生产异常反馈处理办法

生产异常处理办法1.目的为保证公司部门间信息交流的准确，规范公司生产异常的处理，减少“等待时间”，提高生产效率，特制定本办法。

2.适用范围本公司生产过程中异常发生时，除另有规定外，均依本办法处理。

3.权责单位1）综合部负责本办法制定，修改,废止之起草工作。

2）总经理负责本办法制定.修改,废止之核准。

4.内容4.1定义本办法所指的生产异常就是生产过程中由于特殊原因造成生产停工或进度延迟的情形。

4.2分类1）物料异常：因物料供应不及时（断料）、物料品质问题等导致的异常。

2）设备异常：因设备、工装夹具不足或故障原因而导致的异常。

3）品质异常：因制程中发生，发现品质问题而导致的异常。

4）技术异常：因产品设计、生产工艺或其他技术问题而导致的异常。

5）水、电、气等其他异常。

4.3生产异常报告单发生生产异常，即有异常工时产生，时间在三十分钟以上时，应填写《异常报告单》。

4.4处理流程1）异常发生时，发生部门主管应立即通知生产部或相关责任单位，前来研拟对策加以处理，并报告直属上级。

若异常已造成停产，相关责任部门必须在接到通知5分钟内派人到现场处理。

2）生产部会同技术部、责任单位采取异常之临时应急对策并加以执行，以降低异常的影响。

3）异常排除后，由生产部填写《异常报告单》一式四联，并转责任单位。

4）责任单位填写异常处理之根本对策，以防止异常重复发生，并将《异常报告单》之第四联自存，其余三联退生产部。

5）生产部接责任单位之异常报告单后，将第三联自存，并将第一联转总经理部，第二联转综生产异常处理办法合部 6）生产部应对责任单位之根本对策的执行结果进行追踪。

4.5具体处理方法4.5.1物料异常1）物料采购异常由生产部部长在30分钟内通报采购员，由采购员同分管该产品的技术人员（必要时可同当事销售员）等相关人员进行生产异常方面的信息交流，一起研拟对策，对异常进行及时处理。

