一起，使得各种元素均匀分布。
这里一般采用高效混合机进行混合，可以充分保证混合的均匀性。
接着是粉碎。
将混合后的物料经过磨碎机进行粉碎，使得粒度更小、颗粒更均匀。
这样可以提高肥料的溶解性和利用率。
最后是造粒。
将粉碎后的物料通过造粒机进行造粒。
造粒是将松散的物料压缩成颗粒状，使其更便于储运和使用。
在造粒过程中，还可以根据需要添加一些添加剂，例如防结剂、湿润剂
等，以增加颗粒的强度和溶解速度。
综上所述，高塔复合肥的生产工艺主要包括原料处理、配料、混合、粉碎和造粒等环节。
通过这些环节的处理，可以制造出营养全面、效果显著、环保节能的肥料产品，为农业生产提供更好的支持。
高塔硝基复合肥生产工艺分析近年来，国内对于农产品产量以及品质的要求，很多新型肥料逐渐涌现，并开始抢占传统肥料的市场。
硝基复合肥能够被作物直接吸收，并且具有速溶速效的特征，被广泛应用于雨水较少、气温较低的土壤环境中。
因此，对高塔硝基复合肥生产工艺进行详细探究具有一分重要的现实意义。
1、高塔硝基复合肥生产技术原理在高塔硝基复合肥的生产过程中，通过硝酸铵熔融，能够与含有磷、钾复合肥的原料形成化合物。
在具体的生产过程中，首先在熔融的硝酸铵中加入预热完成的混合料浆，混合料浆是由磷肥、钾肥、填料以及其他添加剂所组成的。
混合料浆具有较强的流动性，能够流入至高塔造粒机中进行造粒，然后通过造粒机喷洒进入至造粒塔的物料可以从高塔上降落，在此过程中，能够与从塔底部上升的气体进行热交换，最后降落至塔底部，形成颗粒物料，再经过筛分处理后，即可得到颗粒状态良好的复合肥料。
2、高塔硝基复合肥工艺流程2.1工艺流程2.1.1硝酸铵溶液浓缩硝酸铵装置中，硝酸铵溶液的浓度为92%左右，硝酸铵溶液可以通过溶液泵流入至硝酸铵蒸发器中，通过蒸发器作用，对硝酸铵容易进行浓缩处理，将浓度控制在98%左右，再对溶液进行计量，并传输至一级混合槽中，使其与塔顶的硫酸钾以及填充料进行充分混合。
2.1.2、固体原料输送固体输送系统是由两个系统所组成的，即填充料系统以及磷酸一铵系统。
采用斗式提升机，将硫酸钾、填充料以及磷酸一铵提升至振动筛中进行筛分处理，物料经过筛分和计量后，硫酸钾与填充料即可进入至一级混合槽中，并且与浓度达到98%的硝酸铵溶液进行充分混合，与此同时，磷酸一铵进入至二级混合槽中，然后与来自一级混合操中的混合料进行充分混合。
2.1.3、熔融料浆制备硝酸铵蒸发器中浓度为98%的硝酸铵溶液首先在一级混合槽中，与硫酸钾以及填充料进行充分混合，然后再流入至二级混合槽中，并且与磷酸一铵进行充分混合，保证混合料合格。
最后，通过混合料的重力作用进入至造粒喷头中。
高塔复合肥工艺1、工艺原理固体尿素或硝铵(硝铵磷等)加热熔融后成为熔融液，也可以直接使用蒸发浓缩后的熔融液。
在熔融液中加入相应的磷肥、钾肥、填料及添加剂制成混合料浆。
混合料浆送入高塔造粒机进行喷洒造粒，通过造粒机喷洒进入造粒塔的造粒物料，在从高塔下降过程中，与从塔底上升的气体阻力相互作用，与其进行热交换后降落到塔底，落入塔底的颗粒物料，经筛分表面处理后得到颗粒复合肥料。
主要设备包括三部份:一是塔体。
造粒塔是高塔造粒生产颗粒复合肥料的主要设备，造粒塔的主要作用是复合肥在塔内进行结晶、冷却热交换。
造粒塔的直径与高度是设备的主要指标，它与产品的生产能力及品质密切相关。
二是造粒设备。
造粒机根据需要可以满足复合肥造粒对各种料浆的要求，特别是对中、低氮品种复合肥的造粒具有非常优良性能;三是反应釜。
