QPQ液体氮化盐浴
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盐浴液体氮化处理
盐浴液体氮化处理一、盐浴液体氮化(QPQ)工艺：工件在57010℃工作温度，在熔盐中将（硫）氮、碳等原子渗入工件表层，赋予工件超强耐磨、硬度高、耐腐蚀、变形小、抗疲劳等诸多性能。
熔盐本身是热载体和（硫）氮、碳原子活性原子，它与工件表面能充分接触，渗层及硬度均匀，稳定。
对于耐腐蚀性能要求高且光洁度要求▽8以上的工件，通常采用氮化后加氧化、抛光、再次氧化。
经NQPQ处理后的工件表面具有富氧氮化层，在保证耐磨、减摩、不变形、抗咬死和抗疲劳强度不变的同时，耐腐蚀性大幅提高，表面呈光亮黑色，美观、实用。
盐浴氮化前的工艺要求在盐浴氮化之前，复杂零件需进行在不低于580℃温度下正火并随后缓慢冷却的调质处理或采用高淬高回的前热处理工艺，补偿解决氮化后的轻微变形，精密零件处理前要在直径方向留有82μm的加工余。
二、盐浴液体氮化（QPQ）广泛应用于：1、应用的行业：汽车零部件、轻工机械、液压机械、齿轮、工具和模具制造等多种行业。
常用产品有：锯条、螺丝、曲轴、缸套、柱塞、缸塞环、发动机气门、齿轮、蜗杆、钻头、刀具、高强度紧固件、销轴、铝压铸模、铝挤压模、塑料模、缝纫机零件、电气动工具零件等……2、常用的材料：各种碳钢（20#、45#、40cr）高速钢（W6Mo5Cr4V2 、W18Cr4V、W12Cr4V4Mo）铸模钢热模氮化钢（3Cr2W8VH1338CrMo1）不锈钢：1Cr13、2cr13、201、301、304、316、1Cr18Ni9Ti）球墨铸铁：QT20-60、QT400-17 、KmQTMn6各种材料硬度：碳钢、低合金钢：HV500～700 铸铁：HV500～800 热模钢、铸模钢、冲模钢(Crl2型)：HV700～1000 各种不锈钢、耐热钢：HV800～1100 各种高速钢(淬火)：HV950～1200三、盐浴液体氮化(QPQ)特点：1、硬度 QPQ处理后的硬度和常规淬火、高频、渗氮等处理的硬度，它们的金相组织是不同的，QPQ处理的温度在57010℃液体里，通过原子渗入钢材，原子和钢材结合在一起，从而提高产品表面硬度和耐磨效果，经QPQ处理后，中碳钢、高速钢等耐磨性可以达到常规淬火的20倍，渗碳淬火的10倍，离子渗氮的3倍，镀硬铬的5倍2、极小的变形：QPQ盐浴复合处理后工件几乎不变形，是变形最小的硬化技术，可以解决常规硬化方法及一些管材比较薄容易变形无法解决的硬化变形难题。
QPQ盐浴复合处理技术的基本原理及操作注意事项
QPQ盐浴复合处理技术的基本原理及操作注意事项QPQ盐浴复合处理技术是一种表面改性技术，主要用于提高金属表面硬度、耐磨性和耐腐蚀性。
它的基本原理是将工件浸入含有特殊组成的盐浴中，在高温下溶解出盐中的氮、碳和氧等元素，然后在钢铁表面上形成高度附着的合金层。
下面将从原理和操作注意事项两方面进行详细介绍。
一、基本原理：1.盐浴的组成：盐浴通常由氯化钠、氯化亚铜、氯化亚硝酸铵等多种盐组成。
其中的氯化钠提供了导电性，氯化亚铜提供了活化元素，氯化亚硝酸铵提供了氮化元素。
这些盐在高温下溶解，形成一层活化元素和氮化元素浸透到钢铁表面的溶液。
2.反应机理：在高温下，盐浴会溶解出含有活化元素和氮化元素的溶液。
接下来，通过扩散作用，活化元素和氮化元素会渗透到钢铁表面，将表面化学成分改变。
在冷却过程中，元素以固溶的方式重新结晶成固态，将表面形成的导电活性相和氮化物相紧密地结合到钢铁基体上。
二、操作注意事项：1.清洁工件表面：在进行盐浴处理前，需要对工件的表面进行彻底的清洁。
不论是钢铁还是其他金属，表面都不能有油脂、灰尘等杂质，以保证盐浴能够与金属表面充分接触。
2.控制处理温度：QPQ盐浴处理需要在高温下进行，一般温度控制在500-630℃之间。
