铸件打磨工艺要求规定

压铸件打磨工艺要求概述及解释说明1. 引言1.1 概述压铸件打磨是压铸件生产过程中不可或缺的环节。

它对于提高压铸件的表面质量、尺寸精度和机械性能有着重要影响。

在打磨过程中，通过去除压铸件表面的毛刺、氧化皮等缺陷，可以改善其外观并增加与其他部件的配合效果，提升产品的竞争力。

1.2 文章结构本文分为五个主要部分：引言、压铸件打磨工艺要求概述、压铸件打磨工艺要求解释说明、实际案例分析与经验总结以及结论与展望。

引言部分旨在对本文进行简要介绍。

接下来将从概述、文章结构和目的三个方面对本文内容进行阐述。

1.3 目的本文旨在探讨压铸件打磨工艺，并对其工艺要求进行全面解释和说明。

通过这篇长文，读者将了解到压铸件定义与应用，了解到打磨在压铸件生产中的重要性，并明确了制定合适的打磨目标与标准。

此外，本文还将详细解释打磨前的准备工作、打磨工序与步骤，并分享一些操作技巧。

同时，我们还会讨论打磨后的质量检验与评估方法。

此外，本文将通过实际案例分析和经验总结，进一步加深对压铸件打磨工艺要求的理解。

最后，文章将在结论与展望部分总结全文，并对未来压铸件打磨工艺进行展望。

经过阅读本文，读者将能够全面理解压铸件打磨工艺及其要求，并掌握相关技巧和经验。

这对于从事或有兴趣了解压铸件生产的专业人士具有重要价值。

2. 压铸件打磨工艺要求概述2.1 压铸件的定义与应用压铸件是一种常见的金属加工零件，通过在高温下将熔融金属注入模具中，经过冷却后得到所需形状的零件。

压铸件具有精密、复杂、高效等特点，广泛应用于汽车、电子设备、机械设备等行业。

2.2 打磨在压铸件生产中的重要性打磨是压铸件生产中不可或缺的工艺之一，它旨在提高压铸件表面的光洁度和精度。

通过打磨，可以去除铸造时产生的毛刺、氧化皮和其他不良缺陷，使压铸件表面更加平整光滑，并且能够改善其外观质量。

此外，打磨还能提升压铸件与周围零部件的配合度，减少装配过程中的摩擦阻力。

2.3 压铸件打磨目标与标准压铸件打磨的目标是使其表面无明显缺陷，如裂纹、坑洞、凸起等，同时达到所需的精度要求。

For personal use only in study and research; not for commercial use铸钢件生产工艺要求及质量标准一、混砂工艺标准（一）材料要求：1、造型砂：符合GB9442-88 、JB435-63细粒砂要求，一般选用二氧化硅含量较高的天然砂或石英砂，原砂粒度根据铸件大小及壁厚确定，原砂的含泥质量分数应小于2%，原砂中的水份必须严格控制，且一般应进行烘干。

2、水玻璃：水玻璃模应根据铸件大小来确定。

（1）小砂型（芯）为加速硬化采用选用M=2.7—3.2的高模数水玻璃。

（2）中型砂型（芯）可选用M=2.3—2.6的水玻璃。

（3）生产周期长的大型砂型（芯）选用M=2.0—2.2的低模数水玻璃。

（二）混制比例（质量分数%）造型砂/水玻璃=100：6～8（三）混制时间：一般情况下混制5分钟，室温或水玻璃密度较大时可适当延长混砂时间。

（四）混制后要求：混制好的造型砂要求无块状或团状，流动性较好。

二、造型工艺要点：（一）基本原则：1、质量要求高的面或主要加工面应放在下面。

2、大平面应放在下面。

3、薄壁部分应放在下面。

4、厚大部分应放在上面。

5、应尽量减少砂芯的数量。

6、应尽量采用平直的分型面。

（二）基本要求：1、木模：要求轮廓完整，无裂纹、无破损、无残缺，表面光洁，尺寸符合铸造工艺图纸要求，并经常进行尺寸校验。

2、砂箱：砂箱的尺寸大小应根据木模规格确定，大、中型砂箱应焊接箱筋。

3、浇注系统：根据铸件的结构特点的工艺要求，选择适宜的浇注系统，通常采用顶注式、底注式。

（1）浇注系统设置基本原则：浇口、冒口安放位置合理，大小适宜不妨碍铸件收缩，便于排气、落砂和清理，应使铸型尺寸尽量减少，简化造型操作，节省型砂用量和降低劳动强度。

