生产线平衡
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第一步:平衡前的数据收集整理与分析 第二步:消除生产的浪费 第三步:利用方法研究进行改善 第四步:山积表平衡 第五步:建立新的生产流程 第六步:实施后的效果确认 第七步:改善后的总结报告 第八步:标准化推广
26
二.线平衡改善步骤
第一步:平衡前的数据收集整理与分析 了解产品生产流程 收集生产相关指标：
22
生产线平衡分析
3)不平衡损失工时
=(瓶颈工时X合计人数)–合计工站时间 =(9X8)-58 =14
•例：10个工站，每站1人。各工时明细 依次为1s﹑2s﹑...10s。求生产线平衡 率&不平衡损失工时。
23
生产线平衡分析-实例
A机种工时评估及平衡率分析表
24
线平衡改善步骤
25
线平衡改善步骤
改善后时间测量 改善后山积表制作
36
二.线平衡改善步骤
第七步：改善后的总结报告
平衡率 目标UPH﹑实际UPH﹑UPPH 损失分析 质量分析 成本改善
第八步：标准化推广
相似机种﹑相似工站平行展开
37
线平衡实战技法
消除瓶颈 分析&改善
38
消除瓶颈
生产线平衡的核心,就是——消除瓶颈!
(国庆3天/春节3天/元旦.端午.清明.五一.中秋各一天)
[解] T净=250×8×2×60×95% = 228000分钟 Q= (20000+1000) / (1－2%) = 21429件 r=T净/ Q =228000/ 21429 = 10.6(分/件）
13
常用术语- 1.节拍
例2.计算节拍:A客户要求F公司的交期是:100 天(不含法定假日);
VS.
脚踏操控 的焊接烙铁
脚踏卫生设备
脚踏操控的台式虎钳 用脚操控的转盘
48
消除瓶颈-常用手法
2.利用22工作经济原则(第三大类_工具设备设计)
用夹具固定产品及工具
风风扇扇模模块块需需安安装装
改
22PPCCSS扁扁平平电电缆缆共共
善 前
锁锁88PPCCSS螺螺丝丝,作,作业业 时时人人员员需需弯弯腰腰,低,低头头 作作业业不不方方便便﹐﹐打打花花
时间
TT
平均时间T
S1 S2 S3 S4 S5 工站
34
二.线平衡改善步骤
第四步:山积表平衡
若有工站的作业动作作了改善,应更新后再平衡
时间
S1 S1’ S2 S2’
工站
35
二.线平衡改善步骤
第五步：建立新的生产流程
新生产线的评估 FLOW CHART/SOP 标准化条件设定
第六步：实施后的效果确认
丰田生产方式
起源20世纪50年代 提出Cell化理念
福特生产方式
多品种﹑小批量 1903年福特公司成立 1913年首次用流水线 少品种﹑大批量
4
引言-装配流水线起源
福特首创的装配线是大规模少 品种生产方式的代表
5
引言-生产线平衡
流水线生产和工作区域作业模式均着重于工序之间 的时间配合，因它是影响整体生产效率。
= 各工站工时之和 瓶颈工站工时 * 总人数
ti—工站i的时间 S—合计人数 r—瓶颈工时
*100%
•含大型设备的产线 目标值在85%左右; •无大型(贵重)设备的产线 目标值在95%左右。
19
常用术语- 6.UPPH
• UPPH（Unit person per hour）=每人每小时
生产的产品数 • 假设生产同一产品，A线用60人，UPH为420台，
28
工站
二.线平衡改善步骤
第二步：消除生产的浪费
八大浪费消除
管理浪 不良修
动作浪费
费 正浪费 八大浪费
制造过 多(过早)
浪费
等待浪费
加工过
剩浪费 在库量过 搬运
多浪费 浪费
制作浪费改善前/后比较图
29
二.线平衡改善步骤
第三步：利用方法研究进行改善
动作分析 [动素分析/动作经济原则] 流程分析 [四大原则/五大内容/六大步骤] 操作分析 [人机操作/联合操作/双手操作]
UPH提升23Pcs/H ε提升18.63%
消除瓶颈工站提升UPH也对平衡率起到提升作用, 改变关键的局部效益可提升整体效率!!!
41
消除瓶颈-产生瓶颈原因
机器
设备产能与产 线不匹配
操作不方便
操作不舒适 保养状况不佳
自动化程度低
不省力 故障率高
人员
产 生
健康状况不佳 熟练度不高
瓶
新手作业
颈
心理状态不佳 努力度不够
节拍：指生产在线连续出产两件相同制品的时间间 隔。它决定了生产线的生产能力、生产速度和效率。
计算公式：
净运作时间(时段) 节拍时间=
顾客需求(时段) *时段必须要一致(班﹑日﹑周…)
12
常用术语- 1.节拍
例1.计算节拍：某制品流水线计划年销售量 为20000件,另需生产备件1000件,废品率2%, 两班五天制工作,每班8小时,时间有效利用 系数95%,求流水线的节拍.
