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冲压件工艺分析

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冲压件工艺分析

①材料：该冲裁件的材料硅钢板，具有较好的可冲压性能。

②零件结构：该冲裁件结构简单，只有两个直径为7的孔，比较适合冲裁。

③尺寸精度：可按IT14级确定工件尺寸的公差。查公差表可得各尺寸公差为：

零件外形：75074.0mm 67.5074.0 60074.0mm 25052.0mm 15043.0mm

R3.503.0mm

孔心距：90±0.435mm

排样设计及计算

由图可知搭边值：

两工件间的搭边：a=2.2mm；

工件边缘搭边:a1=2.5mm；

步距为:140mm ；

条料宽度B=(D+2a1)

=(92.2+2×2.5)

=97.2

一个条料里的材料利用率η为：

%100BSnA

=12x4798÷(97.2×900)×100％

= 65.82％ 图2 排样图

查板材标准，宜选900mm×1000mm的钢板，每张钢板可剪裁为10张条料（97.2mm×900mm），每张条料可冲12个工件，则η总为：

=10009004798120×100％

=63.97％

即每张板材的材料利用率为63.97％。 %1001LBnA总工艺设计与计算

冲压力的计算

冲裁力计算：bKLtF

式中：F——冲裁力

t——材料厚度

K——系数，一般取值为1.3

L——冲裁周边长度

b——材料抗剪强度

149.88KN 5495.30600.31落F

KN8.910 5495.30.312d冲F

160.86KN 10.98149.88

冲落FFF

卸料力计算、顶件力计算

总冲压力KNFFFFDX77.181 12.878.04160.86

总

那么压力机的理论公称压力236.3KN 7.781 1.31 3.1总FFz

查表可得;压力机的公称压力值为250KN

确定压力中心

由于工件x方向对称, 根据CAD软件作图计算，图形如下:

可有结论为：压力中心偏移x0=33.2918m

表 刃口尺寸计算

基本尺寸及分类 冲裁

间隙 磨损

系数 计算公式 制造

公差 计算

结果

落

料

凹

模 Dmax0

=087.0105 Zmin=0.246

Zmax=0.36

Zmax- Zmin

=0.36-0.246

=0.11mm 制件精度为：IT14级，故x=0.5 410max)(xAAj Δ/4 Dd=2175.00565.104相应凸模尺寸按凹模尺寸配作，保证双面间隙在0.246～0.36之间

Dmax0

=074.075 Dd=185.0063.74

同上

Dmax0

=043.015 Dd=1075.00785.14

同上

Dmax0

=052.025 同上

同上

410max)(xAAj Δ/4 Dd=13.0074.24

同上

Dmax0

=052.025 同上

同上

041min)(xBBj Δ/4 Dmax0=013.026.25

同上

Dmax0

=074.060 同上

同上 410max)(xAAj

Δ/4 Dd=0925.063.59

同上

冲

孔 dmin0

=36.007 同上

同上

410max)(xAAj Δ/4 dp=09.0082.6

相应凹模尺寸按凸模刃口尺寸配作，保证双面间隙在0.246～0.36之间 孔边距 L0＝3.004 同上

同上 041min)(xBBj Δ/4 Lp=

0075.015.4

孔

心

距 L±2=

435.090 同上 x＝0.5 81)21(minCCj

Δ/8 Ld=1087.0565.89

主要模具零件结构尺寸

凹模板尺寸:

凹模厚度:H=kb(≥15mm)

H=0.15×104.56=15.7mm

凹模边壁厚:c≥(1.5～2)H

=(1.5～2) ×15.7

=(23.5～31.4)mm 实取c=30mm

凹模模板边长：L=b+2c=165mm

查《模具设计指导》表5-2标准JB/T 8066.1-1995: 凹模板宽B=160mm

故确定凹模板外形为: 160×160×18(mm)。

凸凹模尺寸:

凸凹模长度:L=h1+h2+h

=18+10.4+16

=44.4(mm)

其中: h1─ 凸凹模固定板厚度

h2─ 橡胶厚度

h─卸料板厚

此凹模内外刃口间壁厚校核:根据冲裁件结构凸凹模内外刃口最小壁厚为4mm,根据强度要求查《冷冲模设计及制造》表 3－36知,该壁厚为5mm即可,故该凸凹模侧壁强度足够。

凸模尺寸:

凸模长度:L凸=h1+h2+h3

=18+18+18

=54mm

其中:h1─凸模固定板厚 h2─空心垫板厚 h3─凹模板厚

凸模强度校核:该凸模不属于细长棒,强度足够

其它模具零件结构尺寸

根据倒装复合模形式特点:凹模板尺寸并查标准JB/T-6743.1-94确定其它模具模板尺寸列于表2:

