有色金属加工-板材轧制

有色金属扎制1、轧制概述1.1.1、轧制的概念：轧制进程是靠旋转的轧辊与轧件之间形成的摩擦力，将轧件拖进轧辊之间的裂缝（辊缝），并使之受到紧缩产生塑性变形的进程。

(P1)1.1.2、轧制的分类：按照轧件的运动方向不同，轧制可分为纵轧、横轧和斜轧。

（P1）轧制的分类：按照轧制时的轧辊形状，可分为平辊轧制和型辊轧制。

（P1）1.2.3、有色金属及合金的轧材主如果板带材，生产方式主要有成块轧制和成卷轧制。

（P3）温习试探题1-6解释名词：热轧，冷轧，横扎，斜轧。

(P1)热轧——在金属的再结晶温度以上进行的轧制叫热轧。

冷轧——在金属的再结晶温度以下进行的轧制叫冷轧。

横扎——横扎轧辊的转动方向相同，轧辊轴线平行或在同一平面内呈必然的锥角（又叫楔横扎）斜轧——斜轧的两个轧辊成必然的角度且旋转方向相同，轧件作螺旋形运动。

2、轧制进程的成立简单轧制条件：（1）、对于轧辊方面：直径相同，转速相同的刚性圆柱轧（主动辊）（2）、对于轧件方面：轧制前后轧件的断面均为矩形或方形，轧件内部各部份组织和性能相同（性能均匀）（P70）、变形区的主要参数:2.2.2、轧辊咬入轧件的条件：β≧α（2-3）轧辊与轧件之间的摩擦系数f必需大于等于咬入角α的正切值，或轧辊与轧件之间的摩擦角β必需大于等于咬入角α。

（P9）2.2.4、成立稳固轧制状态后的轧制条件：继续进行轧制的条件: β≧α或α≦2β（P9）2.2.6改善咬入的大体办法：（1）适当增大轧辊与扎件间的摩擦系数。

（2）适当减小咬入角。

（P11）2.3.1、平均工作辊经：平辊的工作辊径Dκ就是轧辊的实际直径，它与轧辊的假想原始直径D的关系为：Dκ=D-h （2-7）式中h——轧件的扎后厚度，平辊轧制时等于辊缝值（P12）假想原始直径是以为两轧辊靠拢，没有辊缝是两轧辊轴线见距离。

在箱形孔型中轧制时工作辊径为孔型的槽底直径，它与辊环直径D’的关系为：Dκ= D’-（h-s）(2-8)式中S—辊缝值（P12）2.3.2平均压下量：不平均紧缩平均压下量为：△h=H-h=Q/B-q/b (2-11)式中Q,B——别离为轧制前轧件横断面积和轧件宽度q,b——别离为轧制后轧件横断面积和轧件宽度（P12）、三种典型轧制情形：实验证明，对同一金属在不同温度、速度条件下，决定轧制进程本质的主要因素是轧件和轧辊尺寸。