混合反应釜主要作用是将物料在设备内进行充分搅拌混合均匀，达到制备流动性能好的混合料浆目的。
另外，原料的预处理、螯合和添加各种制剂也是提高肥效的有效途径。
对原料进行预处理后再制备的混合料浆，无论是粘度、流动性以及料浆的结晶性能都有很大的改善，能够更好地造粒生产和提高产品品质。
通过螯合来避免在生产的过程中某些养分的流失和产生不良副反应，并使重要的养分获得保护，提高肥效，降低成本。
2、工艺特点与常用的复合肥料制造工艺相比，高塔造粒工艺具有以下优点:(1)、直接利用尿素或硝铵熔体，省去了尿素熔体的喷淋造粒过程，以及固体尿素的包装、运输、破碎等，简化了生产流程。
(2)、造粒工艺充分利用圆熔融尿素或硝铵的热能，物料水分含量很低，无需干燥过程，大大节省了能耗。
(3)、生产中合格产品颗粒百分含量很高，因此生产过程中返料量几乎没有。
(4)、操作环境好，无三废排放，属清洁生产工艺。
3、高塔产品的特点(1)抗压强度高且水溶快。
高塔造粒生产颗粒复合肥料的工艺，其产品的含水率一般在1%以下，基本上可以控制在0.5%以下，所以产品的抗压强度特别高。
高塔复合肥高塔造粒复合肥主要利用尿素熔融后将尿素、磷、钾等原料充分溶合，再通过喷头从百米高塔顶部喷淋而下，在真空中冷却成粒。
它是上世纪美国研发成功的一项具有节能、高效、环保等特殊功能的复合肥，代表了世界复合肥生产的最高技术水准，被誉为世界高端肥料的领衔产品。
2003年，史丹利化肥股份有限公司首个开创了国内高塔熔体造粒复合肥先河与上海化工设计研究院联合，建起第一条尿基高塔熔体造粒复合肥生产线。
之后，史丹利公司继续致力世界高塔熔体造粒复合肥的深层次研究。
并于2005年，投资1.8亿兴建年产80万吨第二代双塔熔体造粒缓释长效复合肥生产线。
这一生产线是在成功经验的基础上实施的又一史无前例的行业技术自主创新，不断推动这一世界级技术螺旋式上升。
2006年11月，史丹利化肥股份有限公司生产的高塔复合肥被国家科技部、商务部、质量监督检验总局、环境保护总局联合认定为“国家重点新产品”，这在当时是我国复合肥行业惟一殊荣获此殊荣的产品。
史丹利化肥股份有限公司生产的高塔复合肥自进入市场至今，一直以其他普通肥料无法企及的独特优势和特点被农民朋友所青睐：一、它是国际上独一无二的双塔造粒技术使肥粒的养分分布均匀，施于田地上使每个点都能提供作物完全的养分，提高肥料利用率。
且颗粒表面光滑，水分含量低，抗压强度高，不易板结，适用于各类施肥方式，尤其是机械施肥。
其含氮量为目前世界复合肥制造领域最高，最高含氮量已经达到32%（32-4-4）。
二、在颗粒形成过程中产生的针孔状，易吸收并存储水分，利于作物对其养分的吸收，在干旱地区使用效果也特别好。
三、生产技术方面，因无水分引入和烘干过程，节约了能量消耗；且生产操作环境好，无三废（废气：燃煤产生SO2，废水：洗涤粉尘，废渣：粉碎产生粉尘）排放，属清洁生产工艺；装置自动化程度高，技术含量高，产品质量稳定。
复合肥生产工艺流程图解1 、原料（ 1 ）氮素：来源于 CO （ NH 2 ） 2 （尿素）， NH 3 （氨）等；（ 2 ）磷素：来源于 H 3 PO 4 （磷酸）、 MAP （磷酸一铵）；（ 3 ）钾素：来源于 KCl （氯化钾）或 K 2 SO 4 （硫酸钾）；（ 4 ）其它辅助原料：硫酸、填料、水、蒸汽、煤气、空气、电等。