（2）内浇道位置的注意事项。

1）内浇道不应设在铸件重要部位。

2）应使金属液流至型腔各部位的距离最短。

3）应不使金属液正面冲击铸型和砂芯。

4）应使金属液能均匀分散，快速地充满型腔。

喷漆工艺1.工艺流程图2.步骤说明1.除油清洗去除表面油污。

清洁剂：无水酒精。

清洗后晾干（烘干）备用。

2.打磨除尘打磨要求：①45°角看无光亮点；②表面平整且呈细毛玻璃状。

使用材料：120目砂纸除尘要求：表面洁净，无尘、无污物。

使用工具：粘尘布、气枪。

3.底漆调配①确认施工现场环境：温度15~35℃，相对湿度30~80%，通风良好，环境清洁，采光良好；②开桶，用搅拌器搅拌主剂，静置放净气泡，底漆主剂采用环氧底漆；③主剂和固化剂调制比例为：主剂/固化剂=6/1，搅拌均匀；④加入稀释剂，用搅拌器充分搅拌，调至喷涂粘度后，静置5~10分钟，放净气泡，稀释剂应根据涂料粘度适量添加，粘度要求为20-25s。

⑤使用工具：涂-4杯，量杯，温湿度计，搅拌器，电子称。

4.底漆喷涂①确认施工现场环境：温度15~35℃，相对湿度30~80%，通风良好，环境清洁，采光良好；②采用空气喷涂法进行雾化喷漆，喷嘴与工件距离20-30cm，喷嘴压力0.35-0.5MPa。

③使用工具：温湿度计，喷枪。

5.底漆干燥喷涂底漆后工件悬挂常温干燥24h，现场通风良好，环境清洁。

6.面漆调配①确认施工现场环境：温度15~35℃，相对湿度30~80%，通风良好，环境清洁，采光良好；②开桶，用搅拌器搅拌主剂，静置放净气泡，面漆主剂采用丙烯酸漆；③主剂和固化剂调制比例为：主剂/固化剂=4/1，搅拌均匀；④加入稀释剂，用搅拌器充分搅拌，调至喷涂粘度后，静置5~10分钟，放净气泡，稀释剂应根据涂料粘度适量添加，粘度要求为18-22s。

⑤使用工具：涂-4杯，量杯，温湿度计，搅拌器，电子称。

7.面漆喷涂①确认施工现场环境：温度15~35℃，相对湿度30~80%，通风良好，环境清洁，采光良好；②采用空气喷涂法进行雾化喷漆，喷嘴与工件距离20-30cm，喷嘴压力0.35-0.5MPa。

③使用工具：温湿度计，喷枪。

8.面漆干燥喷涂面漆后工件悬挂常温干燥24h，现场通风良好，环境清洁。

压铸件打磨工艺要求
1. 压铸件表面应平整、光洁，无裂纹、毛刺、气泡和明显的机械伤痕。

2. 打磨的方法要选择合适，一般应采用手工打磨或机械打磨的方式进行。

手工打磨适合小型件和复杂形状的件，机械打磨适合大批量生产的件。

3. 打磨工具的选择也很重要，一般可以使用砂纸、砂轮、砂带等。

选择合适的打磨工具可以提高打磨效果和效率。

4. 打磨过程中要注意控制力度和角度，避免过度打磨或打磨不均匀。

打磨力度要适中，避免过度磨损铸件表面。

5. 打磨后要及时清洁，去除表面的灰尘和残渣。

清洁可以使用清水或溶剂进行，确保打磨后的铸件表面干净。

6. 最后，根据压铸件的要求，可以进行表面处理，如喷涂、电镀、电泳等，以提高产品的外观和耐腐蚀性。

无锡童氏电机有限公司铸件打磨工艺要求规定共3页第2页第1 版1.1.2要求打磨后倒角处手感圆润光滑，直线处平整无毛刺、粘砂等；毛边多肉粘砂凸台1.2机座散热片打磨部位及要求1.2.1打磨相邻散热片槽这间、散热片表面需用百叶轮轻轻打磨，去除粘砂及表面氧化皮及其它杂物。