对于无法解决的问题要及时向分管副总或总经理反馈寻求支持。

生产异常处置流程生产过程中呀，总会有些意外情况冒出来，这就是生产异常啦。

那出现生产异常该咋处置呢？这就有个流程啦。

一、发现异常。

生产线上的小伙伴们可是异常的第一发现者。

就像大家平时工作的时候，突然感觉哪里不对劲儿了。

可能是机器发出了奇怪的声音，或者是做出来的产品看着就和平时不一样。

这时候呀，可不能装作没看见哦。

发现异常就像是发现了一个小怪兽出现在我们的生产世界里，得赶紧把这个消息告诉能处理它的人。

二、报告异常。

发现异常之后呢，就要马上报告啦。

报告给谁呢？当然是咱们的小组长或者是车间的负责人啦。

可别小看这个报告的过程，这就像是在战场上给指挥官发信号一样重要呢。

你得把异常的情况尽可能说得清楚一些。

比如说，机器是怎么个奇怪法，是哐哐哐地响，还是吱吱吱地叫。

产品是颜色不对，还是形状有问题。

如果能大概推测出是从什么时候开始出现异常的，那就更好啦。

这就像是给解决问题的人递上了一把打开秘密大门的钥匙。

三、初步判断。

负责人接到报告之后，就会先来个初步判断。

这就像是医生先给病人做个初步诊断一样。

他得看看这个异常是个小毛病，还是个大麻烦。

如果是小毛病，可能他自己就能处理了，就像我们平时感冒了，自己吃点药就好了。

要是大麻烦呢，那就得请更厉害的“专家”来帮忙啦。

四、制定解决方案。

如果是比较复杂的异常，那就要制定解决方案了。

这时候呀，可能是技术人员、工程师还有有经验的老师傅们聚在一起，像开小会一样讨论。

大家你一言我一语，就像在头脑风暴。

有人说这个办法，有人说那个主意。

最后选出一个最好的方案来。

这个方案就像是一个作战计划，要详细、可行，要能把那个生产异常这个“小怪兽”给打败。

五、实施解决方案。

方案定好了，那就得开始行动啦。

就像一群勇士按照作战计划去攻打敌人一样。

负责实施的小伙伴们得小心翼翼地按照方案来做。

如果是要调整机器的参数，那可得精确一点，不能马虎。

要是要更换某个零部件，那就得找对零件，稳稳地换上。

这一步可关键了，就像比赛的时候最后的冲刺，要是没做好，前面的努力可就白费了。

生产异常处理的一般流程
生产异常，是在各生产性公司都有可能发生的，如果处理不当，将会严重影响生产。

而当生产发生异常时，一般都是从处理流程、异常工时计算和责任处理三大内容来进行考虑，以便制定适时的应对办法。

一、处理流程
1.异常发生时，发生部门的第一级主管应立即通知相关责任单位前来研究对策加以处理，并报告直属上级。

2.生产部会同工程、责任单位采取异常的临时应急对策并加以执行，以降低异常对生产计划的影响。

3.排除异常后，由生产部填写“异常报告单”转相关责任部门。

4.相关责任单位填写处理异常的根本对策，以防止异常重复发生。

5.保存好异常报告单作为向责任供应商索赔的依据及制造费用统计的凭证。

6.生管保存异常报告单作为生产进度管制控制点并为生产计划的调度提供参考，并对责任单位的根本对策的执行结果进行跟踪。

二、异常工时的计算
当所发生的异常，导致现场部分或全部人员完全停工等待时，异常工时的影响度以100%计算，导致需增加人员投入排除异常现象时，异常工时的影响度以实际增加投入的工时为准；异常导致现场作业速度放慢时，工时的影响度以实际影响比例计算；如果损失不足十分钟时，只作口头报告或填入“生产日报表”，但不另外填写异常报告单。

三、责任处理
1.内部责任单位因作业疏忽而导致的异常，列入该部门工作考核，责任人员依公司奖惩规定予以处理。

2.属供应商责任除考核采购部或相关内部责任部门外，列入供应厂商评鉴，必要时应依损失工时向供应商索赔。

3.生管、制造均应对异常工时作统计分析，以检讨改进。

以上只是在一般情况下，应对异常生产情况要考虑的内容，但是在实际情况下，要以实际情况再适时定出反应快、实用的方案。

生产异常管理办法
一、引言
在现代企业的生产过程中，难免会出现各种生产异常情况，如设备故障、材料不合格等，这些异常情况对企业正常生产和产品质量产生负面影响。

为了及时、有效地应对和解决生产异常问题，企业需要制定一套科学、全面的生产异常管理办法。

二、目的
生产异常管理办法的目的是确保企业在生产过程中能够及时发现、追踪、纠正并防止生产异常事件再次发生，以保障产品质量和生产效率。

三、管理原则
1.预防为主：注重预防生产异常事件的发生，通过完善的设备维护、材料质量控制等措施，减少异常情况的发生频率。

2.快速反应：一旦发生生产异常事件，要及时响应、快速定位并采取相应措施，以最短的时间内恢复正常生产。

3.全员参与：生产异常管理事关全员，每个员工都要参与到异常管理中来，共同保障生产的稳定性和质量。

四、管理流程
生产异常管理流程主要包括异常发现、异常定位、异常处理和异常分析四个环节。

1. 异常发现
异常发现环节是生产异常管理的第一步，主要包括以下内容：- 定期进行生产情况的巡检和监测，及时发现潜在的异常情况；
- 引入自动化检测设备，提高异常检测的精确度和效率；
- 建立员工报异常的机制，鼓励员工积极参与异常管理。

2. 异常定位
异常定位环节是对生产异常事件进行准确定位，主要包括以下内容：
- 利用先进的检测设备和技术手段，对异常事件进行定位；
- 通过数据分析和挖掘，找出异常事件的起因和相关因素；。

完整版)生产异常问题反馈流程生产异常反馈处理流程为了及时有效地处理生产中出现的问题，减少效率损失，提高生产力，特制定了本办法。

本办法适用于公司生产过程中出现的异常情况，除非另有规定。

生产部门负责收集、确认、反馈和验证生产异常问题信息以及改善纠正措施。

品保部门负责确认物料异常问题，监督技术人员处理解决过程，确认改善措施的有效性以及闭环处理。

工程部门负责处理和解决生产异常问题。

生产异常是指造成制造部门停工或生产进度延迟的情况，由此造成的无效工时称为异常工时。

生产异常包括制程中操作不当导致的生产异常、设备故障或水、气、电等原因导致的设备异常、制程中发生、发现品质问题导致的品质异常以及产品设计或其他技术问题导致的技术异常。

