电石生产工艺指标控制

鄂尔多斯氯碱化工有限公司电石生产工艺规程签发：审核：编制：文件编号：SC/ZD-07分发号：执行单位：氯碱化工分公司执行时间：2015年5月5日鄂尔多斯氯碱化工公司二〇一五年五月五日目录一.产品说明 (2)二.原、辅助材料质量指标 (6)三. 电石生产原理 (7)四.工艺流程简述 (25)五. 工艺控制指标 (25)六. 产品、中间产品及原材料检验要求 (26)一.产品说明1.简介化学名：碳化钙工业名：电石（英文名：Calcium carbide）分子式：CaC2C结构式：CaC分子量：64.102. 电石的物理性质2.1 外观化学纯的碳化钙几乎是无色透明的晶体。

极纯的碳化钙是天蓝色的大晶体，颜色象淬火钢。

工业电石是碳化钙和氧化钙以及其他杂质合成的混合物，根据杂质含量的不同呈黄色或黑色，含碳化钙较高时呈紫色。

电石的新断面具有光泽，吸水后失去光泽呈灰白色。

2.2 密度18℃时，纯电石的相对密度为2.22。

工业电石的密度与其碳化钙的含量关系见表1。

2.3 熔点电石的熔点随电石中碳化钙含量的改变而改变，纯碳化钙的熔点为2300℃。

碳化钙的含量在69％的混合物的熔点最低，为1750℃。

碳化钙的含量继续减少时，熔点反而升高，后降到1800℃，此时混合物中碳化钙含量为35.6％。

在此二个最低熔点（1750～1800℃）之间有一个最大值1980℃，它相当于含碳化钙52.5％的混合物。

随着碳化钙含量继续减少（即低于35.6％）混合物的熔点又升高。

见下图。

影响电石熔点的因素不仅是石灰的含量，氧化铝、氧化硅和氧化镁等杂质也有影响。

2.4 导电性电石能导电，其导电性与电石的纯度和温度有关，碳化钙含量越高，导电性能越好；反之，碳化钙含量越低，导电性能越差。

当碳化钙含量下降到70％～65％间，其导电性能达到最低值，若碳化钙含量继续下降，则其导电性能复又上升，见图2。

3. 电石的化学性质电石的化学性质很活泼，在适当温度下能与许多的气体、液体发生化学反应。

生产工艺指标电炉生产工艺指标工艺控制指标.产品产量：150T—235T质量＞305L/Kg(热样)炉料配比：石灰：碳素=100：62±2焦炭粒度：3—20mm石灰粒度：5—35mm石灰生过烧≤7%焦炭水份＜1%电极压放1—16次/班出炉次数6—8次/班电极最大行程1200mm电极工作长度1.6—1.8m冷却水压力0.25—0.35Mpa冷却水回水温度≤45℃炉压10—50pa电极糊工艺控制指标：原料粒度：50－150mm≥90%炉气净化生产工艺指标工艺控制指标.电石炉炉气压力 10-50Pa炉气量最大4800NM3/h炉气温度 450-600℃除尘器入口温度 220-260℃净气管温度 220-260℃氮气压力 0.40MPa冷却水压力 0.40MPa压缩空气压力 0.60MPa一氧化碳爆炸区间（含5％氧时）上限75％下限12.5％氢气爆炸区间（含5％氧时）上限7.5％下限4.15％炉气爆炸区间（含5％氧时）上限75％下限11-12％除尘器室正常压力 1500-2500Pa除尘器室安全阀开启压力 0.4MPa进净化系统的含尘量： <150g/NM3出除尘器含尘量： <50mg/NM3炉气泄漏率： <0.05%烟尘堆积密度： 0.45t/m3主要设备的操作指标及技术参数除尘器入口温度 220-260℃净气管温度 220-260℃除尘器室正常压力 1500-2500Pa除尘器室安全阀开启压力 0.4MPa原材料或其他材料的质量要求在操作炉气净化到气混烧窑时，必须保持电石炉操作正常，进行氮气置换，检验合格后方可进行炉气使用。