9
常用术语
1.节拍 2.工站﹑瓶颈时间 3.单件标准时间 4.生产线平衡 5.平衡率 6.UPPH
10
常用术语-1.节拍
TAKT Time 节拍(TT)(产距时间) 节拍确定了每一工位必须完成工作的速率 （操作周期时间Cycle Time） 节拍是流水线的节奏或拍子
11
常用术语- 1.节拍
第四步:山积表平衡
若T≥TT：将TT设为上限，重排
时间
平均时间T TT
S1 S2 S3 S4 S5 工站
32
二.线平衡改善步骤
第四步:山积表平衡
若T略小于TT:将TT设为上限,消除瓶颈
时间
TT 平均时间T
S1 S2 S3 S4 S5 工站
33
二.线平衡改善步骤
第四步:山积表平衡
若T严重小于TT: 将TT设为上限,重排;错误的做法是:消除瓶颈
21
生产线平衡分析
1)生产线平衡率 SSrrSSSSrrrSrtSrtii rt11i00t00i1%%0100%0%
=合计工站时间/(瓶颈工时x总人数) =58/(9x8) =80.6%
2)生产线不平衡损失率
=1-生产线平衡率 =1-80.6% =19.4%
• 交货量为:1,000万PCS; • 现F公司有10条SMT生产线﹔ • 预估良率为99%, • 稼动率为85% (每日作业时间是24小时)。 • 请问单线节拍至少为几秒时,才能够准时交
货???
14
常用术语- 1.节拍
例2.节拍的计算 流程
计算过程
1
计算单线需求 理论日产能
单线日产能=10,000,000/(100*10) =10,000 PCS/(日*线)
43
消除瓶颈-常用手法
1.工站重排法
调
整
前
+
+
既要固定又 要装锁﹐时
间过长
工站3投放脚架+投放底座
调 整 后
工站4固定脚架+装锁脚架
仅需装锁﹐时 间满足要求
工站3投放底座
工站4投放脚架 到固定位置
工站5装锁脚架
44
消除瓶颈-常用手法
2.利用22工作经济原则(第一大类_关于人体的运动)
身体动作以最低等级进行
螺螺丝丝﹐﹐共共用用时时775522SS
改 善
开开发发定定位位治治具具,垂,垂直直 锁锁附附﹐﹐减减少少了了质质量量 问问题题﹐﹐共共用用时时
后
556644SS,节,节约约118888SS
49
消除瓶颈-常用手法
2.利用22工作经济原则(第三大类_工具设备设计)
使用专用工具-治具导入
改 善
PPCCBB板板上上有有1177个个螺螺丝丝孔孔﹐﹐ 在在该该站站只只锁锁附附1122PPCCSS颗颗,, 时时常常有有锁锁错错现现象象﹐﹐锁锁附附时时
周期时间 (Cycle time)
完成某工站内所有工作所需时间
瓶颈时间
产线作业工时最长的工站的标准工时称之为瓶颈 工时。它决定产线的产出速度。
16
常用术语- 3.单件标准时间
一个作业员独自完成一个产品所有加工作业 所需的时间. (单位:小时)
时间
瓶颈时间
T2
T1
T3 T4 T5
S1 S2 S3 S4 S5 工站
改善前﹕脚架底座 放在上部
双手舒适作 业范围 25cm,已经 超出﹐作业 不方便
• 改善后:放在右下,动作节省1.3秒
未超出舒 适范围,安 垫脚方便
45
消除瓶颈-常用手法
2.利用22工作经济原则(第一大类_关于人体的运动) 减少动作注意力
导轨
弹簧
• 改善前:起子需要反 复拿放
• 改善后:起子悬挂﹐缓 解操作员作业强度
2 计算单线实际 考虑良率及稼动率的影响,其实际产能 需求日产能 =10,000/99%=10,101 PCS/(日*线)
3 计算单线节拍
TAKT Time(拍) =3,600*24*85%/10,101 = 7.3 (秒)
15
常用术语- 2.工站.瓶颈时间
工站
一个或多个作业员在同一个工作地共同完成相 同产品加工工艺中某一特定作业的操作组合。
7
引言-不平衡原因
生产线之平衡与否﹐一般都是由下列因素造成： 员工之工作态度及熟练度 工序之选订操作方法 物料之品质 工序之排列
8
引言-生产线平衡目的
1) 物流快速﹑缩短生产周期 2) 减少或消除物料或半成品周转场所 3) 消除生产瓶颈﹑提高作业效率 4) 提升工作士气﹑改善作业秩序 5) 稳定产品质量
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二.线平衡改善步骤
第一步:平衡前的数据收集整理与分析 了解产品生产流程 收集生产相关指标：
22
生产线平衡分析
3)不平衡损失工时
=(瓶颈工时X合计人数)–合计工站时间 =(9X8)-58 =14
•例：10个工站，每站1人。各工时明细 依次为1s﹑2s﹑...10s。求生产线平衡 率&不平衡损失工时。
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生产线平衡分析-实例
A机种工时评估及平衡率分析表
24
线平衡改善步骤
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线平衡改善步骤
改善后时间测量 改善后山积表制作
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二.线平衡改善步骤
第七步：改善后的总结报告
平衡率 目标UPH﹑实际UPH﹑UPPH 损失分析 质量分析 成本改善
第八步：标准化推广
相似机种﹑相似工站平行展开
37
线平衡实战技法
消除瓶颈 分析&改善
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消除瓶颈
生产线平衡的核心,就是——消除瓶颈!