当生产异常问题无法快速解决并导致异常工时产生时，应填写《生产异常问题反馈表》。

表格应包括填表部门、生产产品、发生日期、异常发生部门、应用项目、异常描述、临时对策和责任部门对策（根本对策）等项目。

生产异常问题产生后，应及时收集。

生产人员发现异常问题并及时提出反馈，包括物料、生产过程以及成品出货各个环节的异常信息。

生产中出现异常反馈后，部门主管应判断是否需要填写《生产异常问题反馈表》。

部门主管对异常进行初步分类并通知相应部门，前来研拟对策加以处理，并报告直属上级。

若异常已造成停产，相关责任部门必须在接到通知5分钟内派人到现场处理。

接收部门对问题进行初步分析整理并判定责任部门，并判定问题是否可控。

如果异常问题可控，生产部门会同工程部、XXX采取异常之临时应急对策并加以执行，以降低异常的影响。

如果异常问题不完全可控，应上报部门负责人进行审核确认。

4.3.异常处理流程改写：当生产异常问题发生时，责任部门应立即采取措施解决问题。

如果问题无法完全控制，责任部门应分析确定根本原因，并提出临时纠正措施和长期预防措施。

相关部门应对方案进行评审，通过后反馈给生产部门进行实施和验证。

技术人员和质检员应跟踪措施的实施情况，并验证其有效性。

1、目的：为建立各相关部门对生产异常的责任制度，以减少效率损失，特制定本程序。

为产线出现异常时的处理方法提供指导，包括异常发生与解决、内部检讨、原因调查、预防与围堵措施安排实施及产品质量的持续改进，以确保2、使用范围：本公司生产过程中异常发生时.3、职责:工艺部:负责对异常的分析,现场处理，临时改善对策提供、改善过程跟进以及改善标准文件的提供.质管部：负责异常反馈、确认、分析、组织改善、原因分析讨论与对策汇总，改善措施的制订、改善对策执行跟进，改善效果验证以及整个流程运作的监督跟进等。

生产部:负责异常反馈、改善；异常对策的执行. 4、定义：重大问题：质管部连续3批抽检不合格（且同一故障、同一订单、同一班次）属性能不良问题；生产发生批量质量异常:单项不良率超过10%（生产数大于300pcs); 品质缺陷（致命质量隐患,如产品爆炸等）生产要素不满足，如服务器故障、工装设备故障、缺料等无法满足正常生产，造成停线1小时以上。

5、异常问题反馈处理流程：5。

1 对严重问题处理处理时限：严重问题处理时限为1小时，1小时无解决办法或无法改善至正常生产状态的，升级到相关部门经理处理并知会计划主管。

5.2 流程：当发生严重问题时，发生单位生产主管或质量主管立即发出《停线预警报告》,发生单位工艺主管5分钟内到现场，对问题初步分析。

5。

2。

1 生产厂长必须立即升级到工程部经理直接处理，30分钟无法解决的立即升级到总厂厂长处理,并发出《停线报告》给责任单位，总厂厂长直接协调责任部门经理处理《停线报告》。

