标准作业与作业标准的区别

标准化作业的基本概念一、所谓作业标准化，就是对在作业系统调查分析的基础上，将现行作业方法的每一操作程序和每一动作进行分解，以科学技术、规章制度和实践经验为依据，以安全、质量效益为目标，对作业过程进行改善，从而形成一种优化作业程序，逐步达到安全、准确、高效、省力的作业效果。

创新改善与标准化是企业提升管理水平的2大轮子。

改善创新是使企业管理水平不断提升的驱动力，而标准化则是防止企业管理水平下滑的制动力。

没有标准化，企业不可能维持在较高的管理水平。

简而言之，标准作业是以人的动作为中心、以没有浪费的操作顺序有效地进行生产的作业方法。

它由节拍时间（TakeTime，T﹒T）、作业顺序、标准手持三要素组成。

二、标准化的基本原理标准化作为一门科学，毫无疑问应该有它自己的理论，标准化活动是为数众多的人们的一种社会实践，而且是有组织，有目的的实践，那么，伴随着这种实践的总结便是理论的提炼。

否则，标准化实践既不可能取得成功，更不可能上升到它的高级阶段。

近百年，世界各国际标准化专家，学者一直致力于标准化原理等基础理论的研究，也发表了一些著作。

国际标准化组织（ISO）于1952年成立了标准化原理研究常设委员会（STACO），它的首要职责是在标准原理，方法和技术方面充当ISO理事会的顾问，在考虑标准化经济问题的同时，使ISO的标准化活动取得最佳效果，这对标准化理论的研究工作起了相当的推动作用。

尔后，一些国家也设立了相应的机构，如日本在1958年设立了标准化原理委员会（JSA/STACO），开展了标准实施状况的调查以及标准化经济效果的计算方法和标准化术语的研究。

次年，官城精吉提出了标准化的两个基本原理（经济性的基本原理和对策规则的基本原理）和一系列分原理。

原苏联标准化学者在标准化理论研究上做了不少工作，1989年决定在莫斯科仪表学院等高、中等院校设立19〃06专业—标准计量和产品质量管理专业，至于开设《标准化与产品质量管理》、《互换性与标准化》、《标准化与质量》等课题的院校就达三分之二以上。

标准化作业的基本概念一、所谓作业标准化，就是对在作业系统调查分析的基础上，将现行作业方法的每一操作程序和每一动作进行分解，以科学技术、规章制度和实践经验为依据，以安全、质量效益为目标，对作业过程进行改善，从而形成一种优化作业程序，逐步达到安全、准确、高效、省力的作业效果。

创新改善与标准化是企业提升管理水平的2大轮子。

改善创新是使企业管理水平不断提升的驱动力，而标准化则是防止企业管理水平下滑的制动力。

没有标准化，企业不可能维持在较高的管理水平。

简而言之，标准作业是以人的动作为中心、以没有浪费的操作顺序有效地进行生产的作业方法。

它由节拍时间（TakeTime，T﹒T）、作业顺序、标准手持三要素组成。

二、标准化的基本原理标准化作为一门科学，毫无疑问应该有它自己的理论，标准化活动是为数众多的人们的一种社会实践，而且是有组织，有目的的实践，那么，伴随着这种实践的总结便是理论的提炼。

否则，标准化实践既不可能取得成功，更不可能上升到它的高级阶段。

近百年，世界各国际标准化专家，学者一直致力于标准化原理等基础理论的研究，也发表了一些著作。

国际标准化组织（ISO）于1952年成立了标准化原理研究常设委员会（STACO），它的首要职责是在标准原理，方法和技术方面充当ISO理事会的顾问，在考虑标准化经济问题的同时，使ISO的标准化活动取得最佳效果，这对标准化理论的研究工作起了相当的推动作用。

尔后，一些国家也设立了相应的机构，如日本在1958年设立了标准化原理委员会（JSA/STACO），开展了标准实施状况的调查以及标准化经济效果的计算方法和标准化术语的研究。

次年，官城精吉提出了标准化的两个基本原理（经济性的基本原理和对策规则的基本原理）和一系列分原理。

原苏联标准化学者在标准化理论研究上做了不少工作，1989年决定在莫斯科仪表学院等高、中等院校设立19〃06专业—标准计量和产品质量管理专业，至于开设《标准化与产品质量管理》、《互换性与标准化》、《标准化与质量》等课题的院校就达三分之二以上。