有色金属深加工行业现状分析有色金属深加工行业是指对有色金属原材料进行进一步加工加工的产业，包括冶炼、加热、轧制、拉伸、挤压、切割、焊接、锻造、浇铸等一系列工艺。

有色金属是指除了铁和钢以外的金属材料，如铜、铝、锌、镍、锡、铅、镁等。

有色金属在工业生产中具有重要的地位，广泛应用于航空航天、汽车、轨道交通、电子电器、建筑等领域。

本文将对有色金属深加工行业的现状进行分析。

首先，有色金属深加工行业在中国得到了迅猛的发展。

近年来，我国经济持续增长，对有色金属材料的需求也日益增加。

特别是在汽车、建筑、电子电器等领域，对高性能有色金属材料的需求量不断增加。

这为有色金属深加工行业提供了广阔的发展空间。

其次，有色金属深加工行业的技术水平不断提高。

随着科学技术的进步和工艺的改进，有色金属的加工工艺越来越先进，产品质量得到了大幅度提升。

例如，铜材料经过冶炼和加热处理后，可以制成各种形状的产品，包括管材、线材、板材等不同规格的产品。

同时，有色金属深加工行业也不断引入先进的设备和技术，提高生产效率，降低成本。

再次，有色金属深加工行业的市场前景广阔。

随着我国经济的增长和工业结构的升级，对高性能有色金属产品的需求越来越大。

与此同时，国内外环境保护政策的加强也推动了对环保型有色金属产品的需求。

有色金属深加工行业可以根据市场需求，开发研制更加环保、高性能的金属产品，以满足市场需求。

然而，有色金属深加工行业也面临一些挑战。

首先，随着市场竞争的加剧，产品同质化程度较高，有色金属深加工企业需要加强创新能力，提高产品附加值，才能在竞争激烈的市场中脱颖而出。

其次，由于有色金属深加工行业生产过程中产生大量的废气、废水和废渣，环保压力逐渐增大。

企业需要加强环境保护设施建设和技术改造，提高资源利用效率，减少对环境的污染。

面对这些挑战，有色金属深加工行业可以采取以下几种策略。

首先，加强技术研发和创新，开发出更加环保、高性能的产品，提高竞争力。

其次，与上下游企业建立良好的合作关系，形成产业链协作，提高整体供应链的效率。

有色金属压力加工原理绪论1、★★★金属压力加工与切削加工、铸造等方法相比，具有哪些主要优点？答：1、可改善金属的组织和性能2、因无（少）废屑，可节约大量的金属3、上产率高4、产品规格多2、金属压力加工方法主要有哪些？答：1、锻造分自由锻和模锻2、轧制分纵扎、横轧和斜扎3、挤压分正挤压和反挤压4、拉伸★★★★名词解释：锻造：利用外力，通过工具或模具使金属变形的加工方法。

轧制：坯料通过两个旋转轧辊间的特定空间（平的或成型的），以获得一定截面形状的产品的加工方法。

挤压：对挤压筒内的锭坯一端施加压力，使其通过模空以实现塑性变形的方法。

拉伸：对金属坯料一端施加压力，使其模孔产生塑性变形的加工方法。

3、塑性成形方法轧制（纵扎）、拉拔、正挤压、反挤压和镦粗？P3 图第一章金属压力加工的力学和热力学条件1-1 力和应力4、★★什么叫做外力？以及外力分类？答：在压力加工过程中，作用在金属表面上的力，叫做外力。

外力分为作用力和约束反力作用力：它是使金属产生塑性变形的力，也称为主动力。

约束反力：工件在主动力作用下，其运动受到工具阻碍而产生的力，成为约束反力。

5、★★什么叫做内力？什么是第一种内力和第二种内力？答：由外力而引起金属内各质点间产生相互作用的力，成为内力。

第一种内力：为平衡外力的机械作用将产生内力，这是第一种内力。

第二种内力：在某些条件下，由于金属工件各部分变形的大小不同，在金属内部产生的自相平衡的内力，称为第二种内力。

6、★什么叫做应力？分类和单位？答：在外力作用下，金属内部产生了内力，单位面积上的内力称为应力。

分为正应力（垂直分量）和切向应力（切向分量）。

帕Pa和兆帕MPa 1MPa=10^6Pa=0.1kg/mm^2=1N/mm^21-2 应力状态和变形状态7、★什么是金属处于应力状态？答：所谓金属处于应力状态就是金属内的原子被迫偏离其平衡位置的状态。

8、★★★绘制应力状态图P079、★什么是主应力状态、主应力、主平面、主切平面、主切应力？答：金属在实际变形过程中，存在着这样的应力状态，即在变形区某点的单元六面体上只作用着正应力，没有切应力，我们把这样的应力状态称之为主应力状态。