1.2.2毛边、粘砂或凸台需用相应錾子去除并用相应磨头打磨光滑。

缺块应补焊。

1.2.3打磨后目测应无任何大于0.5mm的凸台、漆瘤、毛边。

手感应光滑平整。

散热片有缺块应补焊粘砂需去除干净1.3机座底脚打磨部位及要求1.3.1机座底脚四侧、上平面及加强筋处，需用百叶轮轻轻打磨，去除粘砂及表面氧化皮及其它杂物。

资料来源编制自编审核会签编制部门标准化标记处数更改文件号签字日期工艺科审定无锡童氏电机有限公司铸件打磨工艺要求规定共3页第3页第1 版1.3.2毛边、粘砂或凸台需用相应錾子去除并用相应磨头打磨光滑；1.3.3打磨后目测应无任何大于0.5mm的凸台、漆瘤、毛边。

手感应光滑平整。

2、端盖打磨部位及要求2.1端盖主要打磨部位是外表面、搭子外圆、加强筋及散热片。

2.2毛边、粘砂或凸台需用相应錾子去除并用相应磨头打磨光滑。

缺块应补焊。

2.3打磨后目测应无任何大于0.5mm的凸台、漆瘤、毛边。

手感应光滑平整。

3、接线盒打磨部位及要求3.1接线盒座的四个侧面及盖的上平面。

3.2毛边、粘砂或凸台需用相应錾子去除并用相应磨头打磨光滑。

特别是防爆电机出线孔内的毛边必须去除。

3.3打磨后目测应无任何大于0.5mm的凸台、漆瘤、毛边。

手感应光滑平整。

防爆电机出线孔内的毛边打磨后的效果4、其它铸件打磨要求可参照机座、端盖及接线盒的标准。

六、注意事项1、打磨操作人员必须正确穿戴好相应的劳保用；2、打磨电动工具为高转速体，必须按相关规定正确使用；3、打磨后在一周内使能装配使用的无须涂刷底漆，否则需刷漆做好防锈处理。