2 、生产工艺流程（详见流程图）3 、核心技术（ 1 ）管式反应器技术本套 NPK 生产装置选择引进当今世界上先进的挪威海德鲁（ Hydro ）公司“管式反应器”专利技术，包括硬件和工艺软件包。
该专利技术较传统的中和反应槽 + 氨化粒化工艺，在产品质量等方面具有较大优势。
其特点是：●造粒工艺先进根据复合肥产品养分要求，经过微机配料计量的各种液、固原料在造粒机及管式反应器中经化学反应合成复合肥料，在氨化粒化器中被连续包裹，而获得完全球形的粒子，各种养分比例即可达标，而且稳定、有保障。
●产品颗粒养分等量均衡由于是化学合成造粒，因此颗粒肥料的养分含量都是与标识相同，都能按一定比例同时给作物提供氮磷钾和其它养分，确保作物均衡生长。
●产品物理性状好产品颗粒大小分布均匀， 90% 是粒径在 2-4 mm 的颗粒；颗粒强度高，流动性好，在运输、贮存和堆放时不易破碎。
化工部第三设计院在工程化设计中还融入了法国 AZF 公司和西班牙 INCRO 公司的先进技术，进一步优化了装置设计性能。
（ 2 ）熔融尿液造粒技术●装置采用熔融尿液造粒技术，一方面可满足生产各种高氮养分复合肥要求；另一方面亦可进一步提高造粒质量，使肥料颗粒氮素养分更加均衡，表面圆滑、光泽度高。
（ 3 ） DCS 控制技术●根据本装置的生产特点，设置磷酸、 NPK 控制室，采用分散型控制系统 (DCS) 。
通过全过程动态画面对磨矿、磷酸、硫酸 / 磷酸罐区、 NPK 等装置进行集中监视和控制。
在控制室的 CRT 上能够显示各类工艺参数和机泵的运行状态；对于重要的工艺参数进行自动控制，对主要机泵的开停可在控制室进行；利用 DCS 的强大功能能够定时或及时打印多种规格的生产报表；可以及时显示参数越限、生产事故或系统故障；能够存贮、显示历史趋势，并提供丰富的操作指导信息；易于操作和维护DCS 操作站主要功能：•工艺参数的显示及越限报警•对控制回路能方便地进行操作，如调整设定值•重要参数的实时记录和趋势记录•运转设备的操作和显示•阀门的开关操作和位置显示•系统故障自诊断•工艺流程画面显示•控制回路的画面显示•定时打印报表DCS 控制技术生产装置在原料配料、生产过程调节控制等全过程均采用了 DCS 微机控制技术，显著减少由于人工或机械计量配料不准，人为操作失误等造成的养分比例偏差大、生产操作不稳定的现象。
高塔熔融喷浆造粒生产尿基复合肥的工艺技术高塔熔体造粒技术是世界复合肥行业一种先进的生产工艺。
高塔造粒复合肥采用全自动电脑控制配料系统，以熔体尿素、磷、钾等原料，经充分溶合后，从高塔顶部喷淋而下，经空气自动冷却结晶而成为颗粒，其技术指标达到世界同行先进水平，具有以下 5 项优点:(1)颗粒均匀;(2)表面圆润光滑;(3)水分含量低、结块率低;(4)每一个颗粒都有针状融化孔，融化速度快;(5)水溶率高，施用肥效与转鼓造粒的尿基肥更好。
高塔复合肥采用先进熔体新工艺，客服并转变了传统尿素熔融的转鼓造粒生产工艺中的有害物质缩二脲含量的缺点，改变了工艺及流程，改善了生产环境。
以固体尿素或硝铵磷经电脑计量熔化后的溶液与固体的磷酸一铵、硫酸钾或氯化钾、添加剂填充料等原料在混合加温混合后制成流动性较好的料浆，经旋转式差动造粒机造粒喷淋成液滴，液滴在从造粒塔顶下落的过程中与上升的冷空气接触被自然冷却固化结晶成颗粒，落于塔底部的收料斗及输送皮带，再经冷却、分筛、包膜、到成品料仓，经自动计量包装，成品入库；生产过程自动化程度相对较高，返料量相对较少、返料部分经过改造返料直接返回系统，经过系统熔化后再生产，生产过程基本采用自动流程控制，操作环境好，无三废排放，属清洁生产工艺，粉尘浓度控制在 1003表面塔产品颗粒圆润光滑，颗粒有孔眼（是其它肥料所不具高mg/m，，具有较强的市场竞争力。