中间品或成品的质量指标控制范围及分析一氧化碳爆炸区间（含5％氧时）上限75％下限12.5％氢气爆炸区间（含5％氧时）上限7.5％下限4.15％炉气爆炸区间（含5％氧时）上限75％下限11-12％2.5 排放物及指标要求一氧化碳排放标准0～62.5mg/m3干燥工艺控制指标生产工艺指标见表1。

电石生产工艺安全控制指导意见编制说明为规范、指导全省涉及电石工艺的安全控制改造工作，指导设计单位相应的安全控制设计工作，并为各级安全监管部门监督检查相关企业的安全控制改造工作提供参考，云南省安全监管局组织有关设计单位和专家，依据国务院安委会办公室《关于进一步加强危险化学品安全生产工作的指导意见》（安委办〔2008〕26号）、《国家安全监管总局关于公布第二批重点监管危险化工工艺目和调整首批重点监管危险化工工艺中部分典型工艺的通知》（安监总管三〔2013〕3号）等文件和有关标准规范，制订了《云南省电石生产工艺安全控制指导意见》。

本指导意见由概述、电石生产工艺简介、电石生产工艺危险性、主要安全设计措施的内容、重点监控的工艺参数及安全监控基本要求五部分组成。

由于各单位的产品工艺及装置有差异、各有关单位在执行本指导意见时，应结合企业实际，深入分析工艺装置的运行状况和存在的问题，按照“安全、可靠、经济、实用”的原则进行设计、施工和改造，并认真总结遇到的问题，以便进一步修订完善本指导意见。

本指导意见的编制由昆明阳光恒邦工程勘察设计有限公司承担，陈樑、余建川、赵立华、曹极飞、杨润光、罗海阳、田海涌等有关专家参与编制工作。

一、概述电石生产是以石灰和炭素材料（焦炭、兰炭、石油焦、冶金焦、白煤等）为原料，在电石炉内依靠电弧热和电阻热在高温下进行反应生成电石的过程，化学反应式：GaO+3C→CaC2+CO。

开放型电石炉多为人工加料，生产工艺落后,能耗高，“十一五”期间，已经被强制淘汰。

以电石炉结构划分，目前运行的电石炉分为：内燃式和密闭式。

内燃式电石炉是在电石炉上增加了炉盖、自动或半自动的加料系统和除尘器，使得电石生产过程中生成的一氧化碳在炉内燃烧后的烟气,被置于炉上的吸气罩抽出,送至其他装置系统进行热能再利用。

密闭电石炉中的电化学反应在密闭环境中进行，外部的空气不能进入反应电石炉内，反应生成的一氧化碳气体被抽出,经除尘、净化后送至其他装置作为化工原料或燃料使用。

电石用兰炭指标
电石生产中使用的兰炭是一种特殊的煤炭，其主要指标包括以下几个方面：
1. 固定碳含量：兰炭的固定碳含量一般在60%以上，这是电石生产中最为重要的指标之一，因为它直接影响到电石的产率和质量。

2. 灰分含量：兰炭的灰分含量一般在5%以下，这是为了保证电石生产过程中不会产生过多的灰渣和污染物。

3. 挥发分含量：兰炭的挥发分含量一般在15%以下，这是为了保证电石生产过程中不会产生过多的气体和压力。

4. 粒度分布：兰炭的粒度分布也是电石生产中需要考虑的因素之一，通常要求其粒度分布均匀、稳定，以保证电石的质量和产量。

5. 水分含量：兰炭的水分含量一般在1%以下，这是为了避免水分对电石生产过程的影响。

综上所述，电石生产中使用的兰炭需要具备较高的固定碳含量、低的灰分含量和挥发分含量，以及均匀稳定的粒度分布和较低的水分含量。

鄂尔多斯氯碱化工有限公司电石生产工艺规程签发：审核：编制：文件编号：SC/ZD-07分发号：执行单位：氯碱化工分公司执行时间：2015年5月5日鄂尔多斯氯碱化工公司二〇一五年五月五日目录一.产品说明 (2)二.原、辅助材料质量指标 (6)三. 电石生产原理 (7)四.工艺流程简述 (25)五. 工艺控制指标 (25)六. 产品、中间产品及原材料检验要求 (26)一.产品说明1.简介化学名：碳化钙工业名：电石（英文名：Calcium carbide）分子式：CaC2C结构式：CaC分子量：64.102. 电石的物理性质2.1 外观化学纯的碳化钙几乎是无色透明的晶体。