表2 模具零件结构尺寸

序号 名称 长×宽×厚(mm) 材料 数量

1 上垫板 160×160×6 45钢 1

2 凸模固定板 160×160×18 45钢 1

3 空心垫板 160×160×18 45钢 1

4 卸料板 160×160×16 45钢 1

5 凸凹模固定板 160×160×18 45钢 1

6 下垫板 160×160×6 45钢 1

根据模具零件结构尺寸,查标准GB/T2855.5-90选取后侧导柱210x210标准模架一副。

冲床选用

根据总冲压力F总=181.77KN,模具闭合高度,冲床工作台面尺寸等,并结合学校现有设备,选用J23-25开式压力机,并在工作台面上备制垫块。其主要工艺参数如下：

公称压力：250KN

滑块行程：80mm

行程次数：100次∕分

最大闭合高度：250mm

连杆调节长度：80mm

工作台尺寸（前后×左右）：360mm×560mm

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冲压工艺全过程

冲压工艺全过程

子学习情境1:汽车冲压工艺

一、任务编号：ZP1-1

二、学时：3学时

三、主要内容及目的

（1）熟悉汽车制造过程中冲压基本工艺。

（2）掌握汽车覆盖件冲压工艺编制。

学习内容:

（一）冲压工艺简介

◎ 汽车制造中有60%-70%的金属零部件需经塑性加工成形，冲压加工是完成金属塑性成形的一种重要手段，它是最基本、最传统、最重要的金属加工方法之一。如车身上的各种覆盖件、车内支撑件、结构加强件，还有大量的汽车零部件，如发动机的排气弯管及消声器、空心凸轮轴、油底壳、发动机支架、框架结构件、横纵梁等等，都是经冲压成形技术正向精密、多功能、高效节能、安全清洁的生产方向发展，冲压工件的制造工艺水平及质量，在较大程度上对汽车制造质量和成本有直接的影响。

所谓冲压工艺性是指冲压件对工艺品的适应性，即所设计的冲压件在尺寸大小、尺寸精度与基准、结构形状等是否符合冲压加工的工艺要求。汽车冲压件都应具有良好的工艺品性和经济性，衡量其水平的重要标志有冲压件的工序数、车身总成的分块数量和尺寸大小、冲压件的结构等因素。减少冲压过程的工序数，意味着减少冲压件数、节省工装数量、简化冲压过程的传送装置，缩减操作人员和冲压占地面积，是节约投资额和能耗的极好措施，所以冲压制造商都能把冲压工序数设计作为降低汽车制造成本的重要途径，甚至不惜改进产品设计来满足制造工艺方面的要求。同时，还应采用尽量大尺寸的合理的车身总成分块，如整块式车身左右侧板及车顶盖板，既可使汽车外形美观。空气阻力减少，又可减少冲压件数量及焊点，能有效地降低成本（图一）。而且现代汽车制造大量使用卷料、薄壳式整体车身结构的高强度钢板与镀锌钢板，都要求应用冲压新工艺。

现代冲压成形发展和研究的重大课题包括有：（1）模块式冲压及其控制；（2）新材料及复合材料冲压加工新工艺；（3）特种冲压成形技术；（4）计算机模拟冲压成形及虚拟试模技术；（5）模具制造技术；（6）冲压成形过程自动监控及失稳机理分析等项。

波纹铁片冲压工艺(2篇)

波纹铁片冲压工艺(2篇)

第1篇

一、引言

波纹铁片作为一种重要的金属板材，广泛应用于建筑、交通运输、家电、环保等领域。随着科技的进步和工业生产的发展，对波纹铁片的需求日益增长。波纹铁片的制造工艺主要包括切割、卷曲、焊接和冲压等。其中，冲压工艺是波纹铁片生产过程中的关键环节，直接影响到产品的质量和生产效率。本文将对波纹铁片冲压工艺进行深入研究，分析其特点、工艺流程、设备选型及质量控制等方面，以期为波纹铁片的生产提供理论指导和实践参考。

