车削中心(全称车铣复合中心)主要性能指标

一、车削中心技术参数及配置要求一）主要技术参数床身上最大旋径Φ540mm横溜板最大旋径Φ270mm最大加工直径Φ290mm最大加工长度550mm卡盘尺寸8″X轴行程200mmZ轴行程620mm主轴转速4000rpm主轴跳动0.008/300mm主轴鼻端A2-6主轴通孔直径Φ65mm拉管内径Φ52mm主轴前轴承内径Φ100mm刀具数量12尾座套筒直径φ65mm尾座套筒行程100mm切削进给1-5000mm/min伺服主轴电机功率7.5KW二）配置要求：1、FANUC Oi TD数控系统。

2、整体30°斜床身。

3、三爪高速中空型8”液压卡盘和软爪。

4、精密直线滚动导轨。

5、12工位伺服动力刀架，标配径向、轴向动力刀座。

6、液压尾座、自动润滑系统。

10、自动排屑器和铁屑车。

11、配齐所有调试、试切所需工具、刀具及附件。

12、机床数控系统操作说明书，合格证，检验报告，机械、电气等相关资料。

13、机床精度符合相关《数控卧式车床精度检测》国家标准。

14、关键部件原装进口一）主要技术参数工作台工作台尺寸1600×500mm 允许最大荷重600KgT形槽尺寸5-18-80mm加工范围工作台最大行程- X轴1000mm 滑座最大行程- Y轴500mm 主轴最大行程- Z轴580mm 主轴端面至工作台面距离140-720mm 主轴中心到导轨基面距离520mm主轴锥孔BT 50转数范围80～3500rpm 主轴直径Φ100mm 主轴电机功率11/15KW 主轴皮带HTD-976-8M-40刀具刀柄型号BT50拉钉型号MAS-PT50T-I进给快速移动X轴10m/minY轴10m/minZ轴8m/min 进给速度1-5000mm/min 三轴拖动电机功率 1.8/1.8/1.8KW刀库刀库形式斗笠式选刀方式双向就近选刀刀库容量16最大刀具长度300mm最大刀具重量15Kg二）配置要求1、配置第四轴，具备四轴联动控制。

毕业设计(论文)任务书学生姓名专业班级机制1067班指导教师黄老师工作单位机械制造及其自动化设计(论文)题目: 车铣复合数控机床设计——车削进给系统设计设计（论文）主要内容：车铣复合数控机床设计——总体参数及总体布局设计、铣削进给系统设计及主要零件设计要求完成的主要任务:1.总体参数及布局方案、开题报告；2.机床总体设计；3.铣削进给部件设计；4.主要零件设计；5.外文翻译；6.设计说明书。

必读参考资料：1.实用数控机床技术手册2.机床设计3.机床设计手册第一册：上、下4.机床设计手册第二册：上、下5.机床设计手册第五册：上6.金属切削机床设计简明手册7.机床设计图册8.机械设计手册指导教师签名：教研室主任签名：毕业设计(论文)开题报告题目车铣复合数控机床设计——车削进给系统设计1.目的及意义（含国内外的研究现状分析）数控技术是一门集计算机技术、自动化控制技术、测量技术、现代机械制造技术、微电子技术、信息处理技术等多学科交叉的综合技术，是近年来应用领域中发展十分迅速的一项综合性的高新技术。

它是为适应高精度、高速度、复杂零件的加工而出现的，是实现自动化、数字化、柔性化、信息化、集成化、网络化的基础，是现代机床装备的灵魂和核心，有着广泛的应用领域和广阔的应用前景。

随着计算机技术的高速发展，传统的制造业开始了根本性变革，各工业发达国家投入巨资，对现代制造技术进行研究开发，提出了全新的制造模式。

在现代制造系统中，数控技术是关键技术，它集微电子、计算机、信息处理、自动检测、自动控制等高新技术于一体，具有高精度、高效率、柔性自动化等特点，对制造业实现柔性自动化、集成化、智能化起着举足轻重的作用。

目前，数控技术正在发生根本性变革，由专用型封闭式开环控制模式向通用型开放式实时动态全闭环控制模式发展。

在集成化基础上，数控系统实现了超薄型、超小型化；在智能化基础上，综合了计算机、多媒体、模糊控制、神经网络等多学科技术，数控系统实现了高速、高精、高效控制，加工过程中可以自动修正、调节与补偿各项参数，实现了在线诊断和智能化故障处理。