块备的），不易结1．高塔复合肥具有以下特点：1、采用高塔熔体造粒工艺，产品性状好，品质稳定，颗粒圆润，色泽晶莹，有针状融化孔，天然防伪。
产品水分含量低，溶解速度快，作追肥、冲施肥效果更好。
2、营养富，配比合理。
除含有作物必需的氮、磷、钾三大营养外，还富含钙、镁等中微量元素，养分均衡全面，充分满足作物需求，施用范围广，即适用于小麦、水果、水稻、玉米等粮食大田作物，而且适用于油菜、烟草、甘蔗、茶叶等经济作物，更适合于各种蔬菜、果树、药材等特殊用肥需要作物。
高塔熔化工艺的复合肥怎样高塔熔化工艺是一种生产复合肥的方法，该工艺主要通过高温融化和反应的方式将不同种类的肥料原料混合在一起，形成复合肥。
以下是高塔熔化工艺的一般流程：1. 肥料原料准备：需要准备不同种类的肥料原料，如氮、磷、钾等营养元素的化合物，以及添加剂和辅助物质。
2. 高塔装置：高塔是一种容器或反应器，用于高温下将肥料原料融化和反应。
高塔通常由耐高温和耐腐蚀材料制成。
3. 加热和融化：将肥料原料放入高塔中，加热至高温，使其融化成液体状态。
高温通常在肥料原料的融点以上，以确保其完全熔化。
4. 反应和混合：在高温下，肥料原料中的营养元素会发生化学反应，形成复合肥。
此时，需要将反应均匀混合，以保证复合肥中的营养元素分布均匀。
5. 冷却和固化：在混合完成后，将混合物从高塔中取出，并通过冷却装置或其他方法进行快速冷却和固化。
冷却和固化的过程中，混合物中的营养元素结晶并固化为颗粒状。
6. 粉碎和包装：冷却和固化后的复合肥颗粒经过粉碎处理，使其粒径达到要求。
然后，将粉碎后的复合肥包装成适当的包装形式，如袋装、袋装等。
高塔熔化工艺的复合肥具有以下优点：1. 营养均衡：高塔熔化工艺可以将不同种类的肥料原料混合在一起，形成营养均衡的复合肥，满足作物各种营养元素的需求。
2. 高效吸收：复合肥颗粒的形成可以使营养元素更容易被作物吸收利用，提高肥料利用率。
3. 减少环境污染：高塔熔化工艺可以较好地控制肥料原料的挥发和溢散，减少营养元素的损失和对环境的污染。
总之，高塔熔化工艺的复合肥是一种通过高温融化和反应的方式将不同种类的肥料原料混合在一起，形成营养均衡、高效吸收和减少环境污染的复合肥。
高塔复混肥生产工艺技术(含图)塔式喷淋造粒工艺(高塔)熔融法（熔体法）的一种。
造粒塔喷淋造粒工艺应用最早、最广泛的是单一氮肥（如尿素、硝酸铵、硝酸钠等）的造粒，现已扩大到氮磷、氮磷钾复合肥料的造粒。
造粒塔有圆形和方形两种，而以圆形居多。
塔内具体条件可采用自然通风或强制通风。
塔的有效调度按照熔体的液滴冷却固化所需时间而定，故与物料特性、粒子大小和通风方式等有关。
造粒设备有旋转式喷头和固定式喷头两类，固定式喷头主要应用于单质熔体造粒。
此方法主要有：荷兰斯塔米卡本法硝酸磷酸铵钾生产流程、挪威海德鲁法尿素磷酸铵及尿素磷酸铵钾中试流程、我国尿基塔式熔体造粒制二元、三元复肥成套技术三种。
本文主要叙述我国尿基塔式熔体造粒制二元、三元复肥成套技术。
（我国尿基塔式熔体造粒制二元、三元复肥成套技术） 1、概述我国尿基塔式熔体造粒复合肥技首先由上海化工研究院于1996年进行开发研究，从实验室试验、模拟、扩试、中试，一直到年产10万吨的尿基高塔造粒装置于2019年正式投产并一次性开车成功，长期稳定运行，从此高塔造粒技术正式在我国实现了产业化。