(国庆3天/春节3天/元旦.端午.清明.五一.中秋各一天)
[解] T净=250×8×2×60×95% = 228000分钟 Q= (20000+1000) / (1－2%) = 21429件 r=T净/ Q =228000/ 21429 = 10.6(分/件）
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常用术语- 1.节拍
例2.计算节拍:A客户要求F公司的交期是:100 天(不含法定假日);
VS.
脚踏操控 的焊接烙铁
脚踏卫生设备
脚踏操控的台式虎钳 用脚操控的转盘
48
消除瓶颈-常用手法
2.利用22工作经济原则(第三大类_工具设备设计)
用夹具固定产品及工具
风风扇扇模模块块需需安安装装
改
22PPCCSS扁扁平平电电缆缆共共
善 前
锁锁88PPCCSS螺螺丝丝,作,作业业 时时人人员员需需弯弯腰腰,低,低头头 作作业业不不方方便便﹐﹐打打花花
时间
TT
平均时间T
S1 S2 S3 S4 S5 工站
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二.线平衡改善步骤
第四步:山积表平衡
若有工站的作业动作作了改善,应更新后再平衡
时间
S1 S1’ S2 S2’
工站
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二.线平衡改善步骤
第五步：建立新的生产流程
新生产线的评估 FLOW CHART/SOP 标准化条件设定
第六步：实施后的效果确认
丰田生产方式
起源20世纪50年代 提出Cell化理念
福特生产方式
多品种﹑小批量 1903年福特公司成立 1913年首次用流水线 少品种﹑大批量
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引言-装配流水线起源
福特首创的装配线是大规模少 品种生产方式的代表
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引言-生产线平衡
流水线生产和工作区域作业模式均着重于工序之间 的时间配合，因它是影响整体生产效率。
= 各工站工时之和 瓶颈工站工时 * 总人数
ti—工站i的时间 S—合计人数 r—瓶颈工时
*100%
•含大型设备的产线 目标值在85%左右; •无大型(贵重)设备的产线 目标值在95%左右。
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常用术语- 6.UPPH
• UPPH（Unit person per hour）=每人每小时
生产的产品数 • 假设生产同一产品，A线用60人，UPH为420台，
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工站
二.线平衡改善步骤
第二步：消除生产的浪费
八大浪费消除
管理浪 不良修
动作浪费
费 正浪费 八大浪费
制造过 多(过早)
浪费
等待浪费
加工过
剩浪费 在库量过 搬运
多浪费 浪费
制作浪费改善前/后比较图
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二.线平衡改善步骤
第三步：利用方法研究进行改善
动作分析 [动素分析/动作经济原则] 流程分析 [四大原则/五大内容/六大步骤] 操作分析 [人机操作/联合操作/双手操作]
UPH提升23Pcs/H ε提升18.63%
消除瓶颈工站提升UPH也对平衡率起到提升作用, 改变关键的局部效益可提升整体效率!!!
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消除瓶颈-产生瓶颈原因
机器
设备产能与产 线不匹配
操作不方便
操作不舒适 保养状况不佳
自动化程度低
不省力 故障率高
人员
产 生
健康状况不佳 熟练度不高
瓶
新手作业
颈
心理状态不佳 努力度不够
节拍：指生产在线连续出产两件相同制品的时间间 隔。它决定了生产线的生产能力、生产速度和效率。
计算公式：
净运作时间(时段) 节拍时间=
顾客需求(时段) *时段必须要一致(班﹑日﹑周…)
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常用术语- 1.节拍
例1.计算节拍：某制品流水线计划年销售量 为20000件,另需生产备件1000件,废品率2%, 两班五天制工作,每班8小时,时间有效利用 系数95%,求流水线的节拍.