过低的温度会导致盐浴无法充分融化，而过高的温度则可能引发工艺问题，如产生过多的氧化物。
因此，在进行处理时，必须控制好温度。
3.控制处理时间：处理时间的长短对成品件的性能有着很大的影响。
处理时间过长会导致过多的元素溶解，降低处理质量，而处理时间过短则可能无法形成完整的合金层。
因此，需要根据工件种类和要求来合理控制处理时间。
4.进行氮化后处理：盐浴处理完成后，工件的表面通常会有一层粗糙的氮化层，需要进行后处理才能得到满意的结果。
后处理可以包括机械去皮、打磨、表面处理等步骤，以提高工件的外观质量。
5.对设备的要求：QPQ盐浴处理的设备应具备高温工作能力和良好的控温性能。
盐浴处理中产生的气体和废液也需要妥善处理，以避免对环境和人体的伤害。
盐浴液体氮化处理
宁波铁凝科技盐浴液体氮化(QPQ)工艺：一、盐浴液体氮化(QPQ)工艺：工件在570±10℃工作温度，在熔盐中将（硫）氮、碳等原子渗入工件表层，赋予工件超强耐磨、硬度高、耐腐蚀、变形小、抗疲劳等诸多性能。
熔盐本身是热载体和（硫）氮、碳原子活性原子，它与工件表面能充分接触，渗层及硬度均匀，稳定。
对于耐腐蚀性能要求高且光洁度要求▽8以上的工件，通常采用氮化后加氧化、抛光、再次氧化。
经NQPQ处理后的工件表面具有富氧氮化层，在保证耐磨、减摩、不变形、抗咬死和抗疲劳强度不变的同时，耐腐蚀性大幅提高，表面呈光亮黑色，美观、实用。
盐浴氮化前的工艺要求在盐浴氮化之前，复杂零件需进行在不低于580℃温度下正火并随后缓慢冷却的调质处理或采用高淬高回的前热处理工艺，补偿解决氮化后的轻微变形，精密零件处理前要在直径方向留有8±2μm的加工余。
二、盐浴液体氮化（QPQ）广泛应用于：1、应用的行业：汽车零部件、轻工机械、液压机械、齿轮、工具和模具制造等多种行业。
常用产品有：锯条、螺丝、曲轴、缸套、柱塞、缸塞环、发动机气门、齿轮、蜗杆、钻头、刀具、高强度紧固件、销轴、铝压铸模、铝挤压模、塑料模、缝纫机零件、电气动工具零件等……2、常用的材料：各种碳钢（20#、45#、40cr）高速钢（W6Mo5Cr4V2 、W18Cr4V、W12Cr4V4Mo）铸模钢热模氮化钢（3Cr2W8V H13 38CrMo1）不锈钢：1Cr13、2cr13、201、301、304、316、1Cr18Ni9Ti）球墨铸铁：QT20-60、QT400-17 、KmQTMn6各种材料硬度：碳钢、低合金钢：HV 500～700 铸铁：HV 500～800热模钢、铸模钢、冲模钢(Crl2型)：HV 700～1000各种不锈钢、耐热钢：HV 800～1100各种高速钢(淬火)：HV 950～1200三、盐浴液体氮化(QPQ)特点：1、硬度QPQ处理后的硬度和常规淬火、高频、渗氮等处理的硬度，它们的金相组织是不同的，QPQ处理的温度在570±10℃液体里，通过原子渗入钢材，原子和钢材结合在一起，从而提高产品表面硬度和耐磨效果，经QPQ处理后，中碳钢、高速钢等耐磨性可以达到常规淬火的20倍，渗碳淬火的10倍，离子渗氮的3倍，镀硬铬的5倍2、极小的变形：QPQ盐浴复合处理后工件几乎不变形，是变形最小的硬化技术，可以解决常规硬化方法及一些管材比较薄容易变形无法解决的硬化变形难题。
QPQ盐浴及质量控制
QPQ盐浴及质量控制一、任务背景QPQ盐浴是一种常用的表面处理工艺，广泛应用于汽车、机械、航空航天等领域。
它通过在高温下将金属零件浸泡在含有盐类和氰化物的溶液中，形成一层硬度高、耐磨、耐腐蚀的氮化层，从而提高金属零件的表面硬度和耐磨性能。
二、工艺流程1. 预处理：将金属零件进行表面清洗，去除油污、铁锈等杂质，以确保后续工艺的顺利进行。
2. 盐浴处理：将清洗后的金属零件浸入预先配置好的盐浴溶液中，进行高温处理。
盐浴溶液中的盐类和氰化物会在高温下分解，释放出氮气，与金属表面发生反应生成氮化层。
3. 冷却：将处理完的金属零件从盐浴中取出，进行冷却。
冷却过程中，要确保金属零件的温度逐渐降低，避免产生应力和变形。