工厂生产的产品规格有：24-12-12、23-11-11、25-10-16、20-10-10、30-5-5、20-5-20、24-0-24、18-5-22等。
该技术随后在全国各地得到了推广，已建设了130多套装置，生产能力达到了2475万旽(2019年)造粒塔喷淋造粒工艺制造高浓度复合肥料的优点可归纳如下。
（1）直接利用尿素浓溶液，省去了尿素溶液的喷淋造粒过程，以及固体尿素制复混肥料时的破碎操作，简化了生产流程。
（本人认为中国现有的高塔，多数没有这一优点。
）（2）熔体造粒工艺充分利用原熔融尿素的热能，物料水份含量很低，无需干燥过程，大大节省了能耗。
（3）工艺流程简单，设备少，易操作。
（4）可以生产高氮复合肥，最高氮含量产品为颗粒尿素的生产。
（5）合格产品百分含量很高。
（本人认为还是要看具体的品位规格）（6）产品性能好，颗粒表面光滑、圆润，水份低，只要包装好，产品不结块，具有很高的市场竞争力。
（至少我在仓库见过有结块的，理论上不结块吧，对有些品位规格的产品，颗粒并不好看，比如17-17-17）（7）操作环境好，无三废排放，属清洁生产工艺。
（这个到没注意过哟）（8）造粒塔喷淋造粒装置设备投资和操作费用通常比其他的复合肥造粒装置要低，生产规模大的装置更是如此。
造粒塔喷淋造粒的主要缺点如下：（1）工艺参数要求高，物料配比、温度混合时间等的控制要求比较严格。
（2）原料和产品规格受到一定的限制，因为混合物必须能够形成可流动的熔体才能进行喷淋造粒。
（一旦产品规格配比超过限制，产品颗粒细小、颗粒不均、破碎现象严重比如17-17-17）（3）产品颗粒大小调节范围较窄，特别是颗粒较大的产品生产有一定的难度。
（4）造粒必须有一定的高度，对小型生产装置来说，投资费用并不节省。
2、工艺原理熔体造粒技术是利用熔融尿素和氯化钾、磷酸一铵可以形成低共熔点化合物的特点，将预热后的粉状磷酸一铵、氯化钾及填充剂与熔融尿素充分混合，形成流动性良好的NPK熔体料浆。
该料浆通过专用喷头喷入造粒塔后，在空气中冷却固化成颗粒，从而获得养分分布均匀、形状良好的颗粒复合肥。
该技术的关键点在于流动性良好的熔融料浆的制备。
混合槽温度、停留时间及料浆液固化比是工艺过程的主要参数，参数控制得好有助于降低料浆的黏度，保证其流动性，减少副反应，降低氨损。
3、生产工艺流程以固体尿素、磷酸一铵、氯化钾及填充剂为原料，塔式熔融造粒制高浓度尿基复合肥生产工艺流程见图：固体尿素经斗提升机提升至尿素振动筛，除去杂质后进入经计量秤计量后进入尿素熔融器，熔融后的脲液流入缓冲槽，再经泵送到塔顶混合槽；粉状氯化钾和硫酸一铵经人工拆包后各自经提升机提升至振动筛筛分去除杂质、然后计量与填充剂一起经输送皮带至混料提升机提至塔顶，进入混料加热器用蒸汽预热。
预热后的物料筛除大粒后于混合槽中，在此与脲液充分混合，混合后的熔融料浆自流入专用造粒机造粒；在塔顶从喷头喷洒下来的物料通过空气冷却在塔底成型后经输送带输送到冷却机冷却，冷却处理后，颗粒肥料经成品振动筛筛分，合格品通过包膜处理后计计量包装；冷却尾气经除尘后通过尾气风机排放。
