铁件检验判定标准

五金产品质量检验标准一．目的为公司五金制品在生产过程中的质量检验提供标准，为五金的质量状况提供生产和检验依据，做到工作有标准有依据，保证产品质量满足客户要求。

二．范围适用于我司所有五金产品的质量检验依据和判定标准。

三、职责3.1品管部主管：检验标准、检验方式、检验工具的制定；不合格品的判定；品质异常沟通处理；人员培训。

3.2 QC/IPQC依据本标准对公司五金产品进行制程和成品的各工序的质量控制。

3.3各部门：依据本标准的要求进行生产和自检；对不良现场的处理，异常情况的纠正和预防。

四、产品检验类别4.1五金产品：我司的五金产品包括家居用品、园艺用品及其它类型的锌铁制品。

区分方式类别定义说明按生产类别分半成品冲压初胚、刮批锋、抛光、喷油、抹油等工序还未完全未符合客户样板要求的五金产品都属于半成品。

成品通过加工后的产品符合客户样板要求的产品。

产品生产流程划分初胚锌铁原料通过压铸模具的成形的初胚产品。

前处理对初胚进行刮批锋、打磨、抛光等工序进行加工。

后加工对前处理好的半成品进行喷油、抹油等加工，使产品符合客户成品要求。

4.2不合格现象根据缺陷程度分为A、B、C三类：缺陷分类定义解释A类（致命缺陷(CR）:对于公害性、安全性及机能性有严重影响的缺陷) B类（严重缺陷（MA）：会降低产品的性能会达不到预期要求的缺陷）C类（轻微缺陷（MI）：对产品的实用性或有效性无明显影响的缺陷）4.2产品的检验分为全检和抽检两大类，目前我司主要是以抽检为主。

4.3产品的检验方式分为感官检查、器具检查和测试性检查三类，我司产品的测试性检查为承重测试、拉力测试、防漏测试等检验项目，除此以外是感官检查和器具检查。

4.4抽样标准：严格按照AQL/2.5标准进行抽检项目类别成品不合格类别描述A类 1.产品要求错误（产品错、颜色错、材质错、标签错、包装错、数量错等等）2.有安全隐患（批锋刮手等对人身安全有影响）3.功能性缺陷（没螺丝孔、没攻牙、装配不良等直接影响产品使用的缺陷）4.测试性不良(承重、拉力、附着力、摔箱、条型扫描等测试项目出现明显超标不合格的缺陷)B类明显的碰划伤、色差、电镀不良、喷漆不良等外观缺陷C类存在轻微外观缺陷，不符合客户要求，但不明显影响产品的美观的普通缺陷4.5产品缺陷名词定义⑴毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。

磁環（鐵芯）外观检验标准1.目的：为产品的外观检验提供标准。

2.范围：本文件适用于生产部产品外观检验作业员和品质部外观检验人员使用。

3.检验方法和标准3.1按以下方法选取检验方式：3.1.1 当产品外径小于2.54mm时，外观检验需在放大镜的辅助下进行，放大镜操作步骤如下：Step1：用相应的清洁纸或清洁布清洁放大镜的镜头。

