P P M 管理1、PPM管理的必要性随着工业化的大力发展，产品越来越复杂、电子化、高技术化、多功能化、寿命周期缩短化等，客户对产品的要求也越来越高了，这就要求制造厂商不断改进质量，提高产品的性能和可靠性。
发达国家产品的质量之所以被国际认可，就是因为产品的性能和可靠性能。
达到PPM级质量的产品也变得多起来。
目前国内外的厂家，都以客户为中心，正在进行PPM水准的质量保证能力的推行。
2、PPM的概念2.1、PPM的质量水准PPM，即1/1,000,000。
意味着交货给客户的产品100万个中只有1个不良品。
PPM原为化学上表示浓度的单位，后来引入质量管理领域。
这时PPM应译成“产品组合管理”，英语为Product Portfolio Management，简称为PPM（GE的构思）。
2.2、PPM思想的由来日本松下电子零件公司和松下电子产品公司电视事业部相互协助，致力于电子零件的质量提高。
为何电视事业部要求PPM级的质量呢？当时的电视：①一台电视的电子零件平均使用数：500②交货来的各种电子零件的质量为：10PPM③每台电视的次品率为：10／1,000,000 × 500=1／200所生产的电视机每200台中就有1台因电子零件而产生次品，如果在电视机生产中次品产生率和零件次品程度相同，100台中就有1台为次品。
电视机事业部感到，随着生产量的扩大，消费者对质量要求的提高以及出口的增长，达到PPM级的质量水准是必然的。
3、PPM级的质量管理方法3.1、PPM管理和AQL保证的区别AQL称为合格质量等级（Acceptable Quality Level），表示买方作为工程平均不良，可以接受的次品率的上限。
从买方来说，签订质量合同时对质量要求用AQL表示，对卖方而言，就质量要求在出厂时实行抽检，保证质量才予以交货，这已构成在交易中一般的质量保证方法。
PPM级的质量，应为不满0.01%，要想保证这个等级，传统的抽查方法是不可能达到的，出厂时要保证PPM等级，应该用完善的工程管理对公司的制造工程进行管理，这在目前的制造技术水平、质量管理水平看来，是怎么也难以保证的水平。
实际上由于异种品混入、突发故障等难以预料的异常原因的发生，必须致力于付出二次检查、三次检查等巨大的经济牺牲才得以实现。
为将这项工程管理以统计的质量管理来实现，可以说依据管理图的工程管理颇为重要。
为此，电视事业部从1978年起制作了由班组长自己研究、实践管理图的体制，经三年实践，确保了1PPM级的品质水准，从而可能实现低成本、高效率化。
3.2、PPM的推行过程：① 1960年，电视机事业部随着电视机产量的增加，接受的零件种类和产量明显增加，在试图改善接受检查方法的同时，迫切希望零件生产厂家能健全强化质量管理体制。
为了质量的稳定提高，电视机事业部制定了零件生产厂家向免检交货过渡的方案。
于是，生产厂家为了增加满足这一条件的零件数开展了活动，试图逐渐免检交货零件。
②为了使向免检过渡的零件在电视机事业部制造工程内不良降低，电视机事业部对零件生产厂家提出了电视机组立工程的不良减低目标，希望零件生产厂家为完成目标制定品质改善计划书。
③随着品质要求水准的提高，为保证高品质，与公司的降低工程不良率相结合，确立检查管理体制，通过QC 小组活动，自主地设立与高品质化相结合的课题等，从各种角度采取措施。
3.3、为确保PPM等级的质量改善计划按照客户的要求，自主地在每年一月制成质量改善计划书，为便于推进，应明确下一个阶段的措施。
①由买方每年制定客户立场的质量要求。
②生产厂家制定与此对应的改善目标和改善计划，并和客户就此进行商谈并加以调整。
③由买方负责对作为质量情况、客户制造工程次品情报、可靠性情报、质量会议记录等作确切的反馈，生产厂家迅速采取措施，致力于防止次品发生以及防患于未然。
④进行定期质量情报交换和现场确认。
⑤新产品开发时进行的零件的使用方法的解析和改善。
本体制在长年运用过程中，也是日本的彩电快速普及之时，兼之消费者运动高涨时，更由于PL问题，消费者要求更高质量、高可靠性的电视。
为满足这些要求，1971年在要求组装电视的电子零件的质量为1/500000的次品率，开始1PPM等级的质量保证。
生产厂家和客户之间，为确保PPM的质量等级，双方的质量管理部门在组织、计划上给活动以大的贡献。
因此PPM级和买卖双方在互换的承认规格书中所决定的AQL保证值完全不同。
目前买卖双方的交易，不仅按购买合同进行，还附有质量合同，明确质量事项：①承认规格书：产品的各种质量特性和规格以及试验条件。
②质量保证计划：供应商制订从设计、采购、进料检查、生产、过程检查、成品检查、可靠性实验到销售为止的具体质量保证体系。
③异常处理计划：质量问题发生时的处理程序和防止再发生的程序。
从以上可见，买卖双方的质量合同，采取与产品的质量特性相适应的抽样方式，以AQL等级或全数检查为出发点，双方一边对交货批量改善计划立案，并开展推进的步骤，这就是基本的推进方法。
4、确保PPM级质量的方法为确保PPM等级的质量，应将下列两个方法作为基本的管理、改善活动推进下去。
①借助确保工程能力的保证方法②对可能检查的项目进行检查的保证方法只是，第②的方法是破坏检查项目，例如，对于不能检查的项目，保证是不可能的，由于为达到PPM等级的目标有界限，必须以第一条方法为基础推进质量保证活动来达到目标。