4. 清洗：将冷却后的金属零件进行清洗，去除残留的盐浴溶液和氮化层表面的杂质。
5. 检验：对处理后的金属零件进行质量检验，包括硬度测试、腐蚀性能测试等。
三、质量控制1. 盐浴溶液的配制：盐浴溶液的配制是影响QPQ工艺效果的重要因素之一。
配制过程中应严格控制盐类和氰化物的浓度、溶液的温度和PH值等参数，以确保溶液的稳定性和一致性。
2. 温度控制：QPQ工艺中的高温处理对于氮化层的形成至关重要。
在盐浴处理过程中，应确保金属零件达到适宜的处理温度，并且保持一定的时间，以确保氮化层的质量。
3. 冷却控制：在金属零件处理完毕后，应进行适当的冷却控制。
过快的冷却速度可能导致金属零件的变形和应力集中，影响氮化层的质量。
因此，应采取适当的冷却方法和时间，确保金属零件的温度均匀降低。
4. 清洗控制：清洗过程中要使用合适的清洗剂，彻底去除残留的盐浴溶液和杂质。
同时，要控制清洗的时间和温度，避免对氮化层造成损害。
5. 检验控制：对处理后的金属零件进行全面的质量检验，包括硬度测试、腐蚀性能测试等。
检验结果应符合相关标准和规范，确保氮化层的质量和性能。
四、关键参数及标准1. 盐浴溶液配制：盐类和氰化物的浓度应控制在合适的范围内，具体数值可根据工艺要求和实际情况进行调整。
QPQ及QPQ氮化
QPQ”是英文“Quench—Polish—Quench”的字头缩写。
原意为淬火—抛光—淬火，在国内把它称作QPQ 盐浴复合处理技术，其中“盐浴复合”的含义是指在氮化盐浴和氧化盐浴两种盐浴中处理工件。
QPQ盐浴复合热处理技术既可以使工件几乎不变形，同时又可以大幅度提高金属表面的耐磨性、抗蚀性，是一种新的金属表面强化改性技术。
这种技术实现了渗氮工序和氧化工序的复合，氮化物和氧化物的复合，耐磨性和抗蚀性复合，热处理技术和防腐技术的复合。
其氮化层的深度大于离子氮化处理的深度，而且工艺周期也比离子氮化短。
倍，离子渗氮的2.8倍，镀硬铬的2.1倍，疲劳强度提高40%以上。
3、抗腐蚀性比电镀硬铬高70倍以上，远远高于镀镍，达到铜镍铬三层复合镀的水平，比1Cr18Ni9Ti不锈钢还高5倍，是发黑的280倍。
4、盐浴复合处理后工件几乎不变形，是变形最小的硬化技术，可处理加工精度要求很高的工件，粗糙度在1.0μm以上的工件处理后无变化，粗糙度在0.5μm以下的工件处理后粗糙度略微增加。
5、可以同时替代淬火（高频淬火、渗碳淬火）―回火―发黑（镀铬）等多道热处理和防腐工序，大大缩短生产周期，提高工件品质。
6、无公害水平高、不污染环境QPQ处理后零件的优点在工件表面生成具有极高耐摩擦性、抗咬合性、耐磨损性、防腐蚀性以及较高疲劳强度的表面层。
并且不具有其它表面镀层工艺所遇到的问题—氢脆。
综合性能优于发蓝、镀铬、锌、镍等表面镀层工艺。
1、QPQ工艺简介 QPQ工艺是一种先进的表面处理工艺，它比其他氮化具有如下优越性：（1）无公害。
整个过程几乎无污染，在世界上被认为Enviromental Friendly Processor EnviromentalAcceptable Process （与环境友好的工艺或环境可接受的工艺）（2）与其他表面工艺相比，具有更高的抗疲劳强度，耐磨性和表面硬度。
（3）与气体氮化相比，变形极小，可以满足高精度要求的零部件要求。
QPQ盐浴及质量控制
QPQ盐浴及质量控制一、任务背景QPQ盐浴是一种常用的表面处理工艺，广泛应用于金属制品的防腐蚀和提高表面硬度。
为了确保QPQ盐浴处理的质量，需要建立一套完善的质量控制体系，以确保产品的一致性和可靠性。
二、盐浴处理工艺1. 盐浴处理原理QPQ盐浴处理是通过在高温下将金属制品浸泡在含有盐类和氮化物的盐浴中，使金属表面形成一层致密的氮化物层，从而提高金属表面的硬度和耐腐蚀性。
2. 盐浴处理步骤（1）预处理：包括去油、去锈等工艺，确保金属表面干净。
（2）盐浴浸泡：将金属制品放入预先配置好的盐浴中，控制浸泡时间和温度。