4、主要设备5、工艺参数（1）原料要求如下尿素（N）≥46%，（H2O）≤1.0%,颗粒状磷酸一铵（N）≥11%,(P2O5)≥44%，（H2O）≤1.5%，粒度≤0.8mm占90% 氯化钾(K2O)≥60%，（H2O）≤1.5%，粒度≤0.8mm占90% 硫酸钾(K2O)≥50%，（H2O）≤1.5%，粒度≤0.8mm占90%填充剂（白去石或碳酸钙粉）细度-80目（0.175mm）占100%，（H2O）≤1.5%（2）工艺指标如下尿液温度：134-1380C混料加热器物料控制温度: 40-900C(由混合槽料浆温度决定) 混合槽熔融料浆温度：115-1250C造粒成品颗粒粒径1～4.5mm，要求6、装置主要设备功能及特点（本人主要搜集配料秤、混料加热器、造粒塔、冷却机、混合槽这5个设备的资料）配料秤:生产装置的原料配料系统选用了集控变频调速配料系统，以实现自动配料、确保产品养分比例和品位，提高生产装置的自动化水平。
混料加热器: 为了制得流动性良好的料浆，加入尿液熔体的固体物料温度有一定的要求。
加热过程中应满足：1、物料不能出现团聚、结块、结片等现象；2、物料的加热温度稳定，温度的波动范围应控制在±30C之内；3、物料通过加热器后，流量稳定；4、物料加热时，不能出现物料的分解现象；5、当混合槽出现工艺波动时，加热器具有贮料和立即停料功能；6、粉体物料在加热过程中，应控制物料的粉尘污染。
装置所选用的加热器为空心桨叶式。
造粒机（喷头）:由于熔体法复合肥工艺的三元素物质在熔融过程中其黏度是尿素熔融体的数百至数千倍且含有相当数量的固体悬浮颗粒，故一般的喷淋造粒方法无法保证喷孔不被堵塞。
常规的离心喷头采用加大喷孔直径的方法仍不能解决喷孔被堵塞的问题。
生产装置选用大直径喷孔的差动双速旋转造粒机。
与以往离心式造粒机原理截然不同，差动双速旋转造粒机有两套（内轴和外轴）各自独立的传动机构，两套传动机构可同向异步差动双速旋转，或可逆向差动双速旋转，当然也可以像传统的塔式旋转造粒机那样同向同步旋转。
差动双速旋转造粒机的内轴负责将高黏度的带有固相悬浮颗粒的复合熔液分配给造粒喷头的布料机构，外轴则负责将熔液从喷头锥体母面上开设的喷孔内射出。
射出的熔融液遇空气阻力断裂收缩成一定直径范围的球形颗粒。
高黏度的熔融液极易堵塞造粒喷头的喷孔，故造粒喷头的喷孔只能尽量的大才能较长时间不被堵塞以满足连续生产的要求，大的喷孔还必须能造出工艺要求的一定直径范围的球形颗粒。
造粒塔: 造粒塔形式有圆形和方形两种，复合肥造粒采用圆柱开（高40-130M，直径8-22M）的高大混凝土或金属构筑物。
造粒塔通风有机械和自然通风两类。
早期的造粒塔均采用机械通风，但增加了运行成本。
20世纪60年代初开始应用空气热压头进行自然通风。
在同样的颗粒落程下，自然通风比机械通风大约少20%～30%，因而传热温差小，出料温度高。
为了达到同样的冷却效果则需要增加塔高，故基建成本高。
自然通风由于热压头小，尽量减少进出风阻力，进出口尽可能敞开做到横向尺寸大于纵向，并应考虑防风、防雨和调节风量的措施。
造粒塔的高度应是满足一定要求的最低塔高，从技术效果上说塔愈高愈可靠。
设计所依据的条件是物料性质、大气温度、物料出塔温度以及颗粒直径等。
大气温度应选择一年中高温季节的平均温度，物料出塔温度不宜太高也不宜太低。
物料出塔温度太高则物料未冷却固化，极易黏附塔底，同时在后续的冷却过程中极易打磨出粉，影响产品质量；出料温度太低，则在高湿季节晚出现产品吸潮。
因此，必须根据当地的气候条件，通过计算或查图表确定造粒塔的塔高和塔径。
由于复合肥料浆的特殊性，其熔融料浆温度比单一氮肥要低，料浆的冷却凝固时间也长，颗粒大。
因此，复合肥造粒塔一般要比尿素、硝铵的造粒塔要高。
塔底集料装置采用2种方式：锥形斗和刮料机。