极纯的碳化钙是天蓝色的大晶体，颜色象淬火钢。

工业电石是碳化钙和氧化钙以及其他杂质合成的混合物，根据杂质含量的不同呈黄色或黑色，含碳化钙较高时呈紫色。

电石的新断面具有光泽，吸水后失去光泽呈灰白色。

2.2 密度18℃时，纯电石的相对密度为2.22。

工业电石的密度与其碳化钙的含量关系见表1。

CaC含量％90 80 70 60 50 40 302密度g/cm3 2.24 2.32 2.40 2.50 2.58 2.66 2.74 2.3 熔点电石的熔点随电石中碳化钙含量的改变而改变，纯碳化钙的熔点为2300℃。

碳化钙的含量在69％的混合物的熔点最低，为1750℃。

碳化钙的含量继续减少时，熔点反而升高，后降到1800℃，此时混合物中碳化钙含量为35.6％。

在此二个最低熔点（1750～1800℃）之间有一个最大值1980℃，它相当于含碳化钙52.5％的混合物。

随着碳化钙含量继续减少（即低于35.6％）混合物的熔点又升高。

见下图。

影响电石熔点的因素不仅是石灰的含量，氧化铝、氧化硅和氧化镁等杂质也有影响。

2.4 导电性电石能导电，其导电性与电石的纯度和温度有关，碳化钙含量越高，导电性能越好；反之，碳化钙含量越低，导电性能越差。

当碳化钙含量下降到70％～65％间，其导电性能达到最低值，若碳化钙含量继续下降，则其导电性能复又上升，见图2。

矿热炉电石生产工艺、入炉深度与电气理论、电流电压控制等参数的探讨一、关于电极入炉深度：电石炉电极入炉深度，始终是电石生产行业所关注的的核心话题，电石厂也去过许多电石企业进行学习，同时也对电极入炉深度的问题进行探讨，大部分企业都认为电极入炉深度应控制在1000mm以上，而且作为工艺参数进行严格控制。

但电极入炉1000mm以上的理论依据从何而来?经过查阅电石生产资料与文献，很多都会提及电极入炉，但没有明确具体的数值，仅在资料中发现两处描述: 第一段描述为：炉子主要用电阻熔炼，为此，电极头应保持在炉料面以下1100-1300毫米。

操作过程中，通过经验会得出更精确的数字。

第二段描述为：为了保持炉子工作良好和平稳，电极渗透性良好，并且所有电极都要相同。

这可以通过测量从电极头到炉底的距离来控制，度量应按需要时进行，但至少每隔一天度量一次。

电极头和炉底之间的最佳距离要求为1.1-1.3米，但可按经验确定。

看似两段描述的数据相互矛盾，但仔细推敲，第一段描述中明确指出电极头在炉料面以下1100-1300毫米，电石炉料柱距离炉壳上沿距离为430mm左右，入料深度较入炉深度多430mm，如果料柱烧损，则入料深度与入炉深度的差值会更大。

第二段关于电极入炉的描述，是写在电石炉启动阶段，入炉深度的描述与电石炉实际启动阶段的入炉深度一致。

对于27000KVA电石炉来说，电石炉炉膛深度为2650mm，底部铺300mm碳，底焦上放置启动缸，其高度为1500mm，内部填满焦炭，三相电极正是座在启动缸顶部，所以此时电极入炉850mm，在送电后星接电压较低，为了尽快提高炉底温度，必须将电极下降400mm左右，此时电极端头距炉底1400mm,但随着电石炉负荷的提升，电压、电流会逐渐增大，电极势必会上升，电极上升的程度也要视炉料电阻的大小，根据以往生产过程，一般会上升800mm以上，这也是电石炉启动必须要经历的过程，也就是说在正常生产时，电极入炉会在450mm左右，这里说的入炉深度是以炉壳上沿为基准进行描述的，如考虑料柱高于炉壳上沿及料柱烧损情况，入料深度为880-1300mm,与资料中描述差距不大。