Step2：打开显示装置3分钟，静待显示装置稳定。

Step3：放一个产品到放大镜上的检验台上，确保其位于显示屏的正中央。

Step4:：调焦至最好位置，确保光线明亮，然后可进行检验，并按如下标准进行判定。

放大镜图片: (倍数)3.1.2当产品外径大于或等于2.54mm时，外观检验在肉眼目视下进行，不须使用放大镜，同样按如下标准进行判定。

注：进行外观检验时，本标准仅用来识别合格品与不合格品。

3.2清洁程度磁芯表面清洁，不含任何附加磁铁或其它杂质。

3.3缺角3.3.2缺角长度或宽度不得超过产品壁厚的1/4，并不得超过2mm。

如图一所示：3.3.3缺角光滑并无毛边。

3.3.4不用放大镜观察时，单面缺角不得超过3个，整个产品缺角不得超过6个。

1/4T3.4 形状和尺寸尺寸应在规定公差范围内，形状应满足图纸规定要求。

3.5 边角边角应平滑，不得有毛刺或糙边。

3.6 裂纹3.6.2 不得存在明显裂纹，对光目测时不能出现如下图二所示裂纹。

3.6.3 环绕圆周的裂纹不能超过圆周长的1/4，如下图三所示：3.6.4如下图四的裂纹也不能超过圆周的1/4。

它可能出现在产品的外周或内周。

3.7 拔损（粘模）网纹和拔损（如下图五）面积不得超过所在面积的1/4，深度不得超过1mm 。

3.8 涂层 3.8.2 涂层粗糙的产品不可接受。

3.8.3 涂层缺角使磁芯暴露在空气中不可接受。

3.8.4 涂层过薄，以致磁芯裸露时，该批产品拒收。

3.9 外观标准实物参考图片3.9.2 外观标准实物参考图片如下图7至图9。

文件制修订记录1适用范围本标准规定了彩印马口铁的质量要求、试验方法及检验规则。

本标准适用于彩印马口铁的验收检验。

2引用文件GB/T 2828.1 计数抽样检验程序GB/T 14251 镀锡薄钢板圆形罐头容器技术条件GB/T 17590 易开盖三片罐3. 质量要求3.1 外观质量要求3.1.1彩印面3.1.1.1套印准确，图案美观、文字清晰、完整、不变形，无明显花糊，字体无双影、缺笔、断线等；张与张之间不应有明显的色差，条形码应符合有关国家规定。

3.1.1.2文字图案不能有模糊或错误，色泽与标准样本相符；不得参有其它商标的标记；印刷图案不能有倒置现象3.1.1.3表面应光洁，无粗粒无严重拉丝、擦伤等，主要部位无划伤，轻微划伤不超过三处。

注：①主要部位指印刷品画面上反映的主题的图案、文字、标记等。

②轻微划伤指印刷品画面无露铁划伤痕不超过0.3×20㎜。

3.1.2涂膜面3.1.2.1涂膜面应光滑平整、色泽基本一致、无熔锡、无焦化。

熔锡或焦化为严重缺陷。

3.1.2.2允许涂膜有未穿透的擦伤,累计划痕长度不应超过250㎜,超过500㎜时为严重缺陷。

3.1.2.3允许涂膜在三个以下的区域（50×50㎜2）里，各有5个以下最长为0.5 ㎜的杂质点。

3.1.2.4允许涂膜有直径大于2㎜的气泡不多于3个，允许3个以下区域（50×50㎜2）里，每区域含有直径小于1㎜、大于0.2㎜的分散气泡不多于10个。

上述有分散气泡的区域超过5个时为严重缺陷。

3.1.2.5漏涂或薄边，沿印涂方向的上、下边不应超过3㎜，左右边不超过2㎜。

注：薄边是横跨带宽的厚度偏差的量度，在距离边1/4寸位置测量时，一般地比距剪边的一寸或更远的位置要薄。

最大薄边偏差不超过规定基本重量论厚度的15%。

3.1.2.6允许有直径5㎜以下的堆料不超过去3个。

3.2.1.7留空印涂时，留空带位置各宽度的误差，均不应超过±1.0㎜，否则为严重缺陷。

铸铁件检验规程1. 引言本文档旨在制定一套铸铁件的检验规程，以确保产品质量、安全性和合格标准的达到要求。

本规程适用于所有铸造生产企业和铸造工艺。

2. 检验目的铸铁件的检验旨在确保产品质量，排除可能存在的缺陷和不合格产品，以提供可靠、安全的产品给客户。

检验的目的包括：- 检查铸铁件的尺寸、外观、力学性能、化学成分和物理性能是否满足技术要求；- 发现并纠正铸铁件生产过程中的问题，以提高产品质量和生产效率；- 提供数据和记录，追踪铸铁件的质量控制和追溯。

3. 检验范围本检验规程适用于所有铸铁件的生产过程，包括原材料检验、工艺检验和成品检验。

检验内容包括但不限于以下方面：- 质量管理：包括铸造过程控制、温度控制、材料配比、熔炼过程控制等；- 外观检查：包括表面质量、外形尺寸、表面光洁度等；- 尺寸检验：包括尺寸精度、平行度、垂直度等；- 力学性能检验：包括强度、硬度、抗拉性能等；- 化学成分检验：包括成分分析、含碳量、含硅量等；- 物理性能检验：包括热处理性能、热膨胀系数等。