情况说明尊敬的海关：我司，现在贵关申报“韩国斗山数控卧式车削中心”，两台，型号分别为PUMA280LM及LYNX220LMA的进口报关手续，下面就该设备的基本情况向贵关作如下解释：该设备是一款数控卧式车削中心，不同于传统数控车床，传统数控车床只能完成车削加工，即采用砖塔式刀库（简称刀塔）只能安装若干把车刀，且车刀安装面垂直于主轴方向，只能沿工件端面进给，其通常只有工件旋转轴Z轴以及车刀进给轴X轴，如下图所示：刀塔只能安装车刀，且只能沿X轴方向进给而车削中心则是在传统车床的基础之上增加了部分简单的铣削功能，即能够对工件的端面以及圆周面进行一些钻孔、铣槽的简单加工，这种铣削功能是通过在刀塔上增加动力装置，并且安装几把铣刀来完成，加工时，卡盘带动工件旋转，刀塔转到相应位置的车刀位置，即可实现车削加工，而工件通过分度装置转到特定位置并固定之后，刀塔转到铣刀位置，动力头带动铣刀旋转，即可对工件进行铣削加工，这种铣削只能加工工件的端面或者圆周面，如钻孔，铣端面槽等。

相比于传统的车床，其在X轴、Z轴基础之上增加了绕Z轴旋转的C轴（即动力头旋转轴）。

如下图所示：安装了动力装置的铣刀，可以沿Z轴进给，实现工件的端面加工安装车刀，可对工件进行车削加工车铣复合加工中心是在车削中心基础上发展起来的，相当于1台车削中心和1台加工中心的复合。

可以在1台车铣复合中心上，经过一次装夹，完成全部车、铣、钻、镗、攻丝等加工，其工艺范围之广和能力之强，是世界范围内最先进的机械加工设备之一。

其至少具有五个控制轴，即在传统加工中心的XYZ三个平面轴的基础上，增加了BC两个轴，它的铣削功能由自带的铣头来完成，车削则是通过装在刀塔上的车刀来完成，相比于车削中心，主要差别在于其铣头独立于刀塔，且既可以沿Z轴旋转进给，也可以沿X轴进给，既可以加工工件端面，也可以加工工件圆周面。

带功力装置的刀塔，配备铣刀、车刀独立的摆动铣头，可以加工工件端面以及圆周面结合我司此次进口的PUMA280LM及LYNX220LMA两个个型号的设备具体情况，该设备只配备有一个带动力装置的刀塔，比普通数控车床多了一个简单的铣削功能，多了一个C轴，相对于车铣复合加工中心，没有独立的B轴铣头，所以综上所述，这两台设备均属于标准的数控车削中心。