电石生产正常操作要点第一节操作要点概念化1.操作要点总概念精细配料，稳定炉况，稳产低耗，尾气回收。

规范配料、中控、净化三个岗位操作，实现电石产量≥570t/d、冶炼电≤3200KWh/t、发气量≥295L/Kg三个指标。

2．子环节概念化2.1配料操作概念：规范校秤、配比、加料三个环节，实现原料精确、稳定入炉。

2.1.1配方设置：通过理论计算与实际发气量相结合设置各炉入炉原料的配比。

配料理论计算公式：X1 (干基配比)= (56.3÷C×B＋F)÷(87.5÷A×B＋D＋E) X(湿基配比)=X1÷(1-水%)A——石灰中所含氧化钙；B——电石成分；C——碳素原料中所含的固定碳；D——电石中游离氧化钙的含量；E——投炉石灰损失量，按7％计算；F——投炉碳素原料的损失量，按4％计算。

2.1.2校称：每班分两次对各称进行校验。

2.1.3加料：按先亮（信号灯）先加料的原则及时给各料仓加料。

2.2中控、巡检操作概念：一满、二高、三平衡、四稳定，实现稳产高产、安全运行。

2.2.1一满：满负荷。

2.2.2二高：高配比；高炉温。

2.2.3三平衡：物料平衡；配比与质量平衡；负荷与产量平衡。

2.2.4四稳定：电流电压比稳定；料面稳定；电极工作长度稳定；配比稳定。

2.3净化操作概念：控制压力和温度，稳定两个指标（CO含量≥65％，流量≥3000m3/h）。

2.3.1通过调节PCV101A开度、主烟道阀门开度或联系气烧窑调节控制炉压在30～-20Pa。

2.3.2必要时敲击管道、设备等保持畅通，从而控制过滤器入口温度、压力。

2.3.3在线分析与手动取样相结合，防止空气进入系统发生爆炸。

第二节操作方法1.配料岗位正常操作1.1配料系统检查内容1.1.1日料仓的检查：炉料温度（料仓内≤180℃），氮气密封情况。

1.1.2电磁振动给料机的检查：1.1.2.1振幅1.5±0.5mm；1.1.2.2倾斜角度靠拉杆调节, 倾斜角度10°。

电石生产工艺及自控实施方案总结电石是有机合成工业的重要基本原料。

电石的分子式为CaC2，密度2.22g/cm3(18℃)，熔点2300℃，在空气中能吸收水份，能导电，纯度越高，导电越易，在水中分解生成乙炔和氢氧化钙，并放出热量。

以电石乙炔为原料可制取乙烯、氯丁橡胶、氰氨化钙、乙酸、三氯乙烯、醋酸和醋酐等数以千种的有机化合物，因此乙炔也被誉为“有机合成工业之母”。

1.电石生产发展的现状电石行业在我国的发展已有50多年的历史，取得了举世瞩目的成绩。

尤其随着以乙炔为源头的工业，主要是PVC（聚氯乙烯）行业的迅速发展，电石的产能、产量也发展迅速，目前已跃居世界首位，并仍然呈高速上升趋势。

统计数据显示2006年电石产能达到2000万t以上，产量突破1000万t；2007年产能突破2500万t，产量达到1700万t。

并且今后的几年内仍将会以每年20%以上的速度增长。

在2003年之前国内电石厂的数量和规模都是比较小的。

全国电石生产厂家一共有100余家，其中生产能力在5万t/a以上的只有20余家。

而在2004年，仅仅一年的时间，在下游产品特别是聚氯乙烯拉动下国内电石产能大幅地增长。

在2004年我国中型规模以上电石生产企业250多家。

其中，产量达5万吨以上的有36家，超过10万吨的有5家。

而到目前，全国已经有中型规模以上电石生产企业300多家，产量超过10万吨的有15家。

生产厂家主要分布在发电能力比较集中的西部地区，如内蒙古、甘肃、宁夏、四川和云南。

在工艺方面，前几年还有很多对环境污染很大、资源消耗高、操作环境极其恶劣的开放式电石炉。

而随着国家对电石行业进行调控，将准入的门槛提高，以及国内厂家对国外先进电石生产工艺及设备的研究和消化，在2005年之后新上的电石生产装置基本上都采用内燃式（或称半密闭式）和密闭式电石炉工艺。