4. 检验方法本规程采用以下检验方法来进行铸铁件的检验：- 目视检查：通过肉眼观察，对铸铁件的外观质量进行检查；- 量具检测：使用合适的量具进行尺寸测量，确保尺寸的准确性；- 超声波检测：利用超声波技术对铸铁件进行探伤检测，发现内部缺陷；- 化学分析：使用化学分析仪器对铸铁件的化学成分进行检验；- 力学性能测试：通过拉伸试验机等仪器进行力学性能的测试。

5. 检验记录和报告每次铸铁件的检验都应有相应的检验记录和报告。

检验记录应包含以下内容：- 产品信息：包括产品名称、编号、规格等；- 检验项：包括检验内容、检验方法、检验数据等；- 检验结果：包括合格、不合格等；- 接收/拒收判定：根据检验结果，确定铸铁件是否符合要求；- 签名和日期：对检验人员进行记录。

检验报告应根据需要，提供检验结果的详细信息，记录每次检验的结果和趋势，以便于质量控制和问题追溯。

铸铁探伤标准一、目的本标准旨在规定铸铁件的无损探伤方法、程序和要求，以确保铸件的质量和安全性。

二、适用范围本标准适用于各种类型的铸铁件，包括灰口铸铁、球墨铸铁、可锻铸铁等。

三、探伤方法1. 射线探伤（RT）射线探伤是利用X射线或γ射线对铸件进行无损检测的方法。

通过观察不同材料对射线的吸收程度，可以判断铸件内部是否存在缺陷。

射线探伤适用于各种形状和大小的铸件，但检测成本较高。

2. 超声波探伤（UT）超声波探伤是利用超声波在材料中传播的特性，检测铸件内部是否存在缺陷的方法。

超声波探伤具有检测速度快、灵敏度高、操作简便等优点，但不适用于形状复杂的铸件。

3. 磁粉探伤（MT）磁粉探伤是利用磁粉在铸件表面形成的磁痕，检测铸件表面是否存在缺陷的方法。

磁粉探伤适用于形状复杂的铸件，但不适用于非磁性材料。

四、探伤程序1. 预处理对铸件进行清洗、干燥和打磨等处理，以去除表面杂质和氧化层，确保探伤结果的准确性。

2. 探伤操作根据铸件的大小和形状选择合适的探伤方法，按照探伤设备的操作规程进行探伤操作。

在操作过程中应注意以下几点：a) 确定合适的探伤灵敏度；b) 确保探头与铸件表面紧密贴合；c) 合理选择扫描速度和角度；d) 记录探伤过程中的异常现象。

3. 结果判定和处理根据探伤结果进行判断和处理，包括以下几种情况：a) 合格：铸件内部无缺陷或缺陷在允许范围内，可以判定为合格；b) 不合格：铸件内部存在超出允许范围的缺陷，应判定为不合格；c) 让步接收：对于某些小缺陷，在不影响使用和安全性能的情况下，可考虑让步接收；d) 返修或报废：对于不合格的铸件，应进行返修或报废处理。