5。

2。

2 责任部门经理受理60分钟内如仍不能解决的，责任部门经理须立即牵头召集销售等相关部门负责人讨论商谈解决措施，并将书面处理结论措施下达到各相关执行部门。

5.2。

3 当质管连续3批检查不合格，QA主管必须向品质经理报告，当品质发出停线通知单后，如故障排除后恢复生产，必须经品质经理同意。

5.2.4 当故障问题不能及时排除并影响出货时，总厂厂长必须向上一级公司领导进行汇报，以便公司采取相应对策。

化工生产异常处理及应急措施在化工生产这个大家庭里，出点小岔子那是常有的事儿。

说实话，谁能保证每次都顺风顺水呢？但是，一旦出现异常，咱们可不能慌了神。

今天就来聊聊，在这种情况下该怎么办，保证大家的安全和生产的稳定。

1. 化工生产的常见异常首先，咱们得知道，什么情况算是“异常”？这可不是啥神秘的事儿，简单来说，就是生产过程中出现了意想不到的问题。

比如，设备突发故障、原材料质量不达标、温度、压力等指标异常等等。

就像你做饭时，油烟机突然罢工，结果厨房里烟雾缭绕，那可真是个麻烦。

一般来说，异常分为以下几类：1.1 设备故障这方面的问题最常见，设备就像人，有时候也会“生病”。

可能是电路短路、机械磨损，甚至是某个小零件掉了。

这时候，咱们要保持冷静，及时停机，进行检查。

要是这时候不注意，后果可就不堪设想了，甚至可能会导致更严重的事故。

1.2 生产环境异常除了设备，还有环境因素，比如温度过高、湿度过大等等。

你想啊，要是你在蒸锅里呆着，环境闷热，哪能受得了？所以，一旦发现这些情况，立马要采取措施，保持环境的正常范围。

2. 异常处理措施有了问题，咱们得想办法解决。

处理异常的第一步，当然是要及时反应，千万别拖延。

这里有几个小技巧，帮你快速应对：2.1 及时报告首先，要把情况报告给相关负责人。

沟通这事儿就像打电话，越快越好。

毕竟时间就是金钱嘛，耽误一分钟，就可能造成更大的损失。

报告的时候，记得把问题描述清楚，像“某某设备出问题了，温度升高了！”这样的话，能够让对方一目了然。

2.2 启动应急预案其次，要启动应急预案。

这就像打游戏一样，提前准备好应对策略，让你在关键时刻不至于手忙脚乱。

应急预案里要包括紧急停机、人员撤离、物资调配等步骤，确保每个环节都有条不紊。

3. 加强培训与演练当然，光靠临时应变可不行，平时的培训和演练同样重要。

多做几次“模拟演练”，就像考驾照，熟能生巧，才能在真正遇到问题时不慌不忙。

3.1 组织培训定期组织培训，给大家讲讲如何处理异常情况，真是个好主意。

工厂生产异常处理办法1.目的为规范本公司生产异常的处理，特制定本办法。

2.适用范围适用于本公司各种生产异常的处理。

3.定义本办法所指的生产异常，是指造成制造部门停工或生产进度延迟的情形，由此造成的无效工时，也可称为异常工时。

生产异常一般有以下几种：3.1 计划异常：是指因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常。

3.2 物料异常：是指因物料供应不及（断料）、物料品质问题等导致的异常。

3.3 设备异常：是指因设备、工装不足或故障等原因而导致的异常。

3.4 品质异常：是指因制程中出现了品质问题而导致的异常，也称制程异常。

3.5 产品异常：是指因产品设计或其他技术问题而导致的异常，或称机种异常。

3.6 水电异常：是指因水、气、电等导致的异常。

4.管理规定4.1 异常状况的排除异常状况的排除措施如下表所示：1、生产计划异常（1）根据计划调整，作迅速合理的工作安排，保证生产效率，使总产量保持不变（2）安排因计划调整而余留的成品、半成品、原物料的盘点、入库、清退等处理工作（3）安排因计划调整而闲置的人力做前加工或原产品生产等工作。

（4）安排人力以最快速度做计划更换的物料、设备等准备工作。

（5）利用计划调整时间作必要的教育培训。

（6）其他有利于效率提高或减少损失的做法。

2、物料异常（1）接到生产计划后，应即确认物料状况，查验有无短缺（2）随时作各种物料的信息掌控，反馈相关部门避免异常的发生（3）物料即将告缺前三十分钟，用警示灯、电话或书面形式将物料信息反馈给采购、资材、生产部门（4）物料告缺前十分钟确认物料何时可以续上（5）如物料属短暂断料，可安排闲置人力做前加工、整理整顿或其他零星工作（6）如物料断料时间较长，可安排人员进行教育培训，或与生产部协调作计划变更，安排生产其他产品3、设备异常（1）做好设备日常保养工作，避免设备异常的发生（2）发生设备异常时，立即通知生技部门协助排除（3）安排闲置人力做整理整顿或前加工工作（4）如设备故障不易排除，需较长时间，应与生产部门协调另作安排4、品质异常（1）对前有品质不良记录的产品，应于产前做好重点管理（2）异常发生时，迅速用警示灯、电话或其他方式通知品管部及相关部门（3）协助品管部、责任部门一起研拟对策（4）配合临时对策的实施，以确保生产任务的达成（5）对策实施前，可安排闲置人力做前加工或整理整顿工作（6）异常确属暂无法排除时，应与生产部门协调作生产变更5、产品异常（1）迅速通知品管部、生技部或开发部（2）同制程品质异常的处理方式处置6、水电异常（1）迅速采取降低损失的措施（2）迅速通知生技部门加以处理（3）人员可作其他工作安排4.2 生产异常报告发生生产异常，即有异常工时产生，时间在十分钟以上时，应填写“生产异常报告单”。