在能耗、安全、环保和自控水平等方面都较以前有很大的提高。

2.电石生产的工艺电石生产将分为原料贮运、炭素干燥及输送、电石生产、固态电石冷却、破碎、储存和除尘几个工序。

电石生产工艺操作规程讲解主讲人：永培训时间：2006年3月18日和8月15日一、目的：为了电石生产过程的控制，在受控状态下生产和满足本公司电石生产的工艺要求，制订电石生产工艺操作规程。

二、适用围：此生产工艺操作规程适用于兴平精细化工股份生产过程中原料、配比、运料、投料、冶炼、出炉、化验分析、冷却、包装、出厂等围。

三、工艺流程图：见附件四、过程控制：4.1 原料4.1.1兰碳:兰碳是在矿热炉冶炼中主要的原料之一,而且还是化学反应中的导电体、导热体，因此它的组成的粒度的大小，直接影响电炉的操作，生产电石用兰炭应符合下列要求：固定炭＞81%，灰份＜8%，挥发份＞8%，水份＜14%，粒度18-28mm，粒度的合格率要求在85%以上。

4.1.2 无烟煤:电石生产中适用软质半软质,要求固定碳含量高,灰份小,无烟煤的比电阻大,所以在兰碳中用15%-30%的无烟煤比较适合电石生产,无烟煤的质量要求: 固定碳＞85%,挥发份＜10,灰份＜8%,水份８5%.4.1.3白灰:白灰是电石生石的主要原料之一,属易分解,应严防潮湿或雨水的浸泡,有条件应当罐装贮藏,时间为夏季1-2天,冬季2-4天为宜.电石生产中的氧化钙应符合下列要求:氧化钙＞90%,氧化镁＜1.6%,生过烧＜10%粒度要求:45-100mm,粒度的合格率要求在90%以上.4.2 原材料的验收及控制:4.2.1 验收:进厂原料必须经质检员外观验收合格.外观要求:粒度要求,水份含量的初步检验合格后,指定卸位置，注明产地，厂家标示。

若新换产地厂家的原料必须先经过化验分析合格后，方可卸车，对固定客户的原料经过外观验收后可以先卸车后化验，及时掌握质量动态变化，接近控制指标时，质检员应向原材料供应部门发出“蓝色警告”，并以书面形式下达。