返修后应重新进行探伤检测。

灰铁拉伸测试标准
灰铸铁拉伸测试的标准如下：
1.灰铸铁拉伸试验应遵循GB/T 228.1《金属材料拉伸试验第1
部分：室温试验方法》的标准。

2.数值修约规则与极限数值的表示和判定应遵循GB/T 8170的规
定。

3.灰铸铁件的抗拉强度应遵循GB/T 9439的规定。

4.单轴试验用引伸计的标定应遵循GB/T 12160的规定。

5.静力单轴试验机的检验第1部分：拉力和（或）压力试验机测
力系统的检验与校准应遵循GB/T 16825.1的规定。

此外，测定灰铸铁拉伸时的强度性能指标，主要为抗拉强度m。

如果需要比较低碳钢与灰铸铁在拉伸时的力学性能和破坏形式，则还需要测定低碳钢拉伸时的强度及塑性性能指标，如下屈服强度、抗拉强度、断后伸长率A、断面收缩率Z。

请注意，这些标准可能会随时间而变化，具体应以最新的标准为准。

同时建议在进行灰铁拉伸测试时，遵循相关安全操作规程，避免发生危险。

铸铁件验收项目及标准铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、形状偏差、表面粗糙度、表面清理质量等；1、铸件表面缺陷的检验1.1表面缺陷检验的一般要求1.1.1 铸件非加工表面上的浇冒口必须清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留量应符合技术要求，若无要求，则按表8执行；1.1.2 在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣等机械加工不能去除的缺陷；1.1.3 铸件非加工表面的毛刺、披缝、型砂、砂芯等应清理干净；1.1.4 铸件一般待加工表面，允许有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在；重要加工面允许有不超过加工余量2/3的缺陷存在，但裂纹缺陷应予清除；加工后的表面允许存在直径*长度*深度小于等于2*2*2的非连片孔洞的铸造缺陷；1.1.5 作为加工基准面（孔）和测量基准的铸件表面，平整度小于等于2.0毫米、粗糙度Ra50以内；1.1.6 铸件表面气孔、砂眼、夹渣面积不大，但比较分散或者有连片麻点的表面不予接收；1.1.7 除技术要求特别注明的铸件外，对于表面有气孔、缩孔、砂眼等缺陷的铸钢件允许补焊，但铸铁件未经允许不得焊补（铸铁件实行一案一判的原则）但补焊面积不允许超过铸件面积的10%，焊接质量应符合JB/T 5000.7-2007标准要求，补焊后必须退火、机械性能达到图纸要求，且不得有渗漏及影响外观的缺陷；1.2铸件外观质量等级表1 铸件外观质量等级2、铸件尺寸的检验2.1铸件毛坯尺寸公差铸件尺寸公差应按毛坯图或技术条件规定的尺寸公差等级执行，当技术文件未规定尺寸公差时，则应以GB6414-1999为依据，并按照表2选定公差值（粗线框内为推荐使用公差等级）；(单位：mm)表2铸件尺寸公差2.2铸件分型面处最大错型值应不得超过表2所示公差值，当需进一步限制错型量时，应从表3中选取；表3 错型值（GB6414-1999）2.3铸件加工余量应符合表4的规定，有特殊要求的表面应在技术要求中单独标注加工余量；表4 加工余量(单位：mm)3、表面粗糙度检测表面粗糙度总体检测原则依据图纸要求，当图纸无要求是执行国标GB/T15056-1994；3.1一般情况下，表面粗糙度要求 Ra50，铸件难以清理的部位，局部允许Ra100，待加工表面允许降低1级；3.2.使用面积法作为验收依据面积法常用的比较样块评定铸件表面粗糙度；方法如下：3.2.1 铸造表面粗糙度比较样块应符合GB6060.1-1997标准；3.2.2 按照国标BWZ001-88评定铸件表面粗糙度的等级；3.2.3 铸件的浇道、冒口、修补的残余表面及铸造表面缺陷（如粘砂、结疤等）不列为被检表面；3.2.4 以铸造表面粗糙度比较样块为对照标准，对被检铸件的铸造表面用视觉或触觉的方法进行对比；3.2.5 用样块对比时，应选用适于铸造合金材料和工艺方法的样块进行对比；3.2.6 被检的铸造表面必须清理干净，样块表面和被检表面均不得有锈蚀处；3.2.7 用样块对比时，砂型铸造表面被检点数应符合表7的规定；特种铸造表面被检点数应按表8的规定加倍；被检点应平均分布，每点的被检面积不得小于与之对比面的面积；表7 被检铸造表面最低检测数3.2.8 当被检铸造表面的粗糙度介于比较样块两级参数值之间者，所确定的被检铸造表面的粗糙度等级为粗的一级；3.2.9 对被检铸造表面，以其80%的表面所达到的最粗表面粗糙度等级，为该铸造表面粗糙度等级；3.3铸件表面清理检测3.3.1 铸件几何形状必须完整，非加工面上的清理损伤不应大于该处的尺寸偏差，加工面上的损伤不应大于该处加工余量的1/2；3.3.2允许铸件表面有少量的局部低凹或打磨痕迹，在直径不大于 8mm，并能保证铸件规定的最小的壁厚；3.3.3为去除铸造缺陷而打磨后的铸件表面粗糙度应与一般铸件表面粗糙度基本一致；3.3.4除特殊情况外，铸件表面允许残留的浇冒口、毛刺，多肉残余量应按表8的要求进行；表8 浇冒口、毛刺、多肉等允许残留量值3.3.5铸件表面须经过防锈处理，保证在铸件进入面加工时不得有任何的锈蚀；3.3.6铸件表面如有油漆要求的，必须按有关涂装规定执行；4、铸件重量检测对于没有特殊要求的铸件，重量偏差可以不作为验收依据；如果技术条件有要求，供需双方协商后，铸件的重量偏差也应作为验收依据，一般应符合表6的规定；表6 铸件重量偏差。