XX公司生产异常处理办法第一条目的为了规范本公司生产异常的处理，特制定本办法。

第二条范围本办法适用于一切造成生产停工或生产进度延迟的情形。

第三条异常分类1.计划异常：因生产计划或安排不当、失误等导致的异常。

2.物料异常：因物料供应不及时，物料品质问题等导致的异常。

3.设备和模具异常：因设备、模具不足或故障等原因而导致的异常。

4.制程异常：因生产过程中出现了待料、阻塞、效率低等导致的异常。

5.质量异常：生产过程中发生的各种质量问题导致的生产异常。

5.客户取消或变更订单（颜色、规格、名称、包装材料、包装规格等），公司的生产因此出现的生产异常。

6.人员不足：公司产能扩大或员工减员所致的人力不足，造成的生产异常。

7.水电异常：停电、停水导致的生产异常。

8.安全事故、工伤事故、火灾事故等导致的生产异常。

9.自然灾害：台风、洪涝、地震等自然灾害导致的生产异常。

第四条异常的常规处理程式1.标识：当生产出现异常时，应急处理得当，异常消除，不需进行标识。

但经应急处理仍无法消除异常的，应对现场物料、设备、场地等进行标识，以区别于常态，免于出现次生异常。

2.应急处理：当生产出现异常时，在场的人员都应按各自职责采取相应的应急处理措施。

以达到消除异常、恢复生产的目的。

3.上报：在完成异常的标识和处理后，异常所在部门或车间应向上级领导报告。

4.调查：根据不同异常的性质，由不同的责任部门牵头，对异常的发生原因进行调查。

5.评价：根据调查结果，应对异常情况所造成的不良影响进行评价。

6.问责：根据异常所造成的不良影响程度，对属人为责任的异常，问责相关部门和相关人员。

7.改善及预防：对发生异常的原因进行改善预防，使得今后不再重复出现相同事件。

第五条异常的应急处理一、计划异常：生产安排不当、失误、等导致的异常，应及时纠正不当的生产安排，消除异常造成的生产混乱状态，及时恢复正常的生产秩序。

二、物料异常：1.原料供应不及时，常表现为无料、有料不足等。

食品企业生产异常处理办法为了规范产线发生异常时，能及时、准确地反映并能通过相关1、工厂品质提出异常问题，确认是否属实。

2、工厂工程负责产线异常分析，找出问题原因，提出改善对策。

3、工厂IQC跟进改善结果及效果确认；对来料进行管控。

4、工厂品质提供异常的最终处理方案，并对改善方案评估/验证；供应商改善报告回复及监控。

5、客户项目、结构、工程负责结构、软/硬件异常问题的解决。

6、客户采购负责来料异常商务方面的处理。

7、客户计划负责异常发生时总体计划的协调和异常发生产生的工时和物料的签合。

8、质量总监1、工厂仓库按客户计划要求根据BOM及套料单领取物料安排生产。

2、产线在生产中发现产品与样板不符、功能缺失、装配出来的成品达不到标准要求或来料无法使用等现象时，及时上报IPQC、工厂品质&工程等相关人员确认。

3、工厂品质确认异常可接受，通知产线继续生产；如确认异常成立则交工厂工程分析同时开出《生产异常报告》。

4、经工厂工程分析，给出初步分析结果，结果分为工艺问题、设计问题、来料问题。

5、由工厂工程分析为工艺问题，由工程辅导产线纠正生产工艺，工厂品质监督确认，产线恢复正常生产。

6、经工厂工程初步分析异常属于设计问题，在能力范围内能解决的自行处理，但需将解决办法知会客户，若无法解决的则书面知会客户品质、项目、结构、计划。

由客户计划主导协调客户项目结构分析在30分钟内给出临时处理解决办法，经工厂品质确认合格恢复生产；对于后期的改善对策，由客户品质主导负责协调项目、结构工程等一起实施有效的解决对策并进行验证，得到工厂品质确认方可进行生产安排。

7、由工厂工程及品质确认异常是来料问题，第一时间以邮件通知客户计划、品质、采购，并要求客户品质在30分钟内对物料问题给予回复处理意见（临时解决办法），工厂给予相应配合和支持。

同时客户品质联系供应商到工厂及时解决，并要求供应商给出不良原因分析及改善报告回复，客户品质对其进行验证，同时要求供应商挑选符合品质标准的物料经品质确认后方可恢复生产。

简述如何确认和处置不合格品,异常反馈流程《简述如何确认和处置不合格品及异常反馈流程》在生产或工作的世界里，不合格品就像是调皮捣蛋的小怪兽，而我们得像超级英雄一样去发现它们、处置它们，并把它们的情况准确反馈。

让我来给各位唠一唠这其中的门道吧。

一、不合格品的确认这可有点像寻宝游戏，但寻到的是“坏宝贝”。

首先呢，得有一双敏锐的眼睛，一线的工人小伙伴们在日常生产操作时往往是第一波发现异常的。

比如说，生产小零件的时候，一眼看去有个零件外形歪歪扭扭的，和旁边规规矩矩的零件比起来就像是进了正规军队伍里的杂牌兵，那这时候就得心里打个问号，这可能是个不合格品。