机床的主要指标这里所说的数控机床主要指标以数控切削机床为主，其他类型机床因与具体工艺关系密切在此不作说明。

数控切削机床主要指标有精度指标、运动性能指标和功能指标。

1）精度指标精度指标包括定位精度和重复定位精度、分辨率和脉冲当量。

（1）定位精度是指机床各轴在数控系统控制下的移动部件在确定的终点所达到的实际位置精度，移动部件实际位置与理想位置之间的误差等，它直接影响零件加工的位置精度。

（2）重复定位精度是反映轴运动稳定性的基本指标，是指在同一数控机床上，应用相同程序代码到达某同一位置所得到连续结果的一致程度。

一般情况下，重复定位精度是呈正态分布的偶然误差，它主要受伺服系统特征、进给系统的间隙与刚性及摩擦特征等因素的影响。

（3）分辨率是指位移和速度两个相邻的分散细节之间可以分辨的最小间隔。

脉冲当量是指数控系统发出的一个进给脉冲使机械运动机构产生的相应位移量，一个脉冲对应的这个位移即为脉冲当量，共数值大小决定机床的加工精度和表面质量。

2）运动性能指标运动性能指标包括主轴系统、伺服驱动系统、坐标行程的技术指标等。

（1）主轴系统的指标主要有主轴转速、扭矩与功率。

目前机械主轴的转速一般在8000r/min以下，扭矩较大；高速主轴转速在10000r/min以上，但扭矩要低于机械主轴。

（2）伺服驱动系统直接控制着机床的进给速度。

进给速度是影响零件加工质量、生产效率以及刀具寿命的主要因素，它受数控装置的运算速度、机床动态特性以及工艺系统刚性等因素的影响。

（3）数控机床各坐标（直线轴、旋转轴）行程的大小构成机床的空间加工范围和曲面加工能达到的状态，是直接体现机床加工能力的指标参数。

（4）进给运动的位移速度和定位精度两个技术指标又是相互制约的，位移速度要求越高，定位精度就越难提高。

3）功能指标功能指标主要包括可控轴数和联动轴数、插补功能、刀具参数补偿功能、监测功能等。

（1）可控轴数是指数控装置能够控制的坐标数；联动轴数是指数控装置控制的坐标轴同时到达空间某一点的坐标数，表示数控装置可同时控制按一定规律完成一定轨迹插补的协调运动控制能力。

这里所说的数控机床主要指标以数控切削机床为主，其他类型机床因与具体工艺关系密切在此不作说明。

数控切削机床主要指标有精度指标、运动性能指标和功能指标。

1）精度指标精度指标包括定位精度和重复定位精度、分辨率和脉冲当量。

（1）定位精度是指机床各轴在数控系统控制下的移动部件在确定的终点所达到的实际位置精度，移动部件实际位置与理想位置之间的误差等，它直接影响零件加工的位置精度。

（2）重复定位精度是反映轴运动稳定性的基本指标，是指在同一数控机床上，应用相同程序代码到达某同一位置所得到连续结果的一致程度。

一般情况下，重复定位精度是呈正态分布的偶然误差，它主要受伺服系统特征、进给系统的间隙与刚性及摩擦特征等因素的影响。

（3）分辨率是指位移和速度两个相邻的分散细节之间可以分辨的最小间隔。

脉冲当量是指数控系统发出的一个进给脉冲使机械运动机构产生的相应位移量，一个脉冲对应的这个位移即为脉冲当量，共数值大小决定机床的加工精度和表面质量。

2）运动性能指标运动性能指标包括主轴系统、伺服驱动系统、坐标行程的技术指标等。

（1）主轴系统的指标主要有主轴转速、扭矩与功率。

目前机械主轴的转速一般在8000r/min以下，扭矩较大；高速主轴转速在10000r/min以上，但扭矩要低于机械主轴。

（2）伺服驱动系统直接控制着机床的进给速度。

进给速度是影响零件加工质量、生产效率以及刀具寿命的主要因素，它受数控装置的运算速度、机床动态特性以及工艺系统刚性等因素的影响。

（3）数控机床各坐标（直线轴、旋转轴）行程的大小构成机床的空间加工范围和曲面加工能达到的状态，是直接体现机床加工能力的指标参数。

（4）进给运动的位移速度和定位精度两个技术指标又是相互制约的，位移速度要求越高，定位精度就越难提高。

3）功能指标功能指标主要包括可控轴数和联动轴数、插补功能、刀具参数补偿功能、监测功能等。

（1）可控轴数是指数控装置能够控制的坐标数；联动轴数是指数控装置控制的坐标轴同时到达空间某一点的坐标数，表示数控装置可同时控制按一定规律完成一定轨迹插补的协调运动控制能力。

加工圆度是评价车床精度的最重要参数介绍斯宾纳车削中心TS系列R ou ndn ess Is the Most Important Parameter for Evaluating the Accuracy of LatheIntroduction to TS Series T urning Machine from Spinner摘要:TS实现高精度的诀窍是采用了高硬度淬火并经过仔细精磨的滑动导轨和独特的自行设计的电主轴。

加工圆度误差在1 m之内。

坚固的整体式铸造床身有极好的消振吸振性能,因此刀具寿命比在滚动导轨机床上增加了30%斯宾纳通用数控车床T S(图1)的精度令M ar tin Zollmann感到惊讶。