资料来源编制自编审核会签编制部门标准化标记处数更改文件号签字日期工艺科审定。

铸造厂打磨规章制度第一章总则第一条为规范铸造厂打磨作业行为，保障生产安全和产品质量，保障员工身体健康，特制定本规章。

第二条本规章适用于所有从事铸造厂打磨作业的员工。

第三条铸造厂打磨作业应遵守国家相关法律法规以及公司制定的安全生产规定和操作规程。

第四条铸造厂应设立专门的打磨作业区域，维护和管理打磨设备，保证作业环境安全。

第五条铸造厂应对从事打磨作业的员工进行职业培训，确保他们具备相关技能和安全意识。

第六条违反本规章造成的安全事故，由责任人根据事故性质和后果承担相应的法律责任。

第二章人员管理第七条从事打磨作业的员工应按照公司规定的时间、地点和数量进行劳动，不得随意串班或旷工。

第八条打磨作业中应穿戴劳动防护用品，确保安全作业。

第九条执行不当操作、滥用工具设备或私自改装工具设备的员工，将依据公司相关制度进行处理。

第十条打磨作业员工应保持工作区域整洁，不得存放易燃易爆、腐蚀性物品。

第三章设备管理第十一条铸造厂应确保打磨设备的正常运转和日常维护，定期进行设备检查和保养。

第十二条打磨设备的操作人员应熟悉设备的使用方法和操作规程，按照设备操作手册进行操作。

第十三条发现设备故障或异常现象时，应及时停止作业并向相关部门汇报，等待维修或更换设备后方可继续作业。

第十四条新设备的引进和改造必须符合国家标准和安全规范，经过公司相关部门批准后方可投入使用。

第十五条严禁私自拆卸、改装或擅自使用未经授权的设备，一经发现将依据公司相关制度予以处理。

第四章作业流程第十六条打磨作业前应进行准备工作，包括清洁作业台面、准备打磨工具和磨料等。

第十七条按照工艺要求选择合适的磨料和打磨工具，严禁使用已损坏或失效的工具进行作业。

第十八条在进行打磨作业时，应保持专注，注意力集中，确保安全作业，切勿大意或鲁莽行事。

第十九条打磨过程中如遇到设备故障或异常情况，应立即停止作业，确保人身和设备安全。

第二十条打磨完成后，应及时清理工作台面和工具，保持工作环境整洁。

打磨工艺质量与标准
打磨工艺的质量标准和要求主要涉及以下几个方面：
1. 表面平整度：打磨后的表面应平整，无明显的凹凸、坑洞或波浪状起伏。

2. 光滑度：打磨后的表面应光滑，无明显砂痕或磨削痕迹，手感细腻。

3. 边角处理：对于边角或狭窄部分，打磨应到位，无毛刺或凸起。

4. 清洁度：打磨后的表面应清洁，无灰尘、污渍或其他杂质。

5. 颜色和光泽：对于有色表面，打磨应保持颜色均匀，无色差或褪色。

光泽度应符合预期，无明显失光或反光不均。

6. 涂层保护：对于有涂层的表面，打磨时应避免破坏涂层，保持涂层完整和美观。

7. 尺寸精度：对于需要精加工的零件，打磨应保证尺寸精度，符合图纸要求。

8. 工具使用：打磨工具应正确使用，避免因操作不当造成表面损伤或过度磨损。

9. 环境控制：打磨作业应在合适的环境中进行，避免尘土飞扬或潮湿环境对表面造成不良影响。

10. 安全卫生：打磨过程中应注意安全，避免飞溅物对眼睛等部位的伤害。

同时，作业时应保持良好的卫生习惯，如戴口罩、手套等。

以上是常见的打磨工艺质量标准和要求，具体标准可能会根据不同的材料、用途和工艺要求而有所差异。

在实际生产中，应结合具体情况制定相应的质量标准和要求，并进行严格的检验和控制，以确保最终产品的质量和性能符合要求。

铸件清理工艺规程1、范围本规程规定了铸件的落砂、清理、热处理、涂漆及安全。

本规程适用于铸造车间耐磨白口铁和灰铁件清理。

2、准备工作2.1了解铸件的结构及清理工艺。

2.2熟悉设备性能及操作规程并严格执行。

2.3检查设备运转情况，发现故障及时排除。

2.4准备好所使用的工具，检查其完好程度和有关的安全操作规程。

3、落砂3.1铸件的打箱温度及时间应按有关工艺规定执行。

无工艺规定的应按以下执行：3.1.1抗磨白口铸铁件：a.干型中、小件浇注24小时以后打箱（打箱温度应小于400~500℃）；b.大件及复杂易变形的铸件浇注48小时以后打箱（打箱温度应小于200～300℃）；c.特大件浇注72小时以后打箱。

3.1.2一般灰铁件：a.干型、自硬呋喃树脂砂型，中小件浇注4小时以后打箱。

b.干型、自硬呋喃树脂砂型，大件浇注24小时以后打箱。

c.特大件浇注72小时以后打箱。

3.2铸件在红热状态不能相互叠放。

3.3刚落砂红热状态的铸件不能直接与水、冰雪等激冷物接触，不应放在风吹的地方。

3.4手工打箱落砂时，锤击砂箱应打在端面和箱壁的加强肋上，禁止敲击砂箱的箱带、箱把和箱耳。

3.5打箱前应把浇注溢出的铁块等收拾干净，把取下的压铁、箱卡、锁紧销、楔板等分别放在指定的地方。

3.6使用震动落砂机时应注意：a）落砂机禁止超负荷使用；b）避免铸件与砂箱碰撞造成损伤，薄壁易裂铸件应少震动；c）必须在排烟除尘装置启动后再行开震；d）铸件上的型砂应尽可震落干净，阻碍铸铁收缩的泥芯应及时除掉，将芯骨弄松；e）及时清除阻塞在落砂机栅格上的碎铁块和砂团；3.7打箱落砂后的砂箱不应残留干砂和铁块，并按不同规格平稳整齐地堆放在指定地点。

4、铸件清理的技术要求4.1清理后的铸件外表面，不允许有粘砂、氧化皮和影响零件装配及影响外面美观的缺陷。

4.2铸件内腔应无残留砂芯块、芯骨和飞翔、毛刺等多肉类缺陷。

4.3机械加工基准面（孔）或夹固面应光洁平整。

4.4铸件几何形状必须完整，非加工面上的清理损伤不应大于该处尺寸偏差，加工面上损伤不应大于该处加工余量的1/2。

操作规程目的：为了规范本铸件——右铰接支架的生产操作过程，严格执行操作工艺，减少因违反工艺或操作不当而使铸件报废或产生不必要的缺陷，降低铸件的生产成本，特制定本生产操作工艺规程。