确保进入原料合格率98%以上，杜绝不合格原料进厂。

4.2.2破碎、筛分：鉴于目前市场供应的原料粒度较大不符合电炉冶炼的粒度要求，本厂采用挤压式破碎方式振动式筛分方式对原料进行二次加工。

电石生产的自动控制要点一、电石炉一、报警：1、循环水系统：▲循环水总管压力低限（0.3MPa）声光报警。

▲各路回水温度高限（45℃）声光报警。

▲各路循环水进出口温差高限（10℃）声光报警。

2、液压系统：▲液压站进、回油压力低限（8MPa）、高限（11.5MPa）声光报警。

▲液压站油位上限（2/3）、下限（1/2）声光报警、45%以下连续报警。

▲液压站油温低限（25℃）、高限（55℃）声光报警。

▲任一台油泵停止运行时，声光报警。

3、电极系统：▲电极位置上限(1200mm)、下限（300mm）声光报警。

4、加料系统：▲料仓料位设低料位、低低料位声光报警。

▲氮气压力低限（0.4MPa）声光报警。

▲空气压力低限（0.55MPa）声光报警。

低低限（0.50MPa）声光报警。

▲皮带跑边断路器跳闸、现场紧急拉线开关跳闸设置声光报警。

▲日料仓炭材温度高限（180℃）声光报警。

▲刮板伸缩要求有状态显示。

5、电石炉：▲炉气压力低限（-20Pa）、高限（+50Pa）声光报警。

▲炉气温度高限（700℃）声光报警。

▲炉底温度下限（400℃）、上限（500℃）声光报警。

▲氢气含量上限（5%）声光报警。

二、联锁：（要求所有联锁设定值均可在操作站修改）1、循环水：◆循环水总管压力≤2.5kgf时→停炉。

1#炉直接停炉、2#炉延时2S、3#炉延时4S、4#炉延时6S停炉。

◆底环、中心炉盖、金属接触元件、水冷保护套任意一路回水流量≤2m3/h时→停炉。

2、加料系统：◆料位仓料位低低报警延时7分钟→停炉。

◆空气总管压力≤0.45MPa时→停炉。

◆皮带跑边断路器跳闸、现场紧急拉线开关跳闸→相关联锁皮带全部停止运行。

3、液压站：◆液压站油位≤20%时→停炉，停液压站所有油泵。

◆三相电极压放时必须单个进行压放4、电石炉：◆氢气含量≥12%时→停炉。

◆三个炉底温度都高于400℃时自动启炉底冷却风机，三个炉底温度都低于200℃时自动停炉底冷却风机。

电石生产操作规程有哪些（13篇）（经典版）编制人：__________________审核人：__________________审批人：__________________编制单位：__________________编制时间：____年____月____日序言下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。

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电石生成理论✧1.反应机理✧炉料凭借电弧热和电阻热在1800～2200℃的高温下反应而制得碳化钙。

电炉是获得高温的最好设备，而且能量非常集中。

碳化钙的生成反应式如下✧CaO+3C—— CaC2+CO-11.13千卡✧电石炉中有许多副反应式存在，如✧CaC2====== Ca +2C –14.5千卡✧CaCO3 ====== CaO +CO2-42.5千卡✧CO 2 +C ====== 2 CO -39.2千卡✧H2O +C ====== CO +H2–39.6千卡✧Ca(OH)2 ====== CaO +H2O-26千卡✧CaSiO4 ===== 2CaO+SiO2-29千卡✧SiO2+2C ======= Si +2CO-137千卡✧Fe2O3+3C ======= 2Fe +3CO-108千卡✧AI2O3+3C ======= 2AI+3CO-291千卡✧MgO+C ======= Mg+CO-116千卡✧电石炉气（300～600℃）和被炉气带走的粉尘及出炉电石（约2000℃）所带走的显热。