生铁检验标准生铁检验标准1、适用范围适用于本公司采购铸造熔炼作业用生铁的检验。

2、种类原材料生铁的种类是铸造用生铁和球墨铸铁用生铁。

3、质量标准 3.1化学成分：铸造用生铁（GB/T 718），其化学成分如表1所示；球墨铸铁用生铁（GB/T1412），其化学成分如表2。

表 1表 2由供应部将采购生铁牌号、批量通知化验室，化验员从本批生铁的不同堆放部位中随机采样，一块生铁作为一个样品。

3.2 外观及大小3.2.1要求块度在3Kg-10Kg 左右，10Kg 以上块度含量不超过3%；铁种铸造用生铁铁号牌号铸22 铸18 铸14 让步接收标准代号 Z22Z18 Z14化学成分%C ＞3.3＞3.3 Si ＞2.0～2.4 ＞1.6～2.0＞1.25～1.6＞1.1～1.24 Mn 2组 0.50～0.90 ＞0.3～0.49 P 2级 0.06～0.10 0.06～0.10 S2类≤0.04≤0.05 ≤0.07铁种球墨生铁铁号牌号球10 球12 球16 让步接收标准代号 Q10Q12 Q16化学成分 %C ＞3.3 ＞3.8Si ≤1.0 ＞1.0～1.4 ＞1.4～1.8Mn 2组＞0.2～0.50.51～0.6P 2级＞0.06～0.08 S2类＞0.03～0.043.2.2生铁外观无粘附炉渣、砂粒、油污、铁锈和腐蚀，每100块含量不超过5块。

4、检查及试验4.1检查批量及单位的构成4.1.1检查批量：检查批量以每种牌号生铁每天的交货量为一个批量。

4.1.2检查单位：以一块生铁为1个检查单位。

4.2检查顺序、检查项目、检查方式如表2；表2注：供方应在每批交货中附质量合格证明书（注明:供方名称、生铁的型号、类别、以及相应的化学成分等)，且每半年提供国家或第三方公认试验机构的试验报告。