（3）水洗：将处理后的金属制品进行水洗，去除盐浴残留。
（4）中和处理：使用酸性溶液对金属制品进行中和处理，以去除氮化物层表面的氢化物。
（5）再次水洗：将中和处理后的金属制品进行再次水洗，确保表面干净。
（6）干燥：使用烘干设备对金属制品进行干燥处理。
三、质量控制标准1. 盐浴成分控制（1）盐浴成分：确保盐浴中的盐类和氮化物浓度符合要求，可通过化学分析仪器进行检测。
（2）pH值控制：盐浴的pH值对处理效果有影响，应控制在合适的范围内。
2. 温度控制（1）盐浴温度：根据不同金属材料和处理要求，控制盐浴的温度在适当范围内。
（2）浸泡时间：根据金属制品的尺寸和要求，控制浸泡时间，确保处理效果一致。
3. 表面质量控制（1）硬度测试：使用硬度测试仪对处理后的金属制品进行硬度测试，确保硬度达到要求。
（2）腐蚀测试：通过盐雾试验等方法对处理后的金属制品进行腐蚀测试，确保耐腐蚀性符合要求。
4. 设备维护和保养（1）定期清洗：对盐浴处理设备进行定期清洗，去除盐浴残留物，保持设备的清洁。
（2）温度控制：对盐浴处理设备的加热系统进行定期检查和校准，确保温度控制的准确性。
（3）设备保养：定期对盐浴处理设备进行保养，包括润滑、更换磨损部件等，确保设备的正常运行。
四、质量控制记录和数据分析1. 记录要求（1）盐浴成分记录：记录每次盐浴的成分浓度和pH值。
QPQ盐浴及质量控制
QPQ盐浴及质量控制一、介绍QPQ（Quench-Polish-Quench）是一种常用的表面处理技术，通过在高温下淬火、抛光和再淬火的过程中，形成一层坚硬的氮化物层，以提高金属件的表面硬度、耐磨性和腐蚀性能。
本文将详细介绍QPQ盐浴工艺及其质量控制。
二、QPQ盐浴工艺1. 盐浴配方盐浴是QPQ工艺的核心环节，合理的盐浴配方能够保证工艺的稳定性和成品的质量。
一种常用的盐浴配方如下：- 碳化钠（NaCN）：30%；- 硝酸钠（NaNO3）：30%；- 碳酸钠（Na2CO3）：25%；- 氯化钠（NaCl）：15%。
2. 工艺步骤QPQ盐浴工艺主要包括以下步骤：- 预处理：将金属件进行去油、除锈等表面处理，确保表面干净。
- 盐浴浸泡：将金属件浸入预热至500°C的盐浴中，保持一定时间，使金属表面发生化学反应。
- 淬火：将浸泡后的金属件迅速冷却至室温，形成氮化物层。
- 抛光：对淬火后的金属件进行抛光处理，提高表面光洁度。
- 再淬火：再次将金属件浸入盐浴中进行淬火处理，增加氮化物层的硬度。
三、QPQ质量控制1. 盐浴温度控制盐浴温度是影响QPQ工艺效果的重要因素，应严格控制在500°C左右，过高或过低都会影响氮化物层的形成和质量。
2. 盐浴浸泡时间控制盐浴浸泡时间决定了氮化物层的厚度，一般在30-90分钟之间，过长或过短都会影响氮化物层的硬度和均匀性。
3. 淬火速度控制淬火速度应尽可能快，以确保氮化物层的形成，但过快的冷却速度可能导致金属件变形或开裂，需要根据具体金属材料进行调整。
4. 抛光质量控制抛光过程中，应确保金属表面光洁度达到要求，避免出现划痕、气泡等缺陷。
5. 再淬火时间控制再淬火时间一般在5-15分钟之间，过长会导致氮化物层变脆，过短会影响氮化物层的硬度。
6. 检测与评估完成QPQ工艺后，需要对成品进行质量检测和评估。
常用的检测方法包括硬度测试、厚度测量、耐腐蚀性测试等，以确保产品符合要求。
盐浴液体氮化处理
一、盐浴液体氮化(QPQ)工艺：工件在570±10℃工作温度，在熔盐中将（硫）氮、碳等原子渗入工件表层，赋予工件超强耐磨、硬度高、耐腐蚀、变形小、抗疲劳等诸多性能。
熔盐本身是热载体和（硫）氮、碳原子活性原子，它与工件表面能充分接触，渗层及硬度均匀，稳定。
对于耐腐蚀性能要求高且光洁度要求▽8以上的工件，通常采用氮化后加氧化、抛光、再次氧化。
经NQPQ处理后的工件表面具有富氧氮化层，在保证耐磨、减摩、不变形、抗咬死和抗疲劳强度不变的同时，耐腐蚀性大幅提高，表面呈光亮黑色，美观、实用。