这位来自Sonnenb uhl的Zollmann GmbH的工厂主兼总经理说: 当我在T S上设定了1 m切削进给量时,在车出的工件上确实量了出来。

这在其他车床上根本做不到 。

自今年1月以来,这家公司一直使用T S车削中心加工诸如高速切削用的刀柄和主轴等的精密零件。

斯宾纳公司的领导人之一A xel Spinner先生强调指出, 衡量车床精度的最重要依据是工件车削后的圆度。

如果车床连工件都车不圆,将无法谈到进给轴的精度或定位精度。

因为圆度精度应该比零件的整体要求精度至少高出一个数量级 。

这位工程师兼总经理进一步提请读者注意, 有些制造厂家总把车床的精度同主轴端径向跳动指标联系到一起,这并不反映真实情况。

主轴端径向跳动指标根本反映不出在高速转动时刀具和工件之间发生的动态情况。

30多年来斯宾纳公司一直自己制造高精度的车床主轴(图2)。

一个关键的诀窍是,我们发展出一套独特的工艺,可以极其精密地完成轴承安装部位的加工。

在斯宾纳超精密车床上加工出的试件圆度基本在0.1~0.2 m之间。

至于通用高精度T S系列,其车削圆度即使在主轴孔径为77mm时,也保持在1 m之内。

其电主轴的加速性能,按主轴型号和卡盘直径而不同,但均在1.2~ 2.8s之内,可从零加速到最高名义转速。

数控机床的技术指标数控机床的技术指标包括规格指标、精度指标、性能指标和可靠性指标。

1.规格指标：规格指标是指数控机床的基本能力指标，主要有以下几方面：行程范围：坐标轴可控的运动区间，它反映该机床允许的加工空间，通常情况工件的轮廓尺寸应在加工空间的范围之内，个别情况，工件轮廓也可大于机床的加工范围，但其加工范围必须在加工空间范围之内。

工作台面尺寸：它反映该机床安装工件大小的最大范围，通常应选择比最大加工工件稍大一点的面积，这是因为要预留夹具所需的空间。

承载能力：它反映该机床能加工零件的最大重量。

主轴功率和进给轴扭矩：它反映该机床的加工能力，同时也可间接反映机床刚度和强度。

控制轴数和联动轴数：数控机床控制轴数通常是指机床数控装置能够控制的进给轴数目。

现在，有的数控机床生产厂家也认为控制轴数包括所有的运动轴，即进给轴、主轴、刀库轴等。

数控机床控制轴数和数控装置的运算处理能力、运算速度及内存容量等有关。

联动轴数是指数控机床控制多个进给轴，使它们按零件轮廓规定的规律运动的进给轴数目。

它反映数控机床实现曲面加工的能力。

2.精度指标：几何精度：它是综合反映机床的关键零部件和总装后的几何形状误差的指标。

这些指标可分为两类：第一类是对机床的根底件和运动大件（如床身、立柱、工作台、主轴箱等）的直线度、平面度、垂直度的要求，如工作台的平面度、各坐标轴运动方向的直线度和相互垂直度、相关坐标轴到归与工作台面、T形槽侧面的平行度等第二类是对机床执行切削运动的主要部件—主轴的运动要求，如主轴的轴向窜动、主轴孔的径向跳动、主轴箱移动导轨与主轴轴线的平行度、主轴轴线与工作台面的垂直度（立式）或平行度（卧式）等。

位置精度：它是综合反映机床各运动部件在数控系统的控制下空载所能到达的精度。

根据各轴能到达位置精度就能判断出加工时零件所能到达的精度。

这类指标主要有：定位精度：它是指数控机床各移动轴在确定的终点所能到达的实际位置精度，其误差称为定位误差。

数控机床的主要性能指标一）数控机床的精度精度是数控机床的重要技术指标之一。

精度主要指加工精度、定位精度和重复定位精度。

1、定位精度和重复定位精度定位精度是指数控机床工作台等移动部件实际运动位置与指令位置的一致程度，其不一致的差量即为定位误差。

定位误差包括伺服系统、检测系统、性进给系统等误差，还包括移动部件导轨的几何误差等。

定位误差将直接影响零件加工的位置精度。

重复定位精度是指在同一台数控机床上，应用相同程序相同代码加工一批零件，所得到的连续结果的一致程度。

重复定位精度受伺服系统特性、进给系统的间隙与刚性以及摩擦特性等因素的影响。

一般情况下，重复定位精度是成正态分布的偶然性误差，它影响一批零件加工的一致性，是一项非常重要的性能指标。

2、分度精度分度精度是指分度工作台在分度时，实际回转角度与指令回转角度的差值。

分度精度既影响零件加工部位在空间的角度位置，也影响孔系加工的同轴度等。

3、分辨率与脉冲当量分辨率是指可以分辨的最小位移间隔。

对测量系统而言，分辨率是可以测量的最小位移；对控制系统而言，分辨率是可以控制的最小位移增量，即数控装置每发出一个脉冲信号，反映到机床移动部件上的移动量，一般称为脉冲当量。