当然，除了肉眼看，还有各种工具帮忙呢。

就像测量长度的卡尺、检测性能的仪器等。

这些工具就像我们检测的小助手，如果测量数据和标准要求对不上号，就好比去参加一场考试，答案和标准答案差了十万八千里，那这个产品基本上可以判定为不合格品了。

不过这确认的过程有时候也有点小纠结，特别是在那些界限不分明的情况下。

就像吃粥，有的人觉得稠一点好，有的人觉得稀一点也不错，对于产品的合格标准有时候也会有那一点模糊地带。

这时候就要参照明确的产品标准文件，那份文件就像裁判的哨子，说行就行，说不行就不行，一切按照规矩来。

二、不合格品的处置一旦确定是不合格品，那可不能把它丢在那不管，得给它找个“归宿”。

有几个常见的处置办法。

如果这个不合格品还能抢救一下，就像一个生病的小动物还有治愈的可能，那就进行返工。

比如说一个刷错颜色的小盒子，重新刷回正确的颜色就可以变成合格产品了。

要是返不了工了，但是它身上还有点能回收利用的价值，那就像把旧衣服拆了做抹布一样进行回用或者降级使用。

但有时候呢，这个不合格品真的是“无药可救”了，那只能报废处理，就当是发生了一场小小的“生产悲剧”，果断和它说再见。

三、异常反馈流程当发现了不合格品，这个消息要像接力棒一样迅速准确地传递出去。

这个流程就像是在玩一个传声筒游戏，但是必须准确传播内容，不能出差错。

公司生产异常情况应急处置措施方案以下是 9 条主题为“公司生产异常情况应急处置措施方案”的内容：1. 嘿，要是突然机器出故障了咋整？就像车子在路上抛锚一样让人头疼！这时候咱得赶紧通知维修人员啊，就像你生病赶紧找医生一样，得争分夺秒！而且要立刻把正在进行的工作停下来，别让损失扩大呀！你说是不是？例子：上次那台关键设备突然“罢工”，我们马上就通知了维修大哥，然后果断暂停相关生产，幸好处理及时，没造成大麻烦呀！2. 哇塞，要是原材料短缺了，那可不得了啊！这不是相当于做饭没米了嘛！咱得迅速找替代品或者和供应商紧急沟通呀，要像抢险一样行动起来！难道还能坐以待毙不成？例子：有一回原材料供应不上了，咱赶紧到处找替代的，那紧张劲儿，可比抢火车票还刺激呢！3. 哎呀呀，如果生产线上出现安全事故了呢？这可不是开玩笑的呀，得像对待火灾一样严肃对待！马上启动应急预案，疏散人员，进行急救，可不能有一丝马虎啊，对吧？例子：记得那次有个小意外，大家瞬间就进入应急状态了，好在处理得当，没出大事儿，现在想想都后怕呢！4. 嘿哟，万一工人突然集体生病请假咋办？这就好比战场上士兵都倒下了呀！这时候就得赶紧调配其他人员来顶岗，不能让生产线停摆呀，这能行么？例子：那次好多同事都病了，还好我们临时抽调了一些人过来，才勉强维持住生产呢。

5. 你想想，要是遇到停水停电这种情况，那不就抓瞎啦！就像没了眼睛和腿一样！咱们得有备用的水电供应方案呀，得提前准备好呀，是不是？例子：那次突然停电，幸好有备用电源，不然那一整天都得浪费掉了呀！6. 咱可不能小瞧了工艺出错这个问题呀，这不就像走路走偏了嘛！得赶紧调整过来，严格按照标准来，不然生产出一堆废品可咋办？这可不妙吧？例子：有一次工艺出了点小差错，大家立刻警醒，赶紧改正，才没酿成大祸呢！7. 碰到那种订单突然暴增的情况，可不能高兴太早呀！这就跟突然来了一堆客人一样，得赶紧想办法应对呀，增加人手、加班加点，能不这么做吗？例子：那次订单多得吓人，我们赶紧招人帮忙，那一阵真是累惨了，但也得咬牙坚持呀！8. 要是遇到极端天气影响生产，那可真是无奈呀！咱就得像和老天打游击一样灵活应对，该暂停就暂停，该保护设备就保护设备，这没商量吧？例子：上次刮大风下大雨，我们赶紧把设备都保护起来，可不能让它们受伤呀！9. 总之呢，面对生产异常情况，我们就得像战士一样勇敢面对，积极处置！不能退缩，不能逃避！要想尽各种办法把损失降到最低呀！大家说是不是！观点结论：对于公司生产异常情况，必须迅速行动，灵活应对，确保生产的正常进行和公司的利益。

