检验作业指导书

检验作业指导书

1.进货检验

1.1目的

进货检验就是为了有效控制供方不合格品进入仓库，确保供方所提供的产品能满足公司及客户的质量要求。

1.2适用范围

适用于公司外购或委外加工的原材料、零部（配）件、半成品、成品的检验

1.3职责

负责供方物料的质量判定与质量状态的标识

1.4作业程序

1.4.1进货检验部分

1、 进货检验根据采购部下发的物资采购订单每周汇总表做好检验准备，准备好测量工具（游标卡尺，卷尺，角度尺等）、工艺、零件图纸、检具及检验标准等；

2、 仓管员收到送货单后进行检验，根据送货单上的订单号，规格，核对产品是否正确。核对无误后根据 MIL-STD-105E抽样标准进行抽样检验。检验合格后在送货单上签字,并做好 《进货检验记录》,次日交质管部；

3、 产品经检验判定合格后须贴好合格标签，并做入库处理。产品不合格须贴不合格标签,作退货或挑选处理，并立即开出《不合格品处理单》，经质管部长或以上领导审核签字后及时反馈供方、业务，检验员还须对退货的产品以及不良品挑选过程作好跟踪和验证；

4、 对于供方送检的新产品的首件，进货检验员要填写《首件检验表》交研发部门确认，最终由检验部门来判定该产品是否合格，确认后立即将确认结果传真供方。

5、 各项记录要规范填写,数据要真实,特别是现象的描述要清晰、易懂,必要事可以用简图来描述。

1.5检验方法

1.5.1外观检验：一般采取目测，手感，样板对照等；

1.5.2尺寸规格检验：卡尺，卷尺，角度尺，千分尺，螺纹环规等；

1.5.3承重测试：按指导书要求加载相应的重物作禁止和滚动测试；

1.5.4组装测试：与配套的产品进行组装。

1.6检验项目

1.6.1管材类

1、 依采购订单型号，规格与送货单核对，有无质保书；

2、 管材表面擦拭干净，检查表面有无焊道开裂、模具压痕及材质麻点、凹坑等，方管四处R角是否一致；

3、 检查尺寸是否正确，方管及圆管壁厚公差±0.05；

4、 管材直线度、平面度、扭曲度能否满足加工要求，公差范围参照《管材的质量要求》；

5、 表面要求无严重的划伤，无明显的麻点凹坑，无锈斑等；

6、 一般管材接头管≤2%, 如有特殊要求则不可有接头管；

7、 特殊管材类检查捆包是否符合要求，有无因保护不当导致运输过程中造成的划伤。

1.6.2冲压件

1、 依采购订单型号，规格与送货单核对；

2、 依零件图纸检验其尺寸，方向，材质等是否符合要求；

3、 进行组装配合，以了解其功能是否可行；

4、 检查毛边是否过大（落料毛边，剪板毛边，冲孔毛刺，攻丝毛刺等），以不刮手为准。

1.6.3五金件、标准件：螺丝，螺母，铆钉，脚座等

1、 依采购订单型号，规格与送货单核对，不锈钢系列须提供材质证明；

2、 螺母片，管内套及各种螺母须用螺纹塞规检验，尺寸及螺纹垂直度是否达到要求；

3、 各类螺钉的螺纹须用螺纹环规进行测试检验；

4、 铆钉系列要做好与配套产品的组装，并进行强度测试；

5、 脚座和轮子的螺栓规格是否和订单一样，要用螺纹环规进行测试；

6、 特殊螺丝要做好组配测试（例如：沉头螺丝等）。

1.7抽样检验标准

1.7.1MIL-STD-105E：管材、板材类采用特殊检验水准S-2，纸箱采用特殊检验水准S-3，其余采用一般检验水准I（详见外协检验报告上）；

1.7.2抽样检查时要分开抽检，不可以在一个角落或一箱进行；

1.7.3抽检数量要准确；

1.7.4标准件类应加大抽检比例。

1.8合格品处置：贴上合格标签，通知仓库入库，并写好相应的检验记录。

1.9不合格品处置

1.9.1贴上不合格标签，通知仓库入待处理区；

1.9.2于第一时间填写《不合格品处理单》交质管部长审核，提出应急措施，然后将信息反馈给供方、采购部，质管部将原稿留档；

1.9.3判定退货后立即通知仓库作退货处理，并留有不良样品，以便供方查看；

1.9.4如需代为挑选，则由质管部开出《供方扣款通知书》进行扣款；

1.9.5不良信息立即以联络单方式反馈给下道工序，并进行跟踪。