脉冲当量是设计数控机床的原始数据之一，其数值的大小决定数控机床的加工精度和表面质量。

脉冲当量越小，数控机床的加工精度和加工表面质量越高。

4、加工精度近年来，伴随着数控机床的发展和机床结构特性的提高，数控机床的性能与质量都有了大幅度的提高。

中等规格的加工中心，其定位精度普通级达到(±∽±mm/300mm，精密级达到±∽±／全程；普通级加工中心的加工精度达到±μm ，超精密级数控车床的加工圆度已经达到μm ，表面粗糙度为μm 。

二）数控机床的可控轴数与联动轴数可控轴数是指数控系统能够控制的坐标轴数目。

该指标与数控系统的运算能力、运算速度以及内存容量等有关。

目前，高档数控系统的可控轴数已多达24轴。

车铣复合中心技术方案1 设备要求及主要规格参数：1.1 机床设计制造应符合ISO国际标准。

1.2 机床所有零、部件和各种仪表的计量单位应全部采用国际单位（SI）标准。

1.3 机床主要规格参数：1.3.1 过床身最大回转直径：≥Φ570mm* 1.3.2 最大车削直径：≥Φ220mm1.3.3 最大车削长度：≥560mm* 1.3.4 X/Y/Z轴行程：X轴≥170mm、Y轴≥105mm(+55/-50)、Z轴≥560mm1.3.5 快移速度：X轴≥20m/min、Z轴≥24m/min* 1.3.6 主轴须具有C轴功能，且配有恒温冷却控制装置,转速: ≥4000rpm* 1.3.7 X/Z轴定位精度:≤0.010mm ,重复定位精度:≤0.005mm1.3.9 主轴棒料通过能力≥Φ51mm. 主轴接口：ASA 5”（或优于）。

配有8”三爪动力卡盘（或优于）。

1.3.10 主轴功率：≥11kw 主轴扭矩：≥80Nm(100%连续)* 1.3.11 主轴径向跳动：≤0.005mm 轴向跳动：≤0.005mm1.3.12 加工淬火钢零件，工件状态：材料：40Cr；硬度：HRC50；要求加工表面粗糙度：Ra≤0.4；圆度：≤0.005mm1.3.13 配有12刀位动力刀塔。

刀塔应具有双向就近换刀功能。

1.3.14 机床应配备全行程可编程整体尾座。

1.3.15 机床带有独立的导轨润滑系统或导轨润滑废油回收装置。

1.3.16 机床带有液压工作站，能控制：对工件的夹紧、对主轴的液压制动、对刀塔的举起、锁定及尾座对工件的顶紧（顶紧力可调）。

1.4 控制系统：* 1.4.1 要求配备CNC FANUC 31i-T数控系统（或优于），中文操作面板。

1.4.3 宏指令编程。

1.4.4 动态加工图形显示，32对刀具补偿文档，自诊断功能。

1.4.5 具有安全换刀子程序。

1.4.6 配置内部以太网接口,标准232接口和ATA扩展卡插槽。

车铣复合加工中心国标
摘要：
车铣复合加工中心国标
I.车铣复合加工中心的概述
- 车铣复合加工中心的定义
- 车铣复合加工中心的特点
- 车铣复合加工中心的主要应用领域
II.国标对于车铣复合加工中心的规定
- 国标对于车铣复合加工中心的分类
- 国标对于车铣复合加工中心的技术要求
- 国标对于车铣复合加工中心的测试方法
III.车铣复合加工中心的发展趋势
- 车铣复合加工中心的国内外市场情况
- 车铣复合加工中心的新技术发展
- 车铣复合加工中心的未来发展方向
正文：
车铣复合加工中心国标
车铣复合加工中心是一种集车削和铣削于一体的数控机床，能够实现复杂零件的加工，具有高精度、高效率和高灵活性等特点。