检查工作中的生产质量异常与问题解决在工作中，生产质量的异常和问题解决是一个重要的环节。

无论是生产制造行业还是服务行业，都需要对生产质量进行检查和解决问题，以确保产品或服务的质量达到预期水平。

本文将就检查工作中的生产质量异常与问题解决进行论述。

首先，工作中会出现各种生产质量异常，例如产品质量不合格、生产进度延迟、工艺参数不稳定等。

对于这些异常情况，我们可以采取以下措施进行解决：一、明确问题来源和原因在解决生产质量异常之前，我们首先需要明确问题的来源和原因。

可以通过对生产过程的分析和不断的追溯，找到异常出现的根本原因。

只有找到原因，才能有针对性地采取措施解决问题。

二、建立有效的质量管理系统建立有效的质量管理系统是解决生产质量异常的关键。

包括建立质量标准、制定工艺流程、监控生产环节等。

通过规范化的操作和严格的管理，可以减少生产质量异常的发生。

三、加强培训和技能提升员工素质是影响生产质量的重要因素。

通过加强培训和技能提升，提高员工的产品质量意识和操作水平，减少操作失误和质量问题的发生。

四、及时处理异常情况一旦发现生产质量异常，需要及时处理。

可以通过暂停生产、调整工艺参数、检修设备等方式解决问题，并在解决后进行全面的检查和测试，确保问题完全解决。

以上是对检查工作中的生产质量异常解决办法的论述。

接下来将讨论常见的生产质量问题和解决方法。

一、产品质量问题产品质量问题是最为常见的生产质量异常。

可能出现的问题包括产品外观不良、尺寸偏差、功能失效等。

解决产品质量问题的关键在于建立完善的质量检测和控制体系，确保产品在出厂前经过严格的检查和测试。

二、生产进度延迟生产进度延迟是生产过程中另一个常见的问题。

可能的原因包括设备故障、人力不足、原材料供应延迟等。

解决生产进度延迟问题需要全面协调各个环节，确保各环节之间的协同配合，同时合理安排生产计划，提前预留足够的时间来解决可能出现的问题。

三、工艺参数不稳定工艺参数不稳定可能导致产品批次之间存在差异，影响产品的一致性和稳定性。

生产异常处理有哪些措施生产异常是指因订单变更、交期变更、制造异常及机械故障等引起的产品品质、数量、交期等脱离原计划的现象。

生产异常在生产过程中是比较常见的，现场管理人员应及时掌握异常状况，及时、适当地采取相应对策，确保计划的圆满完成。

那么，生产异常处理有哪些措施?华谋咨询小编整理了以下几点：一、生产异常处理程序的设计生产异常如果处理不当，就会严重影响生产。

而当生产发生异常时，一般都是从处理流程、异常工时计算和责任处理三大内容来进行考虑，以便制订适时的应对办法。

1、异常发生时，发生部门主管应立即通知相关责任单位，共同研究对策、及时处理，并报告直属上级。

2、生产部会同责任单位，有针对性地采取临时应急对策，以降低异常对生产计划的影响。

例如，有些企业规定在重大生产异常发生时，组织闲置人员培训学习。

3、排除异常后，由生产部填写异常报告单，分发给相关责任部门，对异常处理过程进行经验总结，以防止异常的重复发生。

4、保存好异常报告单，作为向责任供应商索赔的依据及统计制造费用的凭证。

5、生产管理部保存异常报告单，作为生产进度管制的控制点，为生产计划的制订和调度提供参考，并对责任单位的执行结果进行跟踪。

二、生产异常的责任判定生产管理部应对异常工时作统计分析，以检讨改进。

生产异常责任判定如表6-13所示。

1、交货延迟，进货品质严重不符要求，数量不符，送错物料，其他因供应商原因所致之异常。

2、未能及时确认零件样品，设计错误;设计延迟，设计临时变更，设计资料未能及时完成。

3、生产计划日期安排错误，未能及时发出生产指令，生产计划变更未能及时通知相关部门。

4、采购下单太迟，导致断料，进料品质不合格;进料不全导致缺料，进错物料，来下单采购，其他国采购业务疏忽所致的异常。

5、工作安排不当导致零件损坏;作业过程来按照标准执行导致事故发生，作业来按照标准执行导致品质异常，设备仪器操作不当导致机器故障，效率低下，非瓶颈环节出现物料堆积，前一道工序安排不当导致后一道工序停机，流程安排不当，导致物流不畅备料不足，料账错误，未及时点收厂商进料，物料发放错误，物料查找时间太长，其他固仓储工作疏忽所致的异常。