因此，为确保PPM级的质量，通过工程能力的调查，对能力不足的特性，经过不断的改善和管理，最终达到PPM 级的质量。
5、以工程质量为基础的保证5.1、工程能力工程能力是指处于稳定状态下的工序的实际加工能力。
5.2、工程能力的表示方法可用将分布中心和规格作对比的工程能力指数（Cp）和不良率（p）表示。
工程能力指数（Cp）和质量保证等级是一一对应的（表1）。
可将确保PPM级的方法通过工程能力加以管理（图1、2）。
5.3、确保工程能力的方法对高质量保证的措施而言，正解把握工程能力，并经常对此管理、改善是重要的。
工程能力确保的具体方法如图3所示。
为确保工程能力，当然应从规划、设计阶段起充分进行对产品的目标进行设定和评价，然后在制造阶段按设计制作，其主要管理方法如下。
5.3.1、由新产品的管理确保PPM等级委托订货生产多的场合，交易时确切把握住客户要求，有必要以工程能力为基础，进行产品设计、工程设计以及初期流动管理。
尤其在设计阶段，应综合应用APQP、QFD、DFMEA、FTA、DOE、DR、PPAP、MSA、PFMEA等方法，新产品进行设计，并对不适合事项进行改善。
5.3.2、由零件、材料的管理确保PPM等级对零件、材料厂家依赖度很高时，应针对零件、材料厂家实施以进货前的质量保证为目的的活动。
尤其对重点产品，为确保PPM等级，尽量以内部生产为原则。
如是迫不得已，只能采购时，必须始终基于协作公司的自主保证来考虑，通过质量管理指导来培养协作公司。
从供应商采购的零件、材料，为确保PPM等级，必须对QC计划实施立案、推进。
5.3.3、由制造工程确保PPM等级在新产品开始阶段，必须进行以初期质量的稳定为目标，以制造部门中心，确保工程能力的初期流动管理活动。
确保PPM级的质量的根本在于，即使是工程能力的确保以及全数检查来保证的某个方法，工程管理作为高质量保证的依据是不可缺少的，有必要按图4、图5两方面采取措施。
具体地说，将各工程的次品率降至0.3%以下（0.3%的次品相当工程能力指数Cp=1）的减低活动以及实行以管理图为中心的体制等活动的开展是必然的，末端生产者在内的QC小组等活动也是成功的所在。
5.3.4、由检查的管理确保PPM等级为了作更高精度的检查以保证质量，重点是引入自动检查装置。
只要可能，由自动机进行全数检查的生产线是确保PPM级质量的一个手段。
尤其是为实施正确的检查，和工程管理同样，实施检查管理是必要的，其中对于检查精度的维持，有效利用PPM 等级的检查结果的精度测定颇为困难，所以必须和工程管理一样，进行图5的管理。
5.3.5、市场情报管理和贯彻确保PPM等级公司运用各种方法收集到的消费者的情报应迅速反馈到设计、制造、工程，与质量提高相结合。
尤其对于重点客户，每年应交换协商各类产品的质量目标和改善计划，通过计划性的推进改善活动和工程巡查，推进针对质量投诉的活动。
5.3.6、工程能力不足时用全数检查确保PPM级工程能力不足时，用检查保证100%是不可能的，但有全数检查将保证等级变得非常小。
在全数检查时会发现错误，我们把这一“错误几率”称为检查精度。
在考虑这一几率的基础上，才能设计确保PPM级要求质量的全数检查。
下面介绍全数检查的设计案例。
A、为保证1/500,000，对Cp=1的特性进行全数检查，必要的检查精度为：检查精度=保证水准/品质水准=1/500,000／0.27%=1/1350B、为保证1/500,000，对Cp=1.33的特性的全数检查，必要的检查精度为：检查精度=保证水准/品质水准=1/500,000／63.6PPM≈1/32C、用检查精度为1/50的自动筛选机，为保证1/500,000，对Cp=1的特性进行全数检查，应用两台自动筛选机相连接进行检查。
近年来全数检查通常采用自动化，并装配自动生产设备。
为确保高质量，多台自动检查机相连，可确保PPM等级的质量检查。
但是用这种检查来确保PPM等级并不经济，因此应尽量提高工程能力。
6、确保PPM质量改善事例为了给客户以质量保证，应能得到市场质量情报，为此处于需花费相当的时间和精力、成本，收集有关客户的进货、组装工程、完成检查以及市场的各个阶段的质量情报，统计分析各类质量情报，并反馈到公司的设计、制造、工程，确立与质量改善和提高相结合的质量改善活动体系。
某公司的PPM管理体系从1964年起开始推进，以后不断完善至今，现在的体系如图6所示，其按以下措施进行。
6.1、改善计划策定阶段的措施①每年，重点客户和本公司之间协议并设定按产品的质量改善目标。
②为达到目标，制作具体的质量改善计划，向客户提出，制作时的重点为：◆以与市场、客户工程、本公司制造工程不良相适应的形式，制定谋求一贯性质量改善的活动。
◆计划从质量改善活动面和素质改善活动面的两方面进行研讨、制作。
③全公司所有的部门以第三者的立场诊断改善计划的妥当性，为使计划性的活动成功进行，在全公司范围进行调整、支援。
6.2、推进阶段的措施为减少客户制造工程的不良，组织开展减少本公司内部工程不良的活动。
在本公司编写特别质量计划，以全产品、全生产线为对象将零件、材料投入工程以后，将制成产品直到出厂为止发生的一切不良看成制造工程不良，力求减少到0.3%以下，通过目标展开推进不良减低活动。
应当进行客户、工程、供应商质量情报的收集和解析，作为每月质量月报，应与市场、客户、内部制造工程的质量状况相对应，写出附上问题点的调查、解析结果和改善提案的报告。