车铣复合加工中心主要应用于航空航天、汽车制造、模具制造等领域。

我国对于车铣复合加工中心有着严格的标准规定。

根据国标，车铣复合加
工中心分为两类：一类是卧式车铣复合加工中心，另一类是立式车铣复合加工中心。

两类车铣复合加工中心都应满足国标对于其技术要求，包括加工精度、加工效率、机床稳定性等。

国标还规定了车铣复合加工中心的测试方法，包括静态测试和动态测试。

随着我国制造业的不断发展，车铣复合加工中心的需求量也在不断增加。

目前，国内车铣复合加工中心的市场需求主要来自于航空航天、汽车制造、模具制造等领域。

同时，车铣复合加工中心的新技术也在不断涌现，例如高速切削技术、五轴联动加工技术等。

车铣复合加工中心国标车铣复合加工中心是一种结合了车床和铣床功能的先进加工设备。

它采用国际标准控制系统，能够实现多种复杂零件的高精度加工，广泛应用于航空、汽车、电子等领域。

车铣复合加工中心的优势在于其高效率和灵活性。

传统的车床和铣床需要分别进行加工，而车铣复合加工中心可以在同一台机床上完成车削和铣削工艺，大大缩短了加工周期。

同时，它具备多轴联动能力，能够同时进行多个轴向的运动，可以完成复杂零件的多轴加工，提高了工作效益。

此外，车铣复合加工中心还具有高精度的特点。

它采用精密的传动系统和严格的加工工艺，在保证加工质量的基础上，确保了零件的精度和表面质量。

在对于尺寸和形状要求严格的零件加工中，车铣复合加工中心能够提供更好的解决方案。

车铣复合加工中心的控制系统采用国际标准，操作界面友好，易于学习和操作。

通过电脑编程，可以实现多种加工工艺的自动化控制，提高生产效率和精度，降低人工操作的误差和劳动强度。

在实际应用中，车铣复合加工中心已经得到了广泛的应用。

在航空航天领域，它可以加工出复杂的航空零部件，提高飞行器的性能和可靠性。

在汽车制造领域，它可以加工出高精度的汽车发动机部件，提高汽车的燃烧效率和环保性能。

在电子领域，它可以加工出高密度的电子器件，满足电子产品追求小型化、高性能的需求。

总之，车铣复合加工中心是一种高效率、高精度的加工设备，适用于多种零件的加工需求。

它不仅提高了生产效率和精度，也为各行各业的发展提供了技术支持。

作为一种国际标准的设备，它在未来的发展中将发挥更加重要的作用，推动工业制造的进步。

车削中心的高效加工（HEM）与第三代动力刀座技术德国瑞品有限公司中国代表处 王建明高效加工（High Efficiency Machining）是继高速加工（HSM）之后有提出的旨在提高整体加工效率，降低单件成本的新型生产方法。

这种注重的是综合效率的提升，而不是仅仅关注某个加工工艺的环节。

HEM对机床的设计，生产工艺等都提出了新的要求。

以往讨论HEM 常常是以加工中心为主，今天就车削中心实现HEM进行进一步讨论。

车削中心的发展地位车削中心（另称为车铣复合机，车铣中心）是从数控车床发展而来的，工件在数控车床上能完成大部分的车削工艺以后，往往还会有少量的铣削或者钻孔等工艺，这些工艺是无法在数控车床上完成的，就必须二次装夹的专门的铣床或者钻床上去完成。

这样就导致工件误差增多，加工效率低下等问题。

为了解决这个矛盾，人们开发出带动力刀座的数控车床，由动力刀座和车床主轴的C轴分度配合完成铣削和钻孔等加工，这就是车削中心的雏形。

车削中心一般是采用由固定刀座完成工件的外圆，端面及钻中心孔，镗、绞等工艺，而由动力刀塔上的动力刀座与主轴的C轴功能配合，完成工件的铣削，钻孔，攻丝，滚齿等功能。

适合在车削中心上完成的工件是：１：要求一次装夹，完成全部加工，以保证工件精度。

２：工件以车削为主（60%~95%）,铣削等为辅（5%~40%）。

车削中心的形式 常见的是卧式的，也有立式的，还有倒立式的。

单主轴，单刀塔（上刀塔T），刀塔分为带Y轴和不带Y轴，目前以不带Y轴的居多。

双主轴（带副主轴S）,单刀塔双主轴 双刀塔，甚至三刀塔。

刀塔还分为盘式刀塔（Disc Turret）和星形刀塔（Star Turret）盘式刀塔（Disc Turret）:刀座装在刀盘的轴面上，是最早出现的刀塔形式，在单主轴单刀塔的车削中心上常用。

其局限性为：刀具之间容易相互干涉，可加工的工件直径尺寸较小。

不适于副主轴的上背向加工。

星形刀塔（Star Turret）刀座安装在刀盘的圆周上，呈星形分布，这是一种新型的刀塔结构，它克服了传统的盘式刀塔的限制，刀具之间相隔比较远，干涉小，同等的刀盘直径，可加工的工件直径增大20%~40%,同时它也适合完成副主轴上工件的背向加工。