生产异常管理办法一、概述生产过程中难免会出现各种异常情况，如设备故障、原材料异常、人员疏忽等，这些异常情况对生产进程和产品质量都会产生重要影响。

为了有效管理生产异常，保证生产过程的顺利进行，制定一套高效的生产异常管理办法十分必要。

本文将就如何制定和实施生产异常管理办法进行探讨。

二、制定生产异常管理办法的原则1. 预防为主：通过加强日常维护与设备管理，加强人员培训等措施，尽量减少生产异常的发生。

2. 及时响应：一旦发现生产异常，要立即响应并进行相应的处理，以避免误差扩大。

3. 信息追溯：对生产异常进行记录，追溯其发生原因，以便进行事后分析和改进。

4. 多方协调：生产异常管理涉及多个部门，需实施交叉功能管理，确保整体的协调与沟通。

三、生产异常管理的具体步骤1. 异常监测与识别通过设立监测指标、设备巡检等手段，确保对生产过程全方位、实时的监测。

一旦发现异常，要及时进行识别和记录，确定异常的性质和影响范围。

2. 异常分类与评估根据异常的性质和影响程度，将异常情况进行分类，并进行评估。

评估的指标主要包括对生产进度、产品质量、安全等方面的影响评估，以便制定相应的处理方案。

3. 异常处理与控制异常处理包括紧急处理和根本解决两个层面。

紧急处理主要是为了尽快恢复正常生产秩序，减少损失。

根本解决则是通过对异常情况的分析，彻底排除异常发生的原因，以避免类似情况再次发生。

同时，要对异常处理过程进行记录和反馈，用于事后查验和改进。

4. 异常事后分析与改进对每一次生产异常，都要进行详细的事后分析，找出产生异常的根本原因，并针对问题进行改进。

在改进过程中，可以借鉴其他企业的成功经验，积极应用现代技术手段，提高生产管理水平。

四、生产异常管理办法的关键要素1. 人员培训与意识提高通过定期培训和知识普及，提高员工对生产异常的识别能力和处理能力，增强责任感和紧迫感。

2. 制度与流程规范建立健全的生产异常管理制度和流程，明确各个环节的责任与权限，确保异常处理的统一标准和流程。

生产异常反馈处理办法第1章总则第1条目的为规范本公司生产异常信息的处理，特制定本办法。

第2条适用范围本办法所指的生产异常信息，是指标志着生产车间停工或生产进度延迟等情形的数据或资料。

在生产现场，异常信息包括但不限于下列7大类。

1．计划异常信息：生产计划临时变更或安排失误等异常信息。

2．物料异常信息：物料供应不及（断料）、物料质量有问题等异常信息。

3．设备异常信息：设备、工装不足或有故障等异常信息。

4．质量异常信息：制程中出现的质量问题等异常信息。

5．产品异常信息：产品设计或其他技术问题等异常信息。

6．水电异常信息：水、气、电系统出现的异常信息。

7．工时异常信息：因上述异常导致的待工、返工、加班等信息。

第2章异常信息处理规定第3条生产异常报告1．当生产现场出现上述异常信息，且异常工时时间达10分钟以上时，责任班组长应填具《生产异常报告单》，具体内容如下表所示。

生产异常报告单编号：报告日期：年月日制令单号（或生产批号）异常发生班组产品名称规格/型号生产数量客户名称异常现象异常原因异常的影响临时性措施1．2．3．异常现象起讫时间年月日～年月日异常发生班组确认责任班组长日期：年月日经办人员日期：年月日针对性采取对策1．2．3．备注注：本单一式三联，第一联本班组保存，第二联交生产办公室保存，第三联交财务部保存。

2．当生产现场出现上述异常信息，且异常责任较小并能迅速对应时，责任单位负责人负责口头报告或填入《生产日报表》，可不另行填具《生产异常报告单》。

第4条《生产异常报告单》的填写指导1．《生产异常报告单》必须填写出现异常信息时正在生产的产品生产批号或制造命令号。

2．填写生产产品信息，即填写上述异常信息时正在生产的产品名称、规格、型号、产品数量等。

3．填写异常发生部门，即填写出现上述异常信息的生产车间或班组名称。

4．发生日期，即填写出现上述异常信息的日期。

5．起讫时间，即填写发生异常的起始时间、结束时间。

6．异常描述，即填写发生异常的详细情况，尽量用量化的数据或具体的事实来陈述。

出货检反馈的异常处理机制
出货前检查发现问题，处理这类异常有一套流程，咱们可以这么理解：
发现问题记下来：
在产品打包要出货前，质检员发现产品有问题，比如质量不过关、有划痕、包装破了，都会立刻把这些情况详细记下来。

跟上级汇报：
检验员把这些问题汇总，做成一份《出货检查异常报告》，详细写着哪里不对劲、是哪些批次的产品、数量多少，还会猜测一下可能出问题的原因。

公司内部讨论对策：
上级部门一看报告，就会赶紧组织开会，把生产和技术的同志们叫来，一起商量咋解决这个问题。

看看是要返修、报废还是有其他办法处理。

做出处理决定并执行：
根据讨论的结果，开始执行对应方案，比如产品修好了再重新检查，或者和客户商量特殊处理办法。

关键是，每一步都要盯紧了，确保问题真的解决了。

追根溯源改进工作：
问题解决完了还不算完，得找到问题的根本原因，通过不断地改进和调整，防止同样的问题下次又冒出来。

留好记录以防万一：
整个处理过程的每一步都要记录好，存档备查，以后万一有问题出现，也好对照以前的经验来处理。

及时通报，保持沟通：
解决方案确定后，要向公司内部和客户反馈，该说明情况的说明，该提交整改报告的提交，保持信息畅通，确保大家都知道并且满意。

这样一套流程下来，不论产品出货前有什么问题，都能及时发现并妥妥解决，既能保证产品质量，也能维护好客户关系，更重要的是能通过不断反思和改进，让生产过程更加完善。