盐浴氮化前的工艺要求在盐浴氮化之前，复杂零件需进行在不低于580℃温度下正火并随后缓慢冷却的调质处理或采用高淬高回的前热处理工艺，补偿解决氮化后的轻微变形，精密零件处理前要在直径方向留有8±2μm的加工余。
二、盐浴液体氮化（QPQ）广泛应用于：1、应用的行业：汽车零部件、轻工机械、液压机械、齿轮、工具和模具制造等多种行业。
常用产品有：锯条、螺丝、曲轴、缸套、柱塞、缸塞环、发动机气门、齿轮、蜗杆、钻头、刀具、高强度紧固件、销轴、铝压铸模、铝挤压模、塑料模、缝纫机零件、电气动工具零件等……2、常用的材料：各种碳钢（20#、45#、40cr）高速钢（W6Mo5Cr4V2 、W18Cr4V、W12Cr4V4Mo）铸模钢热模氮化钢（3Cr2W8V H13 38CrMo1）不锈钢：1Cr13、2cr13、201、301、304、316、1Cr18Ni9Ti）球墨铸铁：QT20-60、QT400-17 、KmQTMn6各种材料硬度：碳钢、低合金钢：HV 500～700 铸铁：HV 500～800热模钢、铸模钢、冲模钢(Crl2型)：HV 700～1000各种不锈钢、耐热钢：HV 800～1100各种高速钢(淬火)：HV 950～1200三、盐浴液体氮化(QPQ)特点：1、硬度QPQ处理后的硬度和常规淬火、高频、渗氮等处理的硬度，它们的金相组织是不同的，QPQ处理的温度在570±10℃液体里，通过原子渗入钢材，原子和钢材结合在一起，从而提高产品表面硬度和耐磨效果，经QPQ处理后，中碳钢、高速钢等耐磨性可以达到常规淬火的20倍，渗碳淬火的10倍，离子渗氮的3倍，镀硬铬的5倍2、极小的变形：QPQ盐浴复合处理后工件几乎不变形，是变形最小的硬化技术，可以解决常规硬化方法及一些管材比较薄容易变形无法解决的硬化变形难题。
QPQ盐浴及质量控制
QPQ盐浴及质量控制引言概述：QPQ盐浴是一种常用的热处理工艺，用于提高金属零件的表面硬度和耐腐蚀性能。
本文将介绍QPQ盐浴的工艺流程以及质量控制的重要性。
一、QPQ盐浴的工艺流程1.1 清洗预处理在进行QPQ盐浴处理之前，首先需要对金属零件进行清洗预处理。
这一步骤的目的是去除表面的污垢和油脂，以确保盐浴处理的效果和质量。
1.2 盐浴处理盐浴处理是QPQ工艺的核心步骤。
将金属零件浸入预先加热的盐浴中，通过高温和盐浴中的氮化物反应，使金属表面生成一层硬度较高的氮化层。
这一层氮化层可以显著提高金属零件的硬度和耐腐蚀性能。
1.3 淬火和冷却盐浴处理后，金属零件需要进行淬火和冷却。
淬火是将金属零件迅速冷却，以稳定氮化层的组织结构。
冷却过程需要控制得当，以避免产生过多的残余应力和变形。
二、QPQ盐浴的质量控制2.1 温度控制盐浴处理的温度是影响QPQ工艺效果的重要因素之一。
温度过高可能导致氮化层过厚，而温度过低则会影响氮化层的形成。
因此，需要严格控制盐浴的温度，确保其在合适的范围内。
2.2 时间控制盐浴处理的时间也是影响QPQ工艺效果的关键因素。
时间过长可能导致氮化层过厚，而时间过短则会影响氮化层的质量。
因此，需要根据具体的金属材料和零件尺寸，合理控制盐浴处理的时间。
2.3 盐浴成分控制盐浴的成分对QPQ工艺的效果和质量有着重要影响。
氮化盐浴中的氮化物含量、盐浴的酸度和浓度等参数需要进行精确控制，以确保氮化层的形成和质量。
三、QPQ盐浴的优势和应用领域3.1 优势QPQ盐浴工艺具有处理效率高、成本低、无污染等优势。
与传统的表面处理方法相比，QPQ盐浴可以在较短的时间内获得更好的表面硬度和耐腐蚀性能。
3.2 应用领域QPQ盐浴广泛应用于汽车、机械制造、航空航天等领域。
例如，汽车发动机缸套、气门、曲轴等关键零部件常采用QPQ盐浴处理，以提高其耐磨性和耐腐蚀性。
四、QPQ盐浴的质量检测方法4.1 金相检测金相检测可以通过显微镜观察氮化层的显微组织结构，判断其形成和质量。