标准化作业与作业标准,表准化的区别标准化作业是什么？
标准化作业是为了更有效地生产，把物料、设备、人等生产要素进行合理组合的一种集约化作业方式。

在标准化作业条件下，现场浪费少，机、物料技术条件有机结合，同时现场自主化管理，组长制定标准化生产技术条件和表单并培训员工执行，执行中不断改善，所以标准化作业条件也在不断优化。

现在较为流行的丰田的标准化作业内容由三要素及四种重要的表单组成。

标准作业和作业标准完全不同。

所谓的作业标准是为了进行标准化作业而规定的各种技术标准，例如，加工时的温度、时间、压力等，比如刀具的类型、形状、材料、尺寸、切割条件、切削液等，这是技术标准。

为了制作出规定的品质，把作业上的经济性条件作为标准。

标准化作业与表准化作业也完全不同。

标准化作业的目的是生产工序的合理、有序、可控、有效，是将浪费降低至最小，当然其中会产生许多表单，也会有许多目视化管理方式的应用，但是表单和目视化管理方式只是手段。

但是所谓表准化是指一些推动Ｌｅａｎ不很彻底的企业或部门，在推动中只应用了标准化作业的表单格式，而没有按真正的标准化作业去做，比如测量时间不准确、工序没有Ｃｅｌｌ化、浪费没有解决、改善推动慢、表单内容更新不及时等，都是标准化作业不能有效指导生产的现象，这里仅仅关注表单，我们叫它表准化。

·WOS精益生产知识考试题库··内部资料，请勿外传·潍柴员工WOS精益生产知识考试及竞赛复习题100道1、请说出WOS十项原则的每一项内容。

原则一：用户满意是我们的宗旨原则二：质量在每个人的手中原则三:高素质的员工队伍原则四:执行、创新与协作原则五：以信息化和可视化支持敏捷制造原则六：安全环保的工作环境原则七：互利共赢的供方关系原则八：以六西格玛为主要工具持续改进工作流程原则九：社会责任原则十：现场解决问题2、WOS项目的四个目标具体指什么？1) 量化指标：建立起科学、合理、全面的运营评价量化指标体系，用于指导企业的运营管理和绩效考核2）建立标杆：借鉴康明斯的评价体系指标，确定企业的近期、中期和远期挑战性目标，开展赶超标杆活动。

3）建立一支高素质、年轻化的人才队伍:通过WOS的开展和相关人员的参与,学习一些先进的管理理念和解决问题的方法，培养出一支高素质、年轻化的人才队伍。

4) 提炼一个优秀的管理文化:提炼出一套潍柴人遵循的的价值观，成为全员的行动方向和行为准则，提高企业的协同工作能力和竞争力。

3、什么是WOS精益生产项目？其目标是什么？WOS精益生产项目，是指潍柴人基于65年创业经验,并在近13年跨越式成长的基础上,上以具有潍柴特色的WOS理念为指导，下以精益生产为支撑,从2011年5月始，通过三年时间借鉴丰田生产方式的经验和作法,并结合企业实际加以改进、创新,不断改善生产管理水平，综合体现“多、快、好、省”的精益原则（“多”,即拓宽产品型号覆盖率，提高产品市场占有率，扩大企业规模，增强抗风险能力；“快”，即不断突破传统工艺的束缚,持续优化制造流程，缩短交货期；“好”，即生产顾客满意的优质产品；“省”，即努力降低生产成本.）最终打造形成具有潍柴特色的生产方式。

2011年5月17日，潍柴召开WOS精益生产项目启动大会，正式宣告用3年时间在全集团范围内导入精益生产方式，目标为通过项目实施，在现场、标准、作业、物流、设备、品质等六个方面达到丰田生产方式评价标准的3分以上水平。

SOP与加工工艺、标准作业的区别6在工作中很多人常常将作业标准与标准作业、加工工艺混淆，认为是同一种事务，具有相同的功能，其实不然，下面就来详细对比下他们之前存在的去吧SOP的定义SOP是（Standard Operating Procedure ）三个英文单词首字母的组合，翻译过来叫做标准作业程序，它的定义是将某项工作的标准操作步骤（即先做什么、后做什么、怎么做、做到什么程度）用标准的格式描述出来。