车铣复合加工中心国标
【实用版】
目录
1.车铣复合加工中心的概述
2.国标的定义和作用
3.车铣复合加工中心的国标标准
4.车铣复合加工中心的应用范围
5.车铣复合加工中心的未来发展趋势
正文
一、车铣复合加工中心的概述
车铣复合加工中心是一种集车削、铣削、钻孔、镗孔、磨削等多种加工功能于一体的机床，具有高精度、高效率、高自动化程度等特点，广泛应用于航空航天、汽车制造、精密仪器等制造领域。

二、国标的定义和作用
国标，即国家标准，是指由国家的官方标准化机构或国家政府授权的部门制定、发布和实施的，用于规范和指导国民经济和社会发展的标准。

在车铣复合加工中心领域，国标主要用于规范和指导车铣复合加工中心的设计、制造、检验和使用等方面的技术要求，以保证产品的质量和性能。

三、车铣复合加工中心的国标标准
在我国，车铣复合加工中心的国标标准主要由国家标准化管理委员会制定，并在国家质量监督检验检疫总局备案。

国标标准对车铣复合加工中心的术语和定义、分类和命名、型式和尺寸、技术要求、试验方法、检验规则、包装、运输和储存等方面都作出了详细的规定。

四、车铣复合加工中心的应用范围
车铣复合加工中心具有广泛的应用范围，可用于加工各种轴类、盘类、箱体类等零件，特别适用于大型、复杂、精密零件的加工。

此外，车铣复合加工中心还广泛应用于航空航天、汽车制造、精密仪器、模具制造等高端制造领域。

五、车铣复合加工中心的未来发展趋势
随着制造业的升级和转型，车铣复合加工中心的未来发展趋势将更加注重高效率、高精度、高自动化和智能化。

车削中心的名词解释车削中心是机械加工领域中一种重要的设备，也是一种能够实现高精度和高效率加工的工具。

车削中心的主要功能是通过切削工具对工件进行旋转切削，从而实现工件的加工和成型。

车削中心的组成部分包括机床本体、主轴、刀塔、切削刀具、进给系统、冷却系统和控制系统等。

其中，机床本体是车削中心的基本框架，主轴负责旋转刀具进行切削，刀塔用于固定和快速更换刀具，切削刀具则负责对工件进行切削，进给系统使刀具能够按照预定的路径移动，冷却系统则用于降低刀具和工件的温度，控制系统则用于对整个车削中心进行智能化的控制。

在车削中心的操作中，首先需要对工件进行夹持固定，然后通过设定切削路径、进给速度和切削深度等参数，进行切削加工。

在切削加工过程中，刀具旋转，同时沿着工件轴向或径向方向移动，对工件进行精确的加工。

通过不同形状、材料和刀具的搭配，车削中心可以实现多种复杂形状的加工，例如圆柱面加工、球面加工、螺纹加工等。

车削中心具有多项优势。

首先，车削中心能够实现高精度和高效率的加工。

由于切削刀具直接与工件接触，因此可以减少加工误差。

同时，车削中心采用自动化控制系统，能够实现加工过程的自动化操作，提高生产效率。

其次，车削中心具有良好的刚性和稳定性。

机床本体采用优质的铸铁材料或钢材制成，结构紧凑、刚性好，能够稳定地承受切削力和振动，保证加工质量。

另外，车削中心还具有多功能性和灵活性。

通过更换不同的刀具或调整刀具位置，可以进行多种不同形状和尺寸工件的加工，满足不同的加工需求。

然而，车削中心也存在一些挑战和限制。

首先，车削中心的精度和加工能力受到机床本身的限制。

如果机床的精度不高或者结构不稳定，将会直接影响加工质量。

其次，车削中心的使用和维护需要一定的专业知识和技能。

操作人员需要具备对机床和刀具的基本了解，并能够进行故障排除和常规维护。

另外，车削中心的刀具使用寿命有限，需要定期更换和磨削，这将增加一定的成本和工作量。

总体来说，车削中心是一种重要的机械加工设备，可以实现高精度和高效率的加工。

车削中心及动力刀座车削中心的高效加工（HEM）与第三代动力刀座技术德国瑞品有限公司中国代表处王建明高效加工（High Efficiency Machining）是继高速加工（HSM）之后有提出的旨在提高整体加工效率，降低单件成本的新型生产方法。