qpq处理工艺流程
qpq处理工艺流程qpq处理工艺流程是一种常用的表面处理工艺，主要用于提高金属材料的耐腐蚀性和耐磨性。
本文将详细介绍qpq处理工艺的流程和步骤。
一、清洗准备qpq处理工艺的第一步是对待处理的金属材料进行清洗准备。
清洗的目的是去除材料表面的油脂、尘埃和其他杂质，以确保处理后的表面质量。
常用的清洗方法包括机械清洗、溶剂清洗和碱性清洗等。
二、盐浴预处理清洗后的金属材料需要进行盐浴预处理。
盐浴预处理是将金属材料浸入预处理液中，在一定的时间和温度下与预处理液发生化学反应，使金属表面生成一层致密的钝化膜。
这层钝化膜可以提高金属的耐腐蚀性和耐磨性。
三、氮化处理经过盐浴预处理后，金属材料需要进行氮化处理。
氮化处理是将金属材料放入高温炉中，在一定的氮气气氛中进行加热处理。
在高温下，金属表面的氮元素与金属发生反应，形成一层致密的氮化层。
这层氮化层具有很高的硬度和耐磨性。
四、油封处理氮化处理后的金属材料需要进行油封处理。
油封处理是将金属材料浸入特定的油封液中，使油封液渗透到氮化层中，填充氮化层的微孔，提高氮化层的耐腐蚀性和耐磨性。
五、清洗和干燥油封处理后，金属材料需要进行清洗和干燥。
清洗的目的是去除油封液残留和其他杂质，保证处理后的表面质量。
干燥的目的是使金属材料表面完全干燥，以便后续的包装和贮存。
六、质量检验qpq处理工艺完成后，需要对处理后的金属材料进行质量检验。
常用的质量检验方法包括外观检查、硬度测试、腐蚀试验和摩擦磨损试验等。
质量检验的目的是验证qpq处理工艺的效果，确保处理后的金属材料符合要求。
七、包装和贮存经过质量检验合格的金属材料需要进行包装和贮存。
包装的目的是保护处理后的金属材料不受外界环境的影响，防止表面再次受到污染和氧化。
贮存的目的是将处理后的金属材料妥善保存，以备后续使用。
qpq处理工艺流程包括清洗准备、盐浴预处理、氮化处理、油封处理、清洗和干燥、质量检验以及包装和贮存。
每个步骤都有其特定的目的和作用，通过这些步骤的有机组合，可以提高金属材料的耐腐蚀性和耐磨性，延长其使用寿命。
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【默认分类】QPQ液体氮化盐(2010-3-11 15:06:42)LT(无污染硫氮碳共渗及氮碳共渗)与LTC系列复合处理工艺用基盐、再生盐、氧化盐执行JB/T9198-2008标准一、概述：LT（无污染硫氮碳共渗及氮碳共渗）新工艺及LTC复合化学热处理工艺，荣获1987年度国家科技进步三等奖和“六五”国家级重点科技攻关纪念证书，被列为国家“八五”重点推广项目。
LTC复合热处理（包括LTC-1、LTC-2、LTC-3三项共六种新工艺）在部级鉴定会上被评为达到或接近国际先进水平，经联机检索，LTC-2及LTC-3未发现国内外先例。
LTC系列新工艺的实质将在下文介绍。
上述九种达到或接近国家先进水平的新工艺都已做到工艺、工艺材料、设备和控制方法四配套，皆列为国家重点推广项目。
LT与LTC系列工艺配套，能处理因粘着磨损、非重载疲劳断裂、除酸以外的各种介质中腐蚀失效的各种零件、刀具和模具，技术覆盖面为100%牌号的需经热处理的钢铁牌号。
采用上述新工艺处理的工件表层具有耐磨、减摩、抗擦伤、抗咬死、抗疲劳、耐蚀和自润滑性能。
我公司生产的基盐J—1、J—1A、J—1U；J—2、J—2A、J—2U（A型盐为补加用盐，CNO-含量为42—45%；正常使用中补加A型盐可节省3—6%的再生盐；U型为新配工作盐浴用盐，CNO-含量为36—38%开始使用不需空载陈化），再生盐Z—1、Z—2和氧化盐Y—1盐品分别达到代表国际先进水平的法国CR4、CR2、SL—1以及西德TF—1、AB1、REG—1的水平。
购买我公司上列盐品的单位已有三十二个省市的四千余家企业、大专院校与研究所。