2这里提到了标准操作步骤的概念。

标准，在这里有最优化的意思，不是随随便便写出来的操作程序都可以称作SOP，而一定是经过不断实践总结出来的，在当前条件下可以实现的，最优化的，操作程序设计。

说得更通俗一些，就是尽可能将相关操作步骤进行细化、量化和优化，而细化、量化、优化的程度就是正常条件下任何人（无论是学历高的还是学历低的，不管是管理者还是一线操作者）都能理解，而且理解都是一致的，不会产生歧义。

SOP与工艺的区别SOP是将某项工作的标准操作步骤，即先做什么、后做什么、怎么做、做到什么程度用标准的格式描述出来。

加工工艺主要是对加工的先后顺序和方法进行明确，女口：先加工哪个面？再转哪个孔？用什么刀具？机床转速是多少？进给量是多少？加工工艺它只是一个流程，告诉你先做什么后做什么？而SOP比工艺更为详细，它是将一项工作进行量化、细化和优化。

加工工艺无法替代SOP，因为他们的用途不相同。

SOP和标准作业之间的区别标准作业是的实施对象是整条生产线，包含了工序能力表、标准作业票和标准作业组合票三件套，主要是在流线化改造过程中使用，对工位进行组合，规定工位间的手持数量，明确员工操作时运动轨迹。

作业标准是以人的动作为中心，将工作动作进行分解，形成指导具体工位或某项工作如何操作的执行准则，它随工艺、工装或设备等外部环境的改变而持续改进。

经验总结SOP的精髓就是把一个岗位应该做的工作进行流程化和精细化，使得任何一个人处于这个岗位上，经过合格培训后都能很快胜任该岗位。

改善学院课程知识点汇总精益概论知识点1、TPS=丰田生产模式1、丰田之屋两大支柱：准时制、自働化。

基层：标准作业、稳定性、改善。

2、精益五原则：价值、价值流、流动、拉动、持续改善3、改善基本原理：全体员工：每一天、每一地、每一人、持续的改善。

4、改善三现主义：现场、现物、现实。

5、ECRS：消除、合并、重排、简化。

6、登电集团卓越运营系统EOS：一个思维（PDCA）；二项基础（5S目视化、消除浪费）；三种模式（日常改善、项目改善、支持改善）；四根支柱（TPM、精益班组、改善学院、精益供应链）。

5S与目视化知识点1、5S的内容是:整理、整顿、清扫、清洁、素养。

2、整理：区分要和不要，要的留下，不要的清理。

3、整顿：必要的物品归类（按照三定原则：定置、定量、定容）并目视化。

4、清扫：清除脏污，保持整洁，消除污染源。

5、清洁：标准化，制度化，持续前3S。

6、素养：对于规定的事，人人规定行事，养成好习惯。

7、三定原则：定置、定量、定容。

清扫三源：困难源、危险源、污染源。

8、目视化定义：用眼睛看得见的管理。

目视化三个水准：1、初级水准：有标示，能明白现在的状态；2、中级水准：谁都能判断良否；3、高级水准：管理方法（异常处理）都列明。

5、5S铜牌认证标准：1、现场评价占60%；2、30秒取物，20%；3、定点摄影件数占10%；4、改善案例发表占10%。

6、什么是四图一表：平面布局图、物流图、人员通道图、消防通道图，一表指物品清单。

7、2S的最高境界：新进员工都能通过物品的定置管理、标示管理，能对现场的物品一目了然，迅速找到自己想要的工具。

七大浪费知识点1、七大浪费包含：过量生产浪费、库存浪费、等待浪费、动作浪费、搬运浪费、不良品浪费、过度加工浪费。

(国家灯库搬不动）2、过量生产是最大的浪费。

概念：生产比需求过多的产品就是过量生产。

3、过度加工是最隐的浪费。

概念：不当的技术或设计，会造成加工作业本身的浪费。

4、等待浪费是最简的浪费。

建材店宣传语3篇精选引领家装文化新时尚，尊享金色阳光好生活。

下面就是小编给大家带来的建材店宣传语3篇精选，希望能帮助到大家!建材店宣传语3篇精选一1、蓝天碧波映荷花，建材装饰美万家。

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40、科技先行，魅力无限。

41、变的是更具创意，不变的依然精彩。

42、柯尔司曼的微笑，建筑最美的表情。

43、世界的建材，建材的世界。