二、波纹铁片冲压工艺特点

1. 高精度：波纹铁片冲压工艺要求冲压件尺寸精度高，表面光洁度好，以满足后续加工和装配要求。

2. 高效率：冲压工艺应具有较高的生产效率，以满足批量生产的需求。

3. 高可靠性：冲压工艺应保证产品的可靠性，避免因冲压缺陷导致的产品质量问题。

4. 节能环保：冲压工艺应尽量减少能源消耗和环境污染。

三、波纹铁片冲压工艺流程

1. 原材料准备：选用合适的原材料，如冷轧钢板、镀锌钢板等，确保材料性能满足产品要求。

2. 下料：根据产品图纸要求，将原材料切割成所需尺寸的板材。

3. 卷曲：将切割好的板材卷曲成所需形状的波纹铁片。

4. 冲压：采用冲压设备对卷曲好的波纹铁片进行冲压，形成最终产品。

5. 焊接：对于需要焊接的波纹铁片，进行焊接处理。

6. 质量检验：对冲压产品进行尺寸、形状、表面质量等方面的检验。

7. 后处理：根据产品要求进行表面处理，如涂装、镀锌等。

四、波纹铁片冲压设备选型 1. 冲压设备：根据产品尺寸和形状，选择合适的冲压设备，如液压机、伺服冲压机等。

2. 卷曲设备：选用卷曲精度高、效率高的卷曲设备，如数控卷曲机等。

3. 焊接设备：根据焊接要求，选择合适的焊接设备，如气体保护焊机、激光焊机等。

4. 检测设备：选用高精度、高灵敏度的检测设备，如投影仪、三坐标测量机等。

五、波纹铁片冲压质量控制

1. 材料控制：选用优质原材料，确保材料性能满足产品要求。

冲压件检验工艺卡-模板

冲压件检验工艺卡-模板

宁海茂翔五金冲件有限公司 冲压件检验工艺卡 零件编号 工 序 号 共 页

零件名称 工序名称 第 页

检验项目 检验内容 检验时机 检验方法 检验手段 检验频次 管理手段

尺寸测量

至少30分钟巡检一次，每次至少检一件 记录表

外观质量 无裂，无减薄，无皱，无变形，无拉毛

接收准则 废品率 工序附图

【冲压件检验通则】

备注

1. 出现的不合格品按《不合格品管理办法》执行，并填写《不合格品评审单》

2. 检验员遇到不能判定的问题时，启动质量响应系统。

编制（日期） 校对（日期） 审核（日期） 会签（日期） 批准（日期）

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dynaform冲压件分析

dynaform冲压件分析

课程名称：材料成形过程计算机模拟

基于Dynaform的冲压瓶盖的

CAE分析

作者姓名： 黄 彬 兵

作者学号： **********

专业名称： 材料成型及控制工程

指导教师： * * *

山 东 科 技 大 学

二〇一一年十二月 摘 要

Dynaform是由美国ETA公司开发的用于板料成形模拟的专用软件包，可以帮助模具设计人员显著减少模具开发设计时间及试模周期，不但具有良好的易用性，而且包括大量的智能化自动工具，可方便地求解各类板成形问题。它可以预测成形过程中板料的破裂、起皱、减薄、划痕、回弹，评估板料的成形性能，从而为板料成形工艺及模具设计提供帮助；可以用于工艺及模具设计涉及的复杂板成形问题；还包括板成形分析所需的与CAD软件的接口、前后处理、分析求解等所有功能。

本文简述了CAE技术在瓶盖冲压成形中的应用，通过对拉延工序进行冲压成形模拟分析，提前预知成形缺陷，并采取有效措施，进行工艺参数的调整与优化。实践证明，分析计算缩短了模具制造周期，减少了模具调试次数，节约了生产成本。

关键词：CAE技术，Dynaform，冲压成形，模具调试

山 东 科 技 大 学 学 生 作 业 论 文

4 1 绪 论

冲压成形是塑性加工的基本方法之一，它主要用于加工板料零件，可以加工金属板料，也可以加工非金属板料。冲压加工时，板料在模具的作用下，于其内部产生使之变形的内力。当内力的作用达到一定程度时，板料毛坯或毛坯的某个部位便会产生与内力的作用性质相对应的变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的零件。

许多金属冲压件具有外形尺寸较大，材料比较薄，型面起伏复杂，尺寸精度与表面质量要求较高，在拉伸成形过程中容易出现拉裂、起皱现象。模具调试过程中需要浪费大量的人力、物力和财力。近年来随着计算机技术的不断发展，CAE（计算机辅助工程）技术目前已经在各大模具厂广泛用于产品模拟分析、冲压板材成形过程分析。通过提前对产品可能出现的成形缺陷进行研究，预示冲压件冲压成形的可行性。根据理论上的模拟分析结果，提高产品工艺补充设计的合理性，减少模具实际调试次数，近而达到缩短模具制造周期、降低生产调试成本，提高企业生产效能，保证新产品及时投放市场。本文利用Dynaform分析软件,以瓶盖冲压成型分析为例，介绍CAE技术在金属件冲压成形的应用。