压铸件缺陷--凹陷
原因及措施
其他名称：缩凹、缩陷、憋气、塌边。
特征：铸件平滑表面上出现的凹瘪的部分，其表面呈自然冷
却状态。
A、产生原因
1、铸件结构设计不合理，有局部厚实部位，产生热节。
2、合金收缩率大。
3、内浇口截面积太小。
4、比压低。
5、模具温度太高。
B、排除措施
1、改善铸件结构，使壁厚稍为均匀，厚薄相差较大的连接
处应逐步缓和过渡，消除热节。
2、选择收缩率小的合金。
3、正确设置浇注系统，适当加大内浇口的截面积。
4、增大压射力。
5、适当调整模具热平衡条件，采用温控装置以及冷却等。
常见压铸件缺陷及解决方法
常见的压铸件缺陷包括疏松、气孔、烧结、裂纹、砂眼等。下面将对这些缺陷进行逐一解释，并提供相应的解决方法。
1.疏松：疏松是由于熔融金属凝固时形成的气体或未熔化的固体杂质在压铸件内部形成气孔而导致的。疏松不仅会降低压铸件的强度和硬度，还会引起气门席位不密封、变形等问题。解决方法包括合理选择冷料铸造工艺、提高铸型制备技术、优化压铸工艺参数等。
2.气孔：气孔是由于熔金属在充型过程中，未排出液态金属中的气体而形成的。气孔通常呈现为孔洞状，会严重影响压铸件的表面质量和机械性能。解决方法包括改善金属液的质量、提高模具排气性能、优化压铸工艺参数、采用真空压铸等。
3.烧结：烧结是指在压铸过程中，由于金属在高温高压条件下与模具接触过久而发生的表面热蚀伤。烧结会引起表面孔洞、氧化和金属元素丢失等问题。解决方法包括使用合适的模具材料、降低模具温度、缩短冷却时间等。
4.裂纹：压铸件中的裂纹可以是细小的微裂纹，也可以是较大的结构性裂纹。裂纹会导致压铸件的破坏、漏气和泄漏等问题。解决方法包括增加浇注系统的冷却时间、提高模具的强度和刚度、优化压铸工艺参数等。
5.砂眼：砂眼是因为铸件表面存在颗粒状材料，如砂粒等而形成的凹陷或凸起。砂眼会影响压铸件的美观性和表面质量。解决方法包括优化型腔冷却系统、提高浇注系统的冷却时间、改善铸型制备工艺等。
总的来说，要解决常见的压铸件缺陷，需要从改善熔融金属的质量、优化模具设计和制备工艺、调整压铸工艺参数等多个方面入手。此外，还需要采用适当的检测手段，如金相分析、X射线检测、超声波检测等，对压铸件进行质量检验，及时排除可能存在的缺陷。
压铸件常见缺陷及解决办法
1、尖角缺陷：表现为在压铸件的边缘和表面出现尖利的角，其原因是模具的固定不牢，模具合模前没有铂精加光等操作，模具和表面间的空隙较大，导致铸件连续流和溅射的金属物料的冷凝无法完全填充到模具内。解决办法是在压铸件的模具制作中要注意模具的固定，还要在合模前进行铂精加光，使模具缝隙尽量控制在最小。
2、翘曲缺陷：表现为铸件胚体过大或模具设计不当，导致部分孔表面被填充的金属物料过度凝固后发生变形。解决办法是提高铸件的成型质量，在模具设计时应注意做到模具中高低正常，同时要增加相应的引流装置，降低铸件表面在压铸过程中的温度，减少物料凝固时间。
3、凹槽缺陷：表现为压铸件内壁或内孔出现浅深不均、粗糙凹槽，一般出现在内壁与模穴孔面间，其原因是模具合模时并未完全排除空气，另外铸件内孔口位、形喉与内壁模穴间距过大，空气中的熔融物料的细沙子难以充分清除也会导致此缺陷的产生。解决办法是采取真空压铸成型，即采用真空室和真空阀将空气真空，以消除空气；另外应改变合模方式和模具设计，减少内孔口位与形喉与内壁模穴间距。
产生原因 分析判断及解决办法
1、金属液浇注温度低或模具温度低；
2、合金成分不符合标准，流动性差；
3、金属液分股填充，熔合不良；
4、浇口不合理，流程太长；
5、填充速度低或排气不良；
6、压射比压偏低。 1、产品发黑，伴有流痕。适当提高浇注温度和模具温度；
2、改变合金成分，提高流动性；
3、烫模件看铝液流向，金属液碰撞产生冷隔出现一般为涡旋状，伴有流痕。改进浇注系统，改善内浇口的填充方
向。另外可在铸件边缘开设集渣包以改善填充条件；
4、伴有远端压不实。更改浇口位置和截面积，改善排溢条件，增大溢流量；
5、产品发暗，经常伴有表面气泡。提高压射速度，
6、铸件整体压不实。提高比压（尽量
不采用）。 缺陷1 ---- 冷隔
缺陷现象：
温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力的作用下有发展的趋势。 其他名称：冷接（对接）
缺陷2
----
擦伤
缺陷现象：
顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面甚至产生裂纹。 其他名称：拉伤、拉痕、 粘模伤痕
。 产生原因 分析判断及解决办法
1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度；
2、型芯、型壁有压痕；
3、合金粘附模具；
4、铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜；
5、型壁表面粗糙；
6、涂料常喷涂不到；
7、铝合金中含铁量低于0.6%；
8、合金浇注温度高或模具温度太高；
9、浇注系统不正确，
直接冲击型壁或型
芯 ；
10、填充速度太高；
11、型腔表面未氮化。 1、产品一般拉出亮痕，不起毛。修正模具，保证制造斜度；
2、产生拉毛甚至拉裂。打光压痕、更换型芯或焊补型壁；
3、拉伤起毛。抛光模具；
4、单边大面积拉伤，顶出时有异声修正模具结构；
5、拉伤为细条状，多条。打磨抛光表面；
压铸件常见缺陷影响因素
影响因素 常见缺陷
欠注 气泡 变形 缩孔气孔 裂纹 冷隔 夹渣 粘膜 擦伤 因素类别 产生根源
比压 √ √ √ B
压铸机 压射速度 √ √ B
建压时间 √ √ B
压室充满度 √ √ √ B
1-2速度交接点 √ √ √ B
凝固时间 √ √ B
模具温度 √ √ √ √ √ C
模具 模具排气 √ √ √ √ A
浇注系统不正确 √ √ A
模具表面处理不好 √ √ A
铸造斜度不够 √ √ √ √ A
铸造硬度不够 √ √ A
浇注温度 √ √ √ C
现场操作 浇注金属量 √ √ C
金属含杂质 √ C
涂料 √ √ √ √ √ √ √ √ C