2.过程检验

2.1目的

2.1.1通过设置过程检验能够及时发现不良或产品有向不良趋势发展的可能，及时控制避免出现批量不良给公司造成损失。

2.1.2产品生产前进行工艺评审，查阅相关资料图片等有关品质控制信息，做好前期策划有效控制不良的产生。

2.1.3生产中通过巡检及时发现异常分析查找原因，如：员工操作是否规范，机器设备调试参数是否合理，模具、夹具是否正常，来料是否合格，可以有效预防不良品的产生。

2.1.4各道工序的检验员通过工序完工检可以避免不良品的继续流转。

2.2适用范围

进货检验以后到成品检验以前之间的所有过程的检验都称为过程检验。

2.3职责

负责所有过程的质量判定与质量状态的标识。

2.4作业程序

2.4.1首检：每天生产的第一件产品或在生产中换机换人等情况下所生产的首件产品都要进行检验，检验时根据工艺流程卡找到相应的工艺图纸，然后按工艺图

纸要求结合《工序检验记录》的检验项目逐项检验并做好测量结果记录，判定合格后在流程卡首检栏中签名，如果检验不合格通知车间进行改善并跟踪改善结果直至合格后方可批量生产，对新产品检验时要到研发进行首件确认，同时填写《首件检验确认单》。

2.4.2巡检：在产品生产过程中定时对产品进行抽样检验（巡检间隔时间不超过1.5小时），巡检要按《工序检验记录》上要求的检验项目和工艺要求进行检验，并如实填写检验的数据和测量结果，发现有异常情况时应立即要求停产开出《品质异常通知单》反馈责任部门要求改善，并对已生产的不良品进行红单封存，隔离，开出《不合格品处理单》要求责任部门进行处置，对责任部门的改善措施验证合格后才能继续生产，在责任部门处置不良品时检验员要做好跟踪，检验合格后产品方可正常流转。

2.4.3完工检：本工序完工后采用MIL-STD-105E（详见抽样水准），检验合格品后在流程卡上签名，产品可以正常流转到下一道工序，检查不合格按不合格处置程序进行。

2.5过程检验控制重点：检验员的目的是为了有效的控制不良品充分减低不良率，对于一些容易发生的异常情况应事先了解掌握并做重点控制，不稳定因素包括：

a) 该产品在以前生产时曾发生过的异常情况；

b) 该产品在以前生产时因某些问题发生导致不良率高，

c) 该产品需注意设备调试参数对保证产品质量的影响；

d) 投入生产的新产品，需充分了解产品组装功能及相关品质信息；

e) 新上岗的操作员工，需做好培训工作。

3成品检验

3.1目的

有效控制不让不合格品出厂。

3.2适用范围

产品所有加工工序完成之后的检验。

3.3职责

负责所有成品的质量判定与质量状态的标识。

3.4作业程序

3.4.1首检：和车间沟通，做好待操作产品的检验，准备好工艺、检具及检验标

准等，车间操作后检查是否按要求进行操作，确认产品与工艺流程卡是否相符，然后根据工艺要求和检验标准用相应的测量工具进行检验，并在《工序检验记录》表上做好测量结果记录。

3.4.2巡检：在产品生产过程中定时对产品进行检验（巡检间隔时间不超过1.5小时），同时对上道流入本道工序的产品进行核对。在巡检时要认真做好《工序检验记录》，若发现异常情况，立即让其停产，开出《品质异常通知单》反馈责任部门，同时检验员对责任部门所采取的措施要进行检验和追踪。异常排除后，继续生产。已经加工的不合格品要进行标识和隔离，并立即开出《不合格品处置单》要求责任部门进行处置，责任部门在处置不合格品时检验部门要提供标准，检验部门对不合格品德处置过程要进行跟踪和验证。合格后方可正常流转，不合格品开出《不合格品处置单》。

3.4.3完工检：每架或每板产品完成后都要采用MIL-STD-105E（详见抽样水准），检查合格后在流程卡上贴好合格单，产品可以流转到下道工序。检查不合格，按不合格品处置程序进行。

3.5检验要求

3.5.1表面处理是否按订单要求进行加工；

3.5.2所有零部件均不得有毛刺；

3.5.3按工艺图纸要求检验产品尺寸、规格、方向是否符合要求；

3.5.4对产品进行组配或组装测试。