适应范围：所有关于本铸件的生产全过程及相关岗位的工作人员。

1.型砂：树脂砂造型、制芯时，混好的型砂要快速成形，要在可使用时间内完成造型、制芯操作。

判定型砂可使用时间的方法，一般是当型砂开始发黏时，则认为已经超过了可使用时间。

2.模样准备：模样、芯盒应齐全完整，模型表面无粘砂、浮砂、然后均匀涂刷脱模剂。

下箱内的浇注系统由事先切割好的EPS粘结而成的，并将过滤网一起粘结到指定位置。

3.舂砂：树脂砂流动性好，自紧实度高，则造型制芯时不需强力紧实，对不易紧实的部位应紧实。

具体操作如下：将型砂分次加入（小砂箱每次加砂厚度为50～70mm），第一次加砂时用手按住模样，并用另一只手将模样周围的型砂塞紧，舂砂时应按照一定的路线进行，以保证各处紧实度均匀。

注意不要撞击到模样，舂砂用力大小要适度，靠近砂箱内壁应舂紧，以防止塌型；其次靠近型腔部分稍紧一些，以承受金属液冲压力；远离型腔的砂层紧实度依次适当减小，以利透气。

4.造型：造型时，先将型砂填到与内浇道底平面齐平位置，将下半型内由消失模拼接而成并且经涂模的浇注系统水平安放，在缓慢填砂，并紧实。

5.扎通气孔：上型舂紧刮平后，要在模样投影面范围内的上方，用通气针扎出通气孔，以利于浇注时气体逸出，通气孔应均布。

6.起模：起模不应太早，芯盒起模时，由于芯盒是单面敞开整体式，应在填砂面垫一平板，翻转一百八十度后，用木槌或橡胶槌轻轻敲打芯盒四角以便起模。

铸型起模时，上模板应先将冒口、浇口杯、出气孔活块拔出再将砂箱连同模板翻转后起模，除了要适度敲打以外，在用起模针或吊钩起模时，应尽量保证与活块的重心线重合，保证起模的平稳。

7.砂芯的制作：1#砂芯由厚度为3mm的铁皮制作，围成内径为13mm的圆柱环，在放入铸型之前，要将铁皮抛丸、烘干，铁皮表面镀锡，内放干砂。

铸造作业指导书一、任务背景铸造是一种常见的金属加工工艺，用于制造各种金属零件和构件。

为了确保铸造作业的质量和效率，制定一份详细的铸造作业指导书是必要的。

本指导书旨在提供一套标准化的操作流程和要求，以确保铸造作业的顺利进行。

二、作业环境和设备要求1. 作业环境：a. 温度：在铸造作业过程中，室温应保持在20-25摄氏度，以确保金属液体的流动性和凝固过程的稳定性。

b. 通风：作业场所应具备良好的通风设施，以排除金属熔融时产生的有害气体和烟尘。

c. 照明：作业场所应提供充足的照明，以确保操作人员能够清晰地观察和操作。

d. 干净整洁：作业场所应保持干净整洁，避免杂物和垃圾对作业造成干扰。

2. 设备要求：a. 熔炉：应选用适当的熔炉设备，确保金属能够均匀加热至熔点以上，并能够满足所需的熔化温度和熔化时间。

b. 铸型设备：根据零件的形状和尺寸选择合适的铸型设备，确保能够得到满足要求的铸型。

c. 浇注设备：选择合适的浇注设备，确保金属液体能够顺利地流入铸型中，并避免产生气孔和夹杂物。

d. 冷却设备：根据铸件的尺寸和材料选择合适的冷却设备，以确保铸件能够在规定的时间内冷却到适当的温度。

三、操作流程1. 准备工作：a. 检查设备：确保熔炉、铸型设备、浇注设备和冷却设备的正常工作状态，如有异常应及时进行修理或更换。

b. 准备材料：根据铸件的要求，准备适当的金属材料和辅助材料，并进行必要的预处理，如除杂、除气等。

c. 安全措施：操作人员应佩戴必要的防护装备，如防火服、防护眼镜、耳塞等，确保作业安全。

2. 熔炼金属：a. 加料：根据所需铸件的材料要求，将金属材料按照一定比例加入熔炉中。

b. 加热：启动熔炉，将金属材料加热至熔点以上，确保金属完全熔化，并保持适当的熔化温度一段时间。

c. 熔炼控制：在熔炉操作过程中，根据需要进行温度、压力、时间等参数的控制和调整，以确保金属液体的质量和稳定性。

3. 铸型准备：a. 模具准备：根据铸件的形状和尺寸，选择合适的模具，并进行必要的涂料处理，以保证铸件表面的质量。