4.3 抽样规定：根据以下所规定的检验方式每批进行理化检验。

≤20吨取三个样品＞20吨取四个样品由供应部将采购生铁牌号、批量通知化验室，化验员按《抽样标准》从本批生铁的不同堆放部位中随机采样，以一块生铁作为一个样品。

原材料铁含量检测标准一、检测方法1.采用化学分析方法，使用滴定管、比色法等方法测定原材料中的铁含量。

2.在进行检测前，应确保使用的试剂、试样、标准品等符合相关要求，并按照规定的操作步骤进行。

二、检测精度1.检测结果应精确到小数点后两位，以确保数据的准确性和可比性。

2.对于高含量的铁，应采取适当的方法进行稀释或处理，以适应检测范围。

三、检测频率1.原材料铁含量的检测频率应根据生产需求和质量控制要求确定。

通常情况下，每个批次原材料都应进行检测。

2.在某些情况下，可以根据原材料的稳定性、供应商的质量保证等情况适当调整检测频率。

四、异常处理1.如果检测结果出现异常，应立即进行复检，并查找可能的原因。

2.如果复检结果仍不符合标准，应立即通知相关人员，并进行相应的处理，如退货、降级使用或报废等。

五、人员资质1.从事原材料铁含量检测的人员应经过专业培训，并具备相应的检测技能和知识。

2.人员资质应定期进行审核和更新，以确保检测结果的准确性和可靠性。

六、设备维护1.用于铁含量检测的设备和仪器应定期进行检查和维护，以确保其正常运转和准确性。

2.对于关键设备和仪器，应制定详细的维护计划，并建立相应的维护记录。

七、环境控制1.铁含量检测应在干燥、无尘、无震动的环境中进行，以确保检测结果的准确性。

2.环境温度和湿度应控制在适宜的范围内，以保证设备的稳定性和精度。

八、安全操作1.操作人员应了解并掌握所有涉及到的化学品和仪器的安全使用方法。

2.在进行铁含量检测时，应佩戴必要的个人防护装备，如化学防护眼镜、实验服、化学防护手套等。

3.废弃的化学品和废液应按照相关规定进行妥善处理，以防止对环境和人员造成危害。

铸铁件验收项目及标准铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、形状偏差、表面粗糙度、表面清理质量等；1、铸件表面缺陷的检验1.1表面缺陷检验的一般要求1.1.1铸件非加工表面上的浇冒口必须清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留量应符合技术要求，若无要求，则按表8执行；1.1.2在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣等机械加工不能去除的缺陷；1.1.3铸件非加工表面的毛刺、披缝、型砂、砂芯等应清理干净；1.1.4铸件一般待加工表面，允许有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在；重要加工面允许有不超过加工余量2/3的缺陷存在，但裂纹缺陷应予清除；加工后的表面允许存在直径*长度*深度小于等于2*2*2的非连片孔洞的铸造缺陷；1.1.5作为加工基准面（孔）和测量基准的铸件表面，平整度小于等于2.0 毫米、粗糙度Ra50以内；1.1.6铸件表面气孔、砂眼、夹渣面积不大，但比较分散或者有连片麻点的表面不予接收；1.1.7除技术要求特别注明的铸件外，对于表面有气孔、缩孔、砂眼等缺陷的铸钢件允许补焊，但铸铁件未经允许不得焊补（铸铁件实行一案一判的原则）但补焊面积不允许超过铸件面积的10%,焊接质量应符合JB/T 5000.7-2007标准要求，补焊后必须退火、机械性能达到图纸要求，且不得有渗漏及影响外观的缺陷；1.2铸件外观质量等级表1 铸件外观质量等级1、一般零部件采用B级精度，在检查过程中，如有一个或多个项目超出B级精度要求的零部件均判定为不合格；2、影响到零部件安全、性能的部位，外观质量采用A级精度，如果有一个或多个项目超出规定级精度要求的零部件均判定为不合格；2、铸件尺寸的检验2.1铸件毛坯尺寸公差铸件尺寸公差应按毛坯图或技术条件规定的尺寸公差等级执行，当技术文件未规定尺寸公差时，则应以GB6414-1999为依据，并按照表2选定公差值（粗线框内为推荐使用公差等级）；表2铸件尺寸公差（单位：mm）2.2铸件分型面处最大错型值应不得超过表2所示公差值，当需进一步限制错型量时，应从表3中选取；表 3 错型值（GB6414-1999）2.3铸件加工余量应符合表4的规定，有特殊要求的表面应在技术要求中单独标注加工余量；表4加工余量（单位：mm）3、表面粗糙度检测表面粗糙度总体检测原则依据图纸要求，当图纸无要求是执行国标GB/T15056-1994；3.1一般情况下，表面粗糙度要求Ra50,铸件难以清理的部位，局部允许 Ra100,待加工表面允许降低1级；3.2.使用面积法作为验收依据面积法常用的比较样块评定铸件表面粗糙度；方法如下：3.2.1铸造表面粗糙度比较样块应符合GB6060.1-1997标准；3.2.2按照国标BWZ001-88评定铸件表面粗糙度的等级；3.2.3铸件的浇道、冒口、修补的残余表面及铸造表面缺陷（如粘砂、结疤等）不列为被检表面；3.2.4以铸造表面粗糙度比较样块为对照标准，对被检铸件的铸造表面用视觉或触觉的方法进行对比；3.2.5用样块对比时，应选用适于铸造合金材料和工艺方法的样块进行对比；3.2.6被检的铸造表面必须清理干净，样块表面和被检表面均不得有锈蚀处；3.2.7用样块对比时，砂型铸造表面被检点数应符合表7的规定；特种铸造表面被检点数应按表8的规定加倍；被检点应平均分布，每点的被检面积不得小于与之对比面的面积；表7 被检铸造表面最低检测数3.2.8当被检铸造表面的粗糙度介于比较样块两级参数值之间者，所确定的被检铸造表面的粗糙度等级为粗的一级；3.2.9对被检铸造表面，以其80%的表面所达到的最粗表面粗糙度等级，为该铸造表面粗糙度等级；3.3铸件表面清理检测3.3.1铸件几何形状必须完整，非加工面上的清理损伤不应大于该处的尺寸偏差，加工面上的损伤不应大于该处加工余量的1/2；3.3.2允许铸件表面有少量的局部低凹或打磨痕迹，在直径不大于8mm,并能保证铸件规定的最小的壁厚；3.3.3为去除铸造缺陷而打磨后的铸件表面粗糙度应与一般铸件表面粗糙度基本一致；3.3.4除特殊情况外，铸件表面允许残留的浇冒口、毛刺，多肉残余量应按表 8的要求进行；表8 浇冒口、毛刺、多肉等允许残留量值3.3.5铸件表面须经过防锈处理，保证在铸件进入面加工时不得有任何的锈蚀；3.3.6铸件表面如有油漆要求的，必须按有关涂装规定执行；4、铸件重量检测对于没有特殊要求的铸件，重量偏差可以不作为验收依据；如果技术条件有要求，供需双方协商后，铸件的重量偏差也应作为验收依据，一般应符合表6的规定；表6铸件重量偏差。