这种注重的是综合效率的提升，而不是仅仅关注某个加工工艺的环节。

HEM对机床的设计，生产工艺等都提出了新的要求。

以往讨论HEM 常常是以加工中心为主，今天就车削中心实现HEM进行进一步讨论。

车削中心的发展地位车削中心（另称为车铣复合机，车铣中心）是从数控车床发展而来的，工件在数控车床上能完成大部分的车削工艺以后，往往还会有少量的铣削或者钻孔等工艺，这些工艺是无法在数控车床上完成的，就必须二次装夹的专门的铣床或者钻床上去完成。

这样就导致工件误差增多，加工效率低下等问题。

为了解决这个矛盾，人们开发出带动力刀座的数控车床，由动力刀座和车床主轴的C轴分度配合完成铣削和钻孔等加工，这就是车削中心的雏形。

车削中心一般是采用由固定刀座完成工件的外圆，端面及钻中心孔，镗、绞等工艺，而由动力刀塔上的动力刀座与主轴的C轴功能配合，完成工件的铣削，钻孔，攻丝，滚齿等功能。

适合在车削中心上完成的工件是：１：要求一次装夹，完成全部加工，以保证工件精度。

２：工件以车削为主（60%~95%）,铣削等为辅（5%~40%）。

车削中心的形式常见的是卧式的，也有立式的，还有倒立式的。

单主轴，单刀塔（上刀塔T），刀塔分为带Y轴和不带Y轴，目前以不带Y轴的居多。

双主轴（带副主轴S）,单刀塔双主轴双刀塔，甚至三刀塔。

刀塔还分为盘式刀塔（Disc Turret）和星形刀塔（Star Turret）盘式刀塔（Disc Turret）:刀座装在刀盘的轴面上，是最早出现的刀塔形式，在单主轴单刀塔的车削中心上常用。

其局限性为：刀具之间容易相互干涉，可加工的工件直径尺寸较小。

不适于副主轴的上背向加工。

星形刀塔（Star Turret）刀座安装在刀盘的圆周上，呈星形分布，这是一种新型的刀塔结构，它克服了传统的盘式刀塔的限制，刀具之间相隔比较远，干涉小，同等的刀盘直径，可加工的工件直径增大20%~40%,同时它也适合完成副主轴上工件的背向加工。

车铣复合参数车铣复合参数车铣是现代数控车床的一种，它不仅拥有车床的转动功能，还具备铣床的侧移功能。

车铣加工为工业制造提供了便利，同时增加了加工质量的保障。

车铣复合加工需要合理的参数设置才能获得满意的加工效果。

车铣复合加工参数可分为切削参数和机床参数两大类。

1. 切削参数（1）主轴转速主轴转速是车铣复合加工中最重要的参数之一，它直接影响金属加工的质量和效率。

一般情况下，主轴转速应根据刀具类型、加工材料和所需表面质量来确定。

转速过快会导致切削刃失效，而转速过慢则会使切削效率降低。

（2）进给速度进给速度是指刀具在坐标轴上的行进速度。

它的大小决定了金属加工的速度和效率。

进给速度应根据加工材料的硬度、切削深度和刃口磨损情况来确定。

一般来说，进给速度应适中，过快会增加刃口磨损和切削力，过慢会导致切屑过多堆积在切削面上。

（3）切削深度切削深度是指刀具在一次切削中所切下去的深度。

切削深度的大小决定了加工的效率和表面质量。

一般来说，切削深度应根据加工材料的硬度、刀具类型、主轴转速和进给速度综合考虑，最好在切削力和刃口磨损范围内选择合适的切削深度。

2. 机床参数（1）机床加速度机床的加速度决定了加工过程中机床的反应速度和精度。

加速度过大会导致机床在加工过程中产生震动和摆动，从而降低加工质量和效率。

因此，应在加工精度和速度之间权衡，选择适当的机床加速度。

（2）进给器分辨率进给器分辨率是指进给轴移动一个单位时对应的位移量。

它直接决定了每次进给的精度。

通常来说，进给器分辨率应根据加工件的精度要求和机床的精度来确定。

在高精度加工中应选择高分辨率的进给器，以达到更高的精度。

总之，车铣复合加工的参数设置需要根据具体情况而定，切削参数和机床参数要合理地选取和调整，以获得最佳的加工效果和质量。