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oee设备综合效率表格
篇一：oee设备综合效率三种叫法和计算公式并举例子
oee（设备综合效率）是衡量设备综合性时间损失大小的指标，反应设备在负荷时间内有
多少时间是有价值的开动时间。
叫法之一：
oee=时间开动率×性能开动率×良品率
即：
（1）〔时间开动率〕：是衡量测定因故障、准备、调整等导致停止损失大小的指标。
时间开动率=（负荷时间—停止时间）/负荷时间*100%
（2）〔性能开动率〕：是衡量因空转、小停工及速度降低等导致时间损失大小的指标。
性能开动率=（基准节拍*产量）/开动时间*100%
（3）〔良品率〕：是衡量保证充分满足消费者质量要求的指标。
2 10 良品率=合格品件数/生产总件数*100%
叫法之二：
oee=时间利用率*设备性能率*产品合格率=(合格的产品*设计速度)/负荷时间
1.时间利用率=(负荷时间-停机损失)/负荷时间*100%=(有效)利用时间/负荷时间
2.设备性能率=(生产产品数*设计速度)/利用时间*100%
3.质量合格率=(生产产品数-不合格品)/生产产品数*100%
其实：设计速度即基本节拍
工厂/车间的设备综合效率
=（1#设备综合效率*产量+2#设备综合效率*产量+…+n#设备综合效率*产量）÷总产量
叫法之三：
oee=可使用率x工作表现率x品质率
1.可使用率：指实际运转时间与可用时间（负荷时间）之比。
（1）可用时间：指从一天(或一个月)的工作时间中，减去生产计划、计划保养，以及日
常管理上必要的的停顿时间后所剩下的时间。
（2）停机时间(停止时间)：指因故障、setup、调整、
3 10 更换模具等所停止的时间。
（3）公式：可使用率=（可用时间-停机时间）/可用时间x100%
设备运行状况统计表
设备编
号：
生产日
期/班：组
长
确
认
：班
长
确
认
：操
作
原因
原因
1
2
3
45
6
1
213:00
合格产品数量：6712515:00
320次/min
70048pcs时间
（10分钟/格）8:00
质量问题描述：14:00
报废产品数量：
可返工产品数量：KA 0051
400次/min零件号/名称：
0
1222516:00
实际节拍时间：420次/min模具或设备故障描述
理论节拍时间：产品 #2产品 #3
11352pcs
0KC0154
400次/min产品 #1
问题原因初步判定和措施
冲针断，换下模具维修
新模不稳定KA：孔未冲出
KC：毛刺大可疑品处理
筛选
筛选，返工最终解决方案和验证18:0013:00
注：
每格为5分钟时间
（10分钟/格）17:0011:0012:00
维修和处理结果及验证9:0010:00设备运行状况统计表
3
4
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它符号：设备运行状况统计表
19'40
设备综合效率OEE详解
OEE的定义
一般，每一个生产设备都有自己的最大理论产能，要实现这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。当然，实际生产中是不可能达到这一要求，由于许许多多的因素，车间设备存在着大量的失效: 例如除过设备的故障，调整以及设备的完全更换之外，当设备的表现非常低时,可能会影响生产率，产生次品，返工等。
OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。国际上对OEE的定义为：OEE是Overall Equipment Effectiveness（设备综合效率）的缩写，它由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成 ，即：
OEE=可用率X 表现性 X质量指数。
其中：
可用率=操作时间 / 计划工作时间
它是用来考虑停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及生产方法的改变等。
表现性=理想周期时间 / （操作时间 / 总产量）=（总产量 / 操作时间）/ 生产速率
表现性考虑生产速度上的损失。包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。
质量指数=良品/总产量
质量指数考虑质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。
利用OEE的一个最重要目的就是减少一般制造业所存在的六大损失：停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失。下面表格是六大损失的说明及其与OEE的关系：
六大损失类别 OEE损失类别 事件原因 注释
停机损失 有效率 刀具损坏设备突发故障原料短缺等 表示设备因为一些大的故障，或者突发事件所引起的停工。
换装调试损失 有效率 改变工具设备预热等 因改换工具，生产线调试等准备工作而造成的损失，一般位于工位安排，生产布置这一阶段
暂停机损失 表现性 不通畅的生产流导轨阻塞清洁，检查 一般指停工5分钟以下，并不需要维护人员介入的停工
设备综合效率OEE的理解
设备综合效率OEE考虑了三个方面，设备的工作时间、性能和质量水平。用公式表示为：
设备综合效率=时间开动率*性能开动率*合格率
时间开动率反映了设备的时间利用情况，性能开动率反映了设备性能的发挥情况，合格率反映了设备的有效工作情况。
a. 时间开动率=实际工作时间/计划工作时间
计划工作时间=每班可用时间-计划停机时间
计划停机时间主要包括计划维护、晨会等所需时间；
实际工作时间=计划工作时间-非计划停机时间 非计划停机时间主要包括设备故障、产品换型、设备调整等消耗的时间；
b. 性能开动率，是指理论产出与实际产出的比值，他考虑两个方面：净开动率和速度运转率
性能开动率=净开动率*速度运转率
净开动率用以测量设备稳定性、小停顿造成的损失、小问题及及试制造成的损失。
净开动率=（产量*实际节拍）/实际工作时间
速度运转率反映了设备由于老化或维护不良，达不到设计的或理论的节拍所造成的损失。
速度运转率=理论节拍/实际节拍
由净开动率和速度运转率的公式可以简化性能开动率公式：
性能开动率=（产量*理论节拍）/实际工作时间
综合以上各公式，整理设备综合效率公式：
设备综合效率=【（产量*理论节拍）/计划工作时间】*合格率
来个例题：若每班单班生产，每班工作8小时，每班可用时间为480分钟，其中有15分钟的换型时间，10分钟班前例会，30分钟非计划设备故障。问计划工作时间和时间开动率多少？
计划工作时间=480-10=470； 实际工作时间=470-15-30=425； 时间开动率=425/470=90.4%
若一个班加工了300件，实际节拍时间是每件1分钟，理论节拍时间是每件40秒，问净开动率、速度运转率和性能开动率是多少？
净开动率=300*1/425=70.59% 速度运转率=40s/60s=67.7% 性能开动率=70.59%*67.7%=47.08%