Q/JLJ 上海建设路桥机械设备有限公司企业标准Q/JLJ 20.24-2004代替Q/JLJ 20.24-1999铸铁件、碳钢铸件检验规范2004-11-04发布2004-11-10实施上海建设路桥机械设备有限公司发 布前 言本标准根据国家现有的铸件通用标准及本公司相关的技术文件而制定，指导检验人员用于铸件质量检验。

本标准对Q/JLJ 20.24-1993第3.1和3.3条款进行了修改，补充了相应的理化试验内容，作为进货检验和试验工作指导性文件。

本标准的格式按照GB/T 1.1-2000《标准化工作导则 第1部分：标准的结构和编写规则》进行编辑性修改，具体内容与Q/JLJ 20.24-1999完全一致。

本标准由公司标准化委员会提出；本标准由总工程师室归口；本标准主要起草人：张兰；本标准审核人：陈志兴；本标准标准化审查人：王定华；本标准由公司总工程师李本仁审定；本标准由公司总经理张庆伟批准。

本标准所代替标准的历次发布情况为：——Q/JLJ 20.24-1993、Q/JLJ 20.24-1999。

I铸铁件、碳钢铸件检验规范1 范围本规范规定了质量检查项目和检验频次等事项。

本规范适用于本公司外协铸铁件、碳钢铸件的检验。

不适用高锰钢件及高铬铸铁件。

2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB/T 1348 球墨铸铁件GB/T 6414 铸件尺寸公差GB/T 9439 灰铸铁件GB/T 9441 球墨铸铁金相GB/T 11352 一般工程用铸造碳钢件3 质量检查项目3.1 铸件进厂应含有下列内容的质量证明书a ) 铸造厂名；b ) 炉批号；c ) 材质牌号；d ) 机械性能；e ) 化学成分(铸钢件)；f ) 浇注随炉试样(重要铸件)；3.2 几何形状和尺寸检查按图纸规定的尺寸检查，毛坯中未注公差的尺寸按 GB/T 6414 检验。

新修订的四项 铸铁国家标准东南大学材料学院 孙国雄新修订的四项铸铁国家标准GB/T 1348－(2009) 球墨铸铁件 GB/T 9439－(2009) 灰 铸 铁 件 GB/T 9441 －(2009) 球墨铸铁金相检验 GB/T 7216 －(2009) 灰铸铁金相检验原标准已经迫切需要修订原标准分别修订于20年前（灰铸铁金相标准修订于 1987年，其余三项修订于1988年）。

20年来中国的铸 造业无论从规模、产量、技术、装备及管理都有了极大 的变化与发展。

2001年起我国就已经成为世界铸件产量 最大的国家。

20年来世界科学技术的发展及对于清洁生产的迫切化， 提高了对铸件的要求，促进了铸造技术（工艺、材质、 铸造方法、装备及控制等）及铸造工厂现代管理的快速 发展。

经济全球化的发展使中国的铸造业已经进入国际竞争的 阶段，出现了“国际竞争国内化和国内竞争国际化”的状 况。

中国的铸件已经销往世界上大多数制造业大国。

因 此我们的国家标准也应该与相应的国际标准接轨。

修订国际标准的目的：解决我国国家标准总体技术水平低、市 场适应性差、体系结构不合理等问题； 建立先进科学、适应社会主义市场经济 体制的标准体系 ； 全面落实国家标准的维护和管理任务， 建立相应的管理机制，从根本上提高国 家标准的时效性。

