冲孔落料磨具设计

落料冲孔复合模具设计说明

一、模具结构设计

1.模具类型：落料冲孔复合模具由上模、下模和导向列组成。根据工件的要求和形状，模具可以分为单向落料冲孔模、双向落料冲孔模和多向落料冲孔模等类型。

2.上模设计：上模一般由模座、上模板、射针等部分组成。上模板与下模具配合使用，冲击力传递到工件上。上模板应尽可能减小重量，提高模具寿命。

3.下模设计：下模由模座、下模板、导柱等部分组成。下模板与上模具配合使用，负责支撑工件并传递冲压力。下模板应具备足够的强度和刚度，以保证冲孔过程中不变形。

4.导向列设计：导向列用于保证上模与下模的定位精度。导向柱是最常见的导向结构，其作用是使上模和下模在冲孔过程中保持相对位置的稳定性和精确性。

二、材料选择

1.模具材料：常用于落料冲孔复合模具的材料有Cr12MoV、SKD11、SKH-9等。这些材料具备良好的硬度、抗磨性和耐冲击性能，能够满足加工要求，并延长模具使用寿命。

2.工作板材：根据冲孔工件的特点和材料选择不同的板材，如不锈钢板、铝合金板、冷轧板等。工作板材的选择应考虑其刚度、强度和耐磨性能，以提高冲孔质量和效率。

三、加工工艺 1.毛坯选择：根据工件要求，选择适合的板材作为冲孔模具的毛坯。在选择毛坯时，要注意其尺寸和平整度，以便后续的加工和使用。

2.模具加工：模具的加工过程包括车削、铣削、铣孔、磨削、钳工和装配等工序。在加工过程中要注意控制尺寸精度和表面质量，确保模具在使用中的稳定性和寿命。

3.表面处理：模具的表面处理可以采用镀铬、硬质合金喷涂、表面渗碳等技术。表面处理能够提高模具的耐磨性和抗腐蚀性，延长模具的使用寿命。

4.模具调试：模具制造完成后，需要进行调试和试模。通过调试，可以检查模具的定位精度、冲孔质量和加工效率，确保模具满足设计要求。

综上所述，落料冲孔复合模具设计需要考虑模具结构、材料选择和加工工艺等方面。通过合理的设计和加工，可以提高模具的使用寿命和冲孔质量，满足金属加工的需求。同时，在实际应用中，还需要根据具体工件的要求进行相应的调整和改进。

目录第一章绪论3第二章制件工艺分析42.1材料分析42.2零件结构5第三章冲裁方案的确定6第四章模具总体结构的设计74.1模具类型的选择74.2送料方式的选择74.3定位方式的选择74.4卸料方式的选择74.5导向方式的选择7第五章工艺参数计算15.1毛坯长度的计算15.2排样方式的选择15.2.2步距的计算15.2.3条料宽度的确定25.2.4材料利用率的计算25.3冲压力的计算35.3.1冲裁力的计算35.2.2卸料力与推件力的计算35.2.3弯曲力计算45.2.4总冲裁力的计算45.3压力中心确定45.5压力机吨位选择4第六章刃口尺寸计算66.1冲裁间隙的确定66.2冲裁刃口尺寸的计算及法则66.3最小弯曲半径76.4弯曲凸凹模间隙7参考文献8

3第一章绪论近年来，冲压成形工艺有很多新的进展，特别是精密冲裁、精密成形、精密剪切、复合材料成形、超塑性成形、软模成形以及电磁成形等新工艺日新月异，冲压件的精度日趋精确，生产率也有极大提高，正在把冲压加工提高到高品质的、新的发展水平。前几年的精密冲压主要市是指对平板零件进行精密冲裁，而现在，除了精密冲裁外还可兼有精密弯曲、拉深、压印等，可以进行复杂零件的立体精密成形。过去的精密冲裁只能对厚度为5~8mm以下的中板或薄板进行加工，而现在可以对厚度达25mm的厚板实现精密冲裁，并可对σb>900MPa的高强度合金材料进行精冲。由于引入了CAE，冲压成形已从原来的对应力应变进行有限元等分析而逐步发展到采用计算机进行工艺过程的模拟与分析，以实现冲压过程的优化设计。在冲压毛坯设计方面也开展了计算机辅助设计，可以对排样或拉深毛坯进行优化设计。此外，对冲压成形性能和成形极限的研究，冲压件成形难度的判定以及成形预报等技术的发展，均标志着冲压成形以从原来的经验、实验分析阶段开始走上由冲压理论指导的科学阶段，使冲压成形走向计算机辅助工程化和智能化的发展道路。在整个模具价格构成中，材料所占比重不大，一般在20%～30%之间，因此选用优质钢材和应用的表面处理技术来提高模具的寿命就显得十分必要。对于模具钢来说，要采用电渣重熔工艺，努力提高钢的纯净度、等向性、致密度和均匀性及研制更高性能或有特殊性能的模具钢。如采用粉末冶金工艺制作的粉末高速钢等。粉末高速钢解决了原来高速钢冶炼过程中产生的一次碳化物粗大和偏析，从而影响材质的问题。其碳化物微细，组织均匀，没有材料方向性，因此它具有韧性高、磨削工艺性好、耐磨性高、长年使用尺寸稳定等特点，是一种很有发展前途的钢材。特别对形状复杂的冲件及高速冲压的模具，其优越性更加突出。这种钢材还适用于注射成型漆加玻璃纤维或金属粉末的增强塑料的模具，如型腔、形芯、浇口等主要部件。另外，模具钢品种规格多样化、产品精料化、制品化，尽量缩短供货时间亦是重要方向。

垫片的落料冲孔复合模具毕业设计(doc 25页)

江门职业技术学院

学生毕业论文（设计）

摘要：

本文通过在江门职业技术学院的学习,设计该零件的冲裁模.表1-7

首先对冲压件进行工艺性分析,对冲压模具总体结构设计,画装配图.

冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程技术

关键字: 冲压 凸模 凹模 模架 凸凹模

前 言

模具是制造业的一种基本工艺装备，它的作用是控制和限制材料(固态或液态)流动，使之形成所需要的形体，用模具制造零件以其效率高，产品质量好，材料厂消耗低，生产成本低而广泛应用于制造业

中。

模具工业是国民经济的基础工业，是国际上公认的关键工业。模具生产技术水平的高低是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量，效益和新产品的开发能力。振兴和发展我国的模具工业，正日益受到人们的关注。早在1989年3月中国政府颁布的《关于当前产业政策要点的决定》中，将模具列为机械工业技术改选序列的第一位。

模具工业既是高新技术产业的一个组成部分，又是高新技术产业化的重要领域。模具在机械，电子，轻工，汽车，纺织，航空，航天等工业领域里，日益成为使用最广泛的主要工艺装备，它承担了这些工业领域中60%~90%的产品的零件，组件和部件的生产加工。

模具制造的重要性主要体现在市场的需求上，仅以汽车，摩托车行业的模具市场为例。汽车，摩托车行业是模具最大的市场，在工业发达的国家，这一市场占整个模具市场一半左右。汽车工业是我国国民经济五大支柱产业之一，汽车工业重点是发展零部件，经济型轿车和重型汽车，汽车模具作为发展重点，已在汽车工业产业政策中得到了明确。汽车基本车型不断增加，一个型号的汽车所需模具达几千副，价值上亿元。为了适应市场的需求，汽车将

目录

第一章绪论1第二章冲压件工艺分析22.1冲压件技术要求22.2冲压件材料性能分析22.3冲压件结构分析22.4初拟方案32.5方案确定3第三章冲压工艺设计53.1毛坯直径D计算53.2拉深次数的确定53.3排样设计63.3.1搭边值的确定73.3.2宽度的确定73.3.3材料利用率83.4计算冲压力83.4.1冲裁冲压力83.4.2拉深力83.4.3卸料力及顶件力93.4.4弯曲力93.4.5总冲压力93.5压力中心的选择103.6压力机吨位选择10第四章模具工作部分尺寸计算114.1冲裁间隙114.2冲裁凸、凹模刃口尺寸114.3拉深凸、凹模单边间隙Z124.4拉深凸、凹模刃口尺寸124.5最小弯曲半径134.6弯曲凸凹模间隙13

第五章模具结构工艺性设计135.1模具类型选择145.2模具工作零件结构设计145.2.1凸模、凹模固定形式145.2.2凹模刃口形式145.3送料方式的选择155.4定位方式的选择155.5卸料及出件方式设计155.6模具导向方式的选择155.7模架的选择16第六章冲压成型设备的校核176.1冲压设备的选择176.2冲压设备校核17第七章总结18参考文献19

1第一章绪论

模具——工业之母，是一种利用本身所具有的特定形状去复制成型加工相对应形状产品的工具。由于利用模具批量成型产品具有效率高、重复性高、能源消耗低、材料消耗低、精度高和复杂程度，因此模具越发被国民经济各工艺生产部门所重视，被广泛应用于各个制造领域，对世界的发展经济、现代化国际防御和先进技术服务起着重要的支撑作用，由此可以看出模具工业是必不可少的基础工业。作为工业生产行业中重要的组成部件，模具充当着工业体系中工艺配置重要的环节，其形状能够使原材料成型。由于模具成形具有质量好、产量高、节约成本等特点，现已在化工、轻工业产品等组成，并落实了工业化生产的广泛应用。有资料显示，我国目前以模具制作的电器配件、设备仪器、飞机元件等机电产品约为百分之七十范畴。而电视机、电风扇、空调等工业产品元件数目已经达到了百分之八十以上。此外，经由手表、洗衣机、自行车领域的轻工业产品已经基本形成了成熟的体系，超出了百分之八十五。伴随社会经济体系的不断壮大，大众对工业生产领域的关注度日渐加深，经由工业产品推广、生产等方面带动下，工业产品从数目、类型、质量、款式方面都有所提升。为了达到大众需求，满足社会科研发展的水平，现阶段，全球范围内多个国家针对工业生产进行了规范化管理，其中之于模具技术的重视力度得以体现，人们开始了解到，模具制作是工业领域发展的有利要素，同时如何提升模具制作工艺，以促进经济效益的提高，成为了当前企业乃至研发人员聚焦的热点。探索模具制作工艺，了解模具技术制造水平，是二十一世纪以来，工业化领域重大的开拓指标。