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常用术语
1.节拍 2.工站﹑瓶颈时间 3.单件标准时间 4.生产线平衡 5.平衡率 6.UPPH
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常用术语-1.节拍
TAKT Time 节拍(TT)(产距时间) 节拍确定了每一工位必须完成工作的速率 （操作周期时间Cycle Time） 节拍是流水线的节奏或拍子
11
常用术语- 1.节拍
第四步:山积表平衡
若T≥TT：将TT设为上限，重排
时间
平均时间T TT
S1 S2 S3 S4 S5 工站
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二.线平衡改善步骤
第四步:山积表平衡
若T略小于TT:将TT设为上限,消除瓶颈
时间
TT 平均时间T
S1 S2 S3 S4 S5 工站
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二.线平衡改善步骤
第四步:山积表平衡
若T严重小于TT: 将TT设为上限,重排;错误的做法是:消除瓶颈
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生产线平衡分析
1)生产线平衡率 SSrrSSSSrrrSrtSrtii rt11i00t00i1%%0100%0%
=合计工站时间/(瓶颈工时x总人数) =58/(9x8) =80.6%
2)生产线不平衡损失率
=1-生产线平衡率 =1-80.6% =19.4%
• 交货量为:1,000万PCS; • 现F公司有10条SMT生产线﹔ • 预估良率为99%, • 稼动率为85% (每日作业时间是24小时)。 • 请问单线节拍至少为几秒时,才能够准时交
货???
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常用术语- 1.节拍
例2.节拍的计算 流程
计算过程
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计算单线需求 理论日产能
单线日产能=10,000,000/(100*10) =10,000 PCS/(日*线)
43
消除瓶颈-常用手法
1.工站重排法
调
整
前
+
+
既要固定又 要装锁﹐时
间过长
工站3投放脚架+投放底座
调 整 后
工站4固定脚架+装锁脚架
仅需装锁﹐时 间满足要求
工站3投放底座
工站4投放脚架 到固定位置
工站5装锁脚架
44
消除瓶颈-常用手法
2.利用22工作经济原则(第一大类_关于人体的运动)
身体动作以最低等级进行
螺螺丝丝﹐﹐共共用用时时775522SS
改 善
开开发发定定位位治治具具,垂,垂直直 锁锁附附﹐﹐减减少少了了质质量量 问问题题﹐﹐共共用用时时
后
556644SS,节,节约约118888SS
49
消除瓶颈-常用手法
2.利用22工作经济原则(第三大类_工具设备设计)
使用专用工具-治具导入
改 善
PPCCBB板板上上有有1177个个螺螺丝丝孔孔﹐﹐ 在在该该站站只只锁锁附附1122PPCCSS颗颗,, 时时常常有有锁锁错错现现象象﹐﹐锁锁附附时时
周期时间 (Cycle time)
完成某工站内所有工作所需时间
瓶颈时间
产线作业工时最长的工站的标准工时称之为瓶颈 工时。它决定产线的产出速度。
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常用术语- 3.单件标准时间
一个作业员独自完成一个产品所有加工作业 所需的时间. (单位:小时)
时间
瓶颈时间
T2
T1
T3 T4 T5
S1 S2 S3 S4 S5 工站
改善前﹕脚架底座 放在上部
双手舒适作 业范围 25cm,已经 超出﹐作业 不方便
• 改善后:放在右下,动作节省1.3秒
未超出舒 适范围,安 垫脚方便
45
消除瓶颈-常用手法
2.利用22工作经济原则(第一大类_关于人体的运动) 减少动作注意力
导轨
弹簧
• 改善前:起子需要反 复拿放
• 改善后:起子悬挂﹐缓 解操作员作业强度
2 计算单线实际 考虑良率及稼动率的影响,其实际产能 需求日产能 =10,000/99%=10,101 PCS/(日*线)
3 计算单线节拍
TAKT Time(拍) =3,600*24*85%/10,101 = 7.3 (秒)
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常用术语- 2.工站.瓶颈时间
工站
一个或多个作业员在同一个工作地共同完成相 同产品加工工艺中某一特定作业的操作组合。
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引言-不平衡原因
生产线之平衡与否﹐一般都是由下列因素造成： 员工之工作态度及熟练度 工序之选订操作方法 物料之品质 工序之排列
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引言-生产线平衡目的
1) 物流快速﹑缩短生产周期 2) 减少或消除物料或半成品周转场所 3) 消除生产瓶颈﹑提高作业效率 4) 提升工作士气﹑改善作业秩序 5) 稳定产品质量