上列盐品与国外产品有如下对应关系：J—1（A、U）=CR4；J—2（A、U）=TF—1；Z—1、Z—2=CR2并具有REC—1相同的功能；Y—1=AB1=SL—1。
按议价外汇的优惠价计算，我公司生产的盐的价格分别为国外同类产品的40—70%（因原材料价格而异）。
二、硫氮碳共渗新工艺的主要特点1、能使被处理工件获得减摩、抗擦伤、抗咬死、耐磨、抗疲劳和一定的耐蚀性（仅不锈钢件的耐蚀性略有下降）。
可处理95%左右牌号的钢铁材质的工件，显著提高其使用寿命。
该工艺应用面很广，经济效益巨大。
2、通过定量添加再生盐可稳定熔盐成份，从而保证了处理质量的稳定性（重现性）。
3、熔盐中氰根含量低于0.8%。
通常低于0.5%。
经环保部门测定，作业点的空气和工作清洗水（酌加少许NACIO）中有害成分含量均低于国家规定的排放标准，实现了无污染作业，因而获得国家环保局颁发成果证书。
4、处理温度低于580℃，工件的尺寸变化小。
5、设备简单，操作方便，易于推广。
即便于采用简单设备，以周期作业方式投产；也便于建立微机控制的自动化生产线。
6、节能、处理成本低（基盐在不超温情况下可无限期使用）。
三、氮碳共渗（软氮化）新工艺的特点除以基盐J—2（A、U）取代J—1(A、U)，盐浴中不含硫且CN–允许≤3%（通过Y—1浴氧化或等温冷却，CN–< 0.5ppm，无毒)；减摩性稍低但耐磨性高一些之外各项特点与硫氮碳共渗相同。
四、硫氮碳共渗基盐J—1、J—1A、J—1U1、成份、外观和物理性能：CNO–：J—1、38～42%；J—1A、42～45%；J—1U、36～38%NO–：<0.1%CO3=：14～17%；S=：适量基盐为灰白色块状，熔点<450℃，熔融态的比重约为1.75kg/dm3。
2、功能和熔盐成份控制指标：基盐可提供硫氮碳共渗所需的活性硫、氮与碳。
随着熔盐重量的不同，服役状态下每小时递降O.05～O.2%,使用温度为520～580℃。
盐浴深度不足时,应酌量补加。
熔盐成份控制指标:CNO–: 38±2%(处理以要求抗咬死为主的工件)36±2%(处理以要求综合性能好的工件)34±2%(处理以要求耐磨为主的工件)CNO–的控制精度可达到±1%，但±2%即可保证处理质量。
CN–≤0.8%，通常可控制在0.3—O.6%(因工件而异)。
S=:2-10ppm(处理耐磨件)或≥20ppm(处理抗咬死件)。
为了保证必要的S=浓度和抑制氰根，每工作24小时(不包括空载运行时间) 加2～4克K2S，加K2S后通空气1小时以上。
根据具体情况,处理工件时可以连续或间歇通气。
五、氮碳共渗 (软氮化) 基盐J—2、J—2A、J—2U1、除不含硫外J—2类与J—1类基本上相同。
2、J-2类的功能与西德TeniferTF—1(Me Ionite)工艺使用的TF—1基盐完全相同,在同一温度, 相同装炉量和运行时间一致的前提下,J—2类的氰根(CN–)含量明显地低于TF—1, 即质量比TF—1有所提高。
六、硫氮碳共渗再生盐 Z-1 及氮碳共渗再生盐 Z-21 、再生盐Z—1、Z—2的外观、功能和红外光谱线均与法国CR2再生盐相同,并且与西德再生盐REG—1的功能相同。
我公司是及法国、日本（自法国引进专利）之后，在国际上生产硫氮碳共渗再生盐的第三家企业，产品质量优良。
Z—1用于调整硫氮碳共渗盐浴 ,Z—2 用于调整氮碳共渗 (软氮化)盐浴。
2 、Z—1、Z—2具有调整熔盐成份的速效性。
当浴中CNO–含量降低到预期值的下限时,按照G＝1.15(Y-X)公式定量补加Z—1、Z—2,5分钟后即可将CNO–提高到预期值。
式中G表示熔盐重量为100kg 时应补加Z—1、Z—2的重量(kg)；Y为预期达到的CNO–百分量的最佳值;X是补加Z—1、Z—2之前熔盐中的CNO–的百分含量。
3、Z—1、Z—2具有调整熔盐成份的稳定性。
根据熔盐重量、处理工件的批量与作业方式(连续或间断)等因素,每8小时或24小时补加Z—1、Z—2一次,即可使熔盐中CNOˉ含量稳定在最佳值±1%。