消耗在电炉变压器、短网、电极以及通过炉体的热损失等。

✧在电石生成的同时，它一定要与周围的石灰共熔，这在前面已经讲过了。

共熔也有一定速度。

在炉内温度高于这个这个组分的共熔点时，只要热量的供给跟的上熔化时吸收热量的需要，共熔的速度是足够快的，在一定条件下看来比反应速度要快些。

所以电石一边在生成，一边就被熔融的石灰所稀释。

如果反应速度大于稀释速度，那么，电石成份就不断增加，质量就会高起来。

反之，如果稀释速度大于反应速度，则电石就会不断被冲淡，成份减少，质量就低了。

电石炉操作✧投料方法✧电石炉生产是连续不断进行的，而炉内的状况也不是永恒不变的。

因此我们对于电石炉的各种投料方法极其结构，应该进行深入的了解，以便合理地掌握电石炉的正常运行。

✧要想电石炉操作达到正常运行并高产优质的目的，除了要求良好的电炉参数、无患的设备和精良的原料之外，操作方法的好坏也是十分重要的因素。

工艺控制指标一览表（工艺卡片）车间电石装置电石炉等级三级序号控制项目设计值正常控制范围报警值联锁值检测点位置1电极电流≤103.9KA20-85KA工艺变压器顶部（DCS）2炉压-10Pa—10Pa-10Pa—10Pa高报30Pa联锁值80Pa电石炉炉盖（DCS）高高报80Pa3N2纯度＞99.5%≥99.5%空压制氮数据箱（DCS）4炉气（炉内料面）温度500～800℃500℃～650℃净化四层旋风器入口管道(DCS) 5电石炉（送气管道）0～15KPa0～10KPa净化二层送气管道（DCS）6电极工作端长度1800-2200mm1900-2200mm现场测量7电极入炉深度700-1200mm750-950mm现场测量、计算8电极压放油压9MPA--11MPa9MPA--11MPa三层半操作箱体9电极压放长度20mm±2mm20mm±2mm现场测量10过滤器入口温度220～280℃220～280℃高报270℃联锁值280℃净化四层过滤器进口管道（DCS）高高报280℃11过滤器入口压力0-4000Pa0-4000Pa净化四层过滤器进口前管道（DCS）12过滤器进出口压差0-4000Pa0-4000Pa 计算值（净化出口压力-净化进口压力）（DCS）13一氧化碳含量60～80%60～80%二层气体分析仪室（DSC）14氢气含量＜18%＜18%高报12%联锁值18%二层气体分析仪室(DCS)高高报18%15氧气含量＜1％＜1％高报0.5%联锁值1%二层气体分析仪室(DSC)高高报1%16N2压力0.2-0.6MPa0.2-0.6MPa净化二层氮气储罐顶部（现场值）17氮气流量≤80m³/h30-80m³/h在线监测18氮气含量2～10%0～10%现场化验值19压缩空气压力0.4-0.6MPa0.4-0.6MPa一层空气储罐顶部(现场值)20压缩空气流量≤150m³/h60-120m³/h在线监测21液压油油箱油温(水乙二醇)＜50℃＜50℃高位报警55℃低位报警25℃液压站油箱（现场值）22液压油油箱下限油位油位标柱1/3油位标柱1/3液压站油箱油位柱（现场值）23变压器油温＜45℃＜45℃高位报警50℃在线监测24电极压放间隔时间35～90min≥35min现场测量值（后台记录）25二氧化碳含量2～5%2～5%现场化验值26电炉循环冷却水给水压力＞0.35MPa0.35-0.4MPa低位报警30MPa现场水分配器主管27电炉循环冷却水给水温度≤32℃≤32℃现场水分配器主管28电炉循环冷却水回水温度≤42℃≤42℃高位报警45℃现场水分配器主管29循环冷却水进回水温差≤10℃温差超过10℃报警在线监测30兰炭中水份≤1%。

电石生产工艺规程（定稿）西部热电电石公司2×30000kV A密闭电石炉作业指导书（暂行）编写：审核：审定：批准：二O O九年一月目录一、产品说明 (2)二、原材料技术要求 (5)三、电石生产原理 (8)四、生产工艺操作 (9)1、2×30000KVA密闭电石生产工艺流程图 (9)2、原料化验安全操作规程 (10)3、兰炭烘干岗位安全操作规程 (14)4、电石炉生产安全操作规程 (21)5、出炉工岗位安全操作规程 (34)6、加电极壳及加电极糊安全操作规程 (39)7、中控室安全操作规程 (42)8、电石冷却岗位安全操作规程 (49)9、天车工岗位安全操作规程 (51)10、循环水岗位安全操作规程 (54)11、炉气净化系统安全操作规程 (58)12、空压制氮岗位安全操作规程 (66)一、产品说明1、名称:化学名称碳化钙,俗名电石。

其中含碳化钙约65-85%，其余为杂质。

2、分子式：CaC 23、分子量：64.1 C4、结构式：Ｃa5、基本理化性质 C、外观：化学纯的碳化钙几乎为无色透明的晶体，极纯的碳化钙结晶为天蓝色大晶体，其色泽颇似淬火钢。

工业碳化钙为不规则块状体，其色泽与纯度有关，有灰色的、棕黄色的、黑色的，碳化钙含量较高时呈紫色，其新断面呈灰色，若暴露在潮湿的空气中则呈灰白色。

、相对密度：电石的相对密度决定于碳化钙的含量、电石的纯度越高，相对密度越小。

、溶解度：电石不溶于任何溶剂。

、溶点：电石的熔点随电石中CaC 2含量而改变。

纯CaC 2熔点为2300℃，电石中CaC 2含量一般在80%左右，其熔点在2000℃左右，CaC 2含量为69%时，熔点最低为1750℃，影响电石熔点的因素取决于杂质的量和性质。

如图1所示：CaC 2含量(%)图1 电石熔点与其中CaC 2含量的关系、导电性：其导电性与电石纯度有关，CaC 2含量越高，导电性能越好，当CaC 2含量下降到70-65%之间时，其导电性能达到最低值，通常比电阻约120000欧姆／厘米3。