4，中华人民共和国国家标准GB/T 7216-XXXX 代替GB/T 7216-1987灰铸铁金相检验 Metallographic test for gray cast iron与ISO/DIS 945-1：2005相比的 技术性差异——修改采用了ISO/DIS 945-1:2005中的Ⅰ型石 墨部分，并在结构上作了编辑性修改； ——本标准增加了石墨分布形状F型，代替 ISO/DIS 945-1:2005标准附录B的C′型。

——石墨分布形状的说明中增加F型的说明。

——增加了珠光体数量、碳化物数量、磷共晶 数量、共晶团数量的评定方法及相应评级图。

文件制修订记录
1适用范围
本标准规定了209铁底盖的质量要求、试验方法及检验规则。

本标准适用于209铁底盖的验收检验。

2. 引用文件
GB/T 17590-2008 易开盖三片罐
GB/T 2828.1 计数抽样检验程序
3.检验规则
3.1.1采取随机抽样的方法进行抽样。

3.1.2以同一供应商同一生产日期同一天到货产品为一批抽取一条盖子作为检样。

3.2检验项目及方法
3.2.1标志检查：检查底盖的生产日期是否符合验收标准的要求。

3.2.2数量检查
3.2.2.1剪开作为检样的盖子的包装纸，采用逐一记数的方法检查盖子的数量。

3.2.2.2 若有一条或两条盖子的数量少于规定数量，则须另取两条盖子合并计算平均数，平均数若大于或等于规定的数量，则判定该批盖子数量合格；若平均数小于规定的数量，则须书面通知供应部，由供应部按合同要求处理。

3.2.2.3每条盖子抽样完成后，用胶布包装完好，并在纸上注明该条盖子数量、抽样数及抽样日期、生产商、生产日期。

4. 质量要求
5结果判定
5.1 对抽出的两包进行检验，当各项均通过时，定为该货组检验合格。

6.2 当检验在某些项目不合格时，应往下抽取2倍样本进行复检。

此时若复检不合格，再从同一位置或
同一货组随机抽检另外2包再次进行针对性项目复检，如其中一件该项目检验不合格，判定该货组检验不合格。

铁件检验判定标准在金属制品生产中，铁件是一种常见而重要的构件。

为了确保铁件的质量符合要求，并保证其安全可靠地使用，各国都制定了铁件的检验判定标准。

本文将介绍铁件检验判定标准的相关内容。

一、铁件检验的重要性铁件广泛应用于机械制造、建筑工程、交通运输等领域，它们的质量直接关系到生产安全和使用效果。

因此，对铁件进行检验是一项重要的工作。

检验可以发现潜在的缺陷或问题，并帮助制造商及时采取补救措施，以确保铁件的质量。

二、铁件检验判定标准的制定不同国家和地区制定的铁件检验判定标准可能存在差异，但它们的基本原则是相同的，即确保铁件的质量达到一定的标准。

这些标准一般由国家标准化机构或行业协会发布，制定过程中通常会考虑到以下几个方面：1. 结构和性能要求：铁件在使用过程中需要承受一定的载荷和应力，因此它们的结构和性能必须满足相应的要求。

检验标准会规定铁件的尺寸、强度、硬度、韧性等指标，并要求其符合规定的数值范围。

2. 表面质量要求：铁件的表面质量直接影响其外观和表面涂层的附着力。

检验标准会规定铁件表面允许存在的缺陷类型、数量和尺寸，如裂纹、气泡、锈蚀等。

3. 可焊性要求：铁件通常需要进行焊接，因此其可焊性也是一个重要考虑因素。

检验标准会规定铁件的焊接性能要求，如焊缝强度、焊缝形状等。

4. 耐久性要求：铁件在长期使用过程中需要具备一定的耐久性。

检验标准会要求铁件在特定环境和条件下进行耐久性测试，以确保其在实际使用中的可靠性。

三、铁件检验的方法和程序铁件的检验主要通过无损检测、化学分析、物理性能测试等方法完成。

具体的检验程序可以根据不同的铁件类型和用途进行调整，但一般包括以下步骤：1. 外观检查：铁件的外观检查是最基本的检验环节，通过目测和使用光学仪器检查铁件表面是否有缺陷、变形等问题。

2. 尺寸检测：确定铁件的尺寸是否符合设计和制造要求。

可以使用测量工具如卡尺、量规等来进行尺寸检测。

3. 物理性能测试：包括拉伸试验、冲击试验、硬度测试等，用于评估铁件的强度、韧性、硬度等物理性能指标。