七、氧化盐 Y－11 、基本性能 :Y—1 氧化盐与西德Degussa公司的AB1盐、法国HEF研究所的SL—1盐功能相同，其熔点≤300℃ ,熔融状态密度为1.84±0.02t／m3。
久置空气中易吸收二氧化碳及水而潮解。
具有强碱性,PH＝12～12.5，氧化性强烈、优良而又稳定。
2、用途与功能(l)Y—l盐浴专用于经过熔盐硫氮碳共渗或熔盐氮碳共渗的工件后续氧化处理。
(2) 从硫氮碳共渗盐浴或氮碳共渗盐浴取出的工件直接转入Y—1浴氧化时，不仅可在保留共渗层耐磨、减摩、抗疲劳等优良性能的前提下使工件表层形成耐蚀性良好的Fe3O4薄膜，而且能将工件带入Y—1浴的微量氰盐氧化成无毒的碳酸盐。
(3)Y—1盐不仅是与LTC系列工艺配套的必不可少的工艺材料，而且共渗后在Y—1浴分级冷却(只需停留4—6分钟)，即可进一步减少尺寸变化，又能彻底去除工件上粘附的盐中的微量氰化物，因而清洗水可直接排放。
3 、使用方法：(l) 将 Y—1 盐盛于坩埚中熔化后,控制在360±10℃。
(2) 进行 LTC-l 处理(SNC共渗+氧化)时，工件应在Y—1浴中保温15-20分钟。
(3)只进行LT(无污染硫氮碳共渗)处理的工件，在Y—1浴中分级冷却时，保温4—6分钟即可。
(4)共渗后转入Y—1浴中时,应慢慢放入(不可迅速浸没于Y—1浴中),以防反应剧烈，致使Y—1盐溢出。
八、工艺流程及所需设备l 、工艺流程和工艺参数除油———>预热(形状复杂的少数工件可在350±50℃预热，绝大多数工件不必预热)———>硫氮碳或氮碳共渗(570±10℃，10—180分)第一沸水槽煮去(或Y—1盐等温去氰)残盐第二沸水槽漂洗、烫干———>热油浸渍(160±40℃，≥15分)。
2 、设备(1) 外热式坩埚盐浴炉。
(2) 清洗水槽(可加热至100℃)2个。
(3) 油槽(可利用车间原有的回火用油炉)。
(4) 通气泵(或氧气瓶)、及不锈钢通气管。
(5) 80目以上的捞渣勺。
九、LTC系列复合化学热处理新工艺代号及实质复合化学热处理代号实质备注LTC—1 包括硫氮碳共渗或氮碳共渗之后直接氧化两种新工艺分别相当于法国的Oxynit和西德的TF1+AB1新工艺NOPO LTC—1处理+抛光+二次氧化相当于西德的QPQ工艺LTC—2包括硫氮碳共渗或氮碳共渗与回火相结合，必要时于共渗前对基体进行强韧化处理的两种新工艺联机检索未发现国内外先例，中国首创。
LTC—3基体经高温固溶微细化强化处理—>硫氮碳共渗或氮碳共渗与预热相结合—>复相等温淬火二次强韧化，共两种新工艺。
联机检索未发现国内外先例，中国首创。
QPQ液体氮化盐∙标签：氮化盐,液体氮化盐,基盐、再生盐、氧化盐∙人气硫氮碳共渗基盐J—1、J—1A、J—1U1、成份、外观和物理性能：CNOˉ：J—1、38—42%；J—1A、42—45%；J—1U、26—38%NOˉ：<0.1%CO3=：14—17%S=：适量基盐为灰白色块状；熔点<450℃，熔融态的比重约为1.75kg/dm32、功能和熔盐成份控制指标：基盐可提供硫氮碳共渗所需的活性硫、氮与碳。
随着熔盐重量的不同，服役状态下每小时递降O.05—O.2%,使用温度为520—580℃。
盐浴深度不足时,应酌量补加。
熔盐成份控制指标:CNOˉ:28±2%(处理以要求抗咬死为主的工件)36±2%(处理以要求综合性能好的工件)34±2%(处理以要求耐磨为主的工件)CNOˉ的控制精度可达到±1%, 但±2% 即可保证处理质量。
CNˉ: ≤0.8%, 通常可控制在03—0.6%(因工件而异)。
S=：2—10ppm(处理耐磨件) 或≥20ppm(处理抗咬死件)。
为了保证必要的S=浓度和抑制氰根，每工作24小时(不包括空载运行对间) 加2—4克K2S,加K2S后通空气1小时以上。
根据具体情况,处理工件时可以连续或间歇通气。