锥形斗投资省，维修费用省，但占去有效高度9～12M，使实际塔更高；虽然刮料机占去的有效调度少3～5M，但因维修费用高，易刮碎料，在复合肥造粒塔一般不选用。
冷却机:我国NPK复合肥生产过程中因转鼓冷却机操作弹性大、产品颗粒均匀度要求低、运行稳定可靠，一般选用转鼓冷却机。
混合槽:尿素（硝铵）为氮源生产二元复合肥。
其熔融混合料浆黏稠、流动性差。
如果混合料浆流动性不好就极易堵塞喷头，所以制备料浆的混合槽是本工艺工程技术的重要设备之一。
控制好料浆制备质量是保证生产连续稳定运行和产品质量的重要保证，特别是细粉物料与尿素熔融液在短时间内混合均匀有着一定的技术难度。
对尿基复合肥，由于尿素和磷铵会发生聚合反应：（NH4）2CO+2NH4H2PO4 = NH4H2PO4+CO2↑+2NH3↑,该反应会导致出现混合槽内混合物起泡冒槽和料浆黏度急剧上升等现象。
结命防止缩二脲超标等因素，所以在工艺上必须设计合理加料工艺和混合时间，一般低于5分钟。
7、配料计算计算条件产品的化学组成如N—P2O5—K2O;24-12-12,产品中水份含量0.5% 原料的化学组成如下：尿素（N）≥46%，（H2O）1.0% 磷酸一铵（N）11%,(P2O5)44%，（H2O）1.5% 氯化钾(K2O)60%，（H2O）1.5% 填充剂（白去石或碳酸钙粉）（H2O）1.5%配比计算以1吨产品为基准，产品规格为N—P2O5—K2O;24-12-12,产品中水份含量0.5% 每吨产品中含N=1000×24%=240KG P2O5=1000×12%=120KG K2O =1000×12%=120KG每吨产品需要氯化钾量 120/60%=200KG带入的水份量200×1.5%=3.0KG每吨需要磷酸一铵量120/44%=272.73KG带入的水份量272.73×1.5%=4.09KG 每吨需要尿素量（240-272.73×11%）/46%=456.52KG 带入的水份量456.52×1.0%=4.57KG每吨产品中干盐含量1000-1000×0.5%=995KG 每吨产品中水分含量1000×0.5%=5KG填充剂用量｛995-【（200-3）+（272.73-4.09）+(456.52-4.57)】/99%=77.41KG考虑生产过程的机械损失，尿素分解和机械损失总量2.0%，磷酸一铵、氯化钾、填充剂机械损失1.0%，则每吨产品实际投料如下磷酸一铵272.73/（1-1.0%）=275.48KG 尿素456.52/（1-2.0%）=465.84 KG 氯化钾200/（1-1.0%）=202.02 KG 填充剂77.41/（1-1.0%）=78.19 KG小时物料量（按年产20万吨计算）按24-12-12计算，主要原料小时投料量如下：（包括系统物料损失）磷酸一铵7713.57 KG 氯化钾5656.56 KG 尿素13043.43 KG 填充剂2189.37 KG8、消耗定额吨产品的原料、公用工程消耗定额(N—P2O5—K2O;24-12-12,产品中水份含量0.5%)原材料：尿素（N）≥46%，（H2O）1.0% 0.465吨磷酸一铵（N）11%,(P2O5)44%，（H2O）1.5%0.275吨氯化钾(K2O)60%，（H2O）1.5% 0.202吨填充剂（白去石或碳酸钙粉）（H2O）1.5% 0.078吨公用工程：蒸汽（0.5Mpa）0.20吨，水0.1吨电（三相380V）15.0KW•h 包装袋（涂塑薄膜编织袋）20.5只。