轧制成型的原理和应用轧制成型是指利用轧机对金属材料进行加工变形的一种方法。

其原理是利用轧机上的连续动作轧辊对金属材料进行间歇式挤压，使其产生塑性变形，达到获得所需形状和尺寸的目的。

轧制成型的应用广泛，包括金属材料的加工和制造业等领域。

准备工作包括准备金属材料、选取轧机和准备工作台等。

首先，金属材料被切割成适当的长度，并在轧机上选择的轧辊对其进行预压和预热。

这有助于减少材料的硬度和提高塑性，以便进行后续的轧制操作。

轧制过程是指将金属材料送入轧机，经过连续动作的轧辊挤压，使其产生塑性变形。

轧辊由电机驱动，通过齿轮箱和轴承装置与金属材料传递压力。

金属材料在轧辊之间经历多次挤压和伸展，使其形成所需的形状和尺寸。

轧制过程中，轧辊的直径、形状和布置等因素会影响金属材料的变形和厚度控制。

处理过程是指轧制后的成品进行热处理、冷处理和表面处理等工艺，以达到所需的性能和表面质量要求。

热处理包括退火、正火、淬火等方法，用于调整材料的晶粒结构和提高其强度、硬度等性能。

冷处理是指通过冷却和应力处理等方法，进一步提高材料的硬度和抗疲劳性能。

表面处理用于改善金属材料的耐腐蚀性能、外观和装饰效果。

在金属加工领域，轧制成型广泛应用于钢铁、有色金属等金属材料的加工。

其中，钢铁轧制是最常见的应用之一，主要用于生产各种型钢、钢筋等建筑材料。

此外，铝、铜、钛、镁等有色金属的轧制也非常重要，用于生产各种铝型材、铜箔、钛板等产品。

在制造业中，轧制成型用于生产各种金属制品。

例如，汽车工业中的车身和发动机零部件、航空航天工业中的飞机零部件、电子工业中的散热器等。

此外，轧制成型还用于各种管道、容器、锅炉、轴承及压力容器等的生产。

总之，轧制成型作为加工金属材料的重要方法，具有高效、精度高和成本低等优点。

通过合理的轧辊的设计和选择，可以实现对金属材料的变形控制和形状调整，以满足不同行业对于金属制品的需求。

轧制综述轧制是在一定的条件下，旋转的轧辊给予轧件以压力，使轧件产生塑性变形的一种加工方式。

通过轧制加工可以把钢、铜、铝、锌等金属及其合金最终加工成棒材、扁材、角材、管材、中厚板、薄板及箔材等不同形式的材料。

轧件在承受压力的情况下，断面减小，形状改变，长度延伸，并伴有展宽，这时轧件和轧辊表面产生相对滑动，产生摩擦。

因此需要润滑。

通常将轧制温度在金属再结晶温度以上的轧制工艺称为热轧，低于金属再结晶温度的轧制称为冷轧。

热轧在较高温度下进行，可使工件的截面积大幅度缩小，适合于开坯。

冷轧作业温度较低，产品表面质量好，尺寸精度高，厚度均匀，但要求设备强度和精度高，能耗大。

近年来随着技术的发展和市场对各种金属板材需求量的增加，促进了轧机向连续、高速、大型、自动化的方向发展，铝箔轧机最大速度可达2500m/min。

因此，对轧制润滑剂的要求也越来越高。

轧制润滑剂的作用如下：①减少变形区接触弧面上的摩擦系数和摩擦力轧件和轧辊产生的新接触面称为变形区。

变形区的接触面微观上是凸凹不平的，在压力作用过程中会形成很大的摩擦阻力，因此，在变形区内形成和保持一定厚度的润滑膜是降低摩擦系数和摩擦力、保证轧制顺利进行所必须的。

②减少轧辊的磨损在高压高速的轧制过程中，如果轧辊处于干摩擦状态，将造成轧辊的严重磨损，而使用润滑剂可使轧辊的磨损明显减少。

③对轧件的润湿作用利用润滑剂的润滑作用可使轧件表面保持良好的润湿状态，防止金属间黏着，从而提高压延效率。

④冷却作用轧制过程中金属表面摩擦会产生大量的热，如不能及时排走，会极大影响金属的机械性能和表面性状。

因此，利用润滑剂的冷却作用可使轧件最终获得符合质量要求的表面形状。

轧制润滑剂根据加工的温度可分为热轧和冷轧润滑剂。

而依据轧制的材料又可分为钢材轧制润滑剂、有色金属热轧润滑剂、钢材冷轧润滑剂和有色金属冷轧润滑剂四类。

热轧热轧：是以板坯（主要为连铸坯）为原料，经加热后由粗轧机组及精轧机组制成带钢。

轧制的工艺
轧制是一种常见的金属加工工艺，通过在金属块上施加压力，使其通过辊子的作用，从而使金属块的截面和形状发生变化。

轧制工艺可以分为热轧和冷轧两种。

热轧是指将金属块加热到高温后进行轧制，主要适用于低碳钢、合金钢等材料的加工。

热轧工艺具有以下特点：加工强度高、变形能力大、工艺过程简单、成本相对较低。

但同时也存在一些缺点，比如加热能耗高、表面粗糙度较高、尺寸控制相对较差等。

冷轧是指在室温下进行轧制，适用于高碳钢、不锈钢、铜、铝及其合金等材料。

与热轧相比，冷轧工艺具有以下特点：加工硬化效果好、尺寸精度高、表面质量好、机械性能优异。

但冷轧工艺对设备要求较高，且工艺过程较复杂，成本相对较高。

无论是热轧还是冷轧，轧制工艺都采用辊子将金属块不断压扁、拉长、改变其截面和形状。

轧制工艺的主要步骤包括：准备金属坯料、加热（对于热轧）、轧制、冷却、整形和切割等。

在轧制过程中，辊子起到了重要的作用，其中上辊、下辊和辅助辊常用于提高轧制效果。

此外，还需要控制轧制力、温度、速度等参数，以实现期望的金属坯料
的形状和尺寸。

轧制工艺广泛应用于钢铁、有色金属和合金等行业，被广泛用于制造板材、线材、管材等金属制品。

热轧工艺参数对板材性能的影响研究热轧工艺是金属加工过程中一种重要的加工方法，广泛应用于钢铁、有色金属等行业。

热轧过程中的工艺参数对板材的性能有着重要的影响，因此对热轧工艺参数对板材性能的影响进行研究具有重要的意义。

首先，热轧温度是影响板材性能的重要工艺参数之一。

热轧温度的选择会直接影响到晶粒细化的程度。

在适当的温度下，晶粒能够被细化，晶界能得到强化，从而提高板材的强度和韧性。

同时，热轧温度还会影响板材的晶体形貌和组织结构，进而影响板材的力学性能和塑性变形能力。

其次，轧制温度是热轧过程中另一个重要的工艺参数。

较高的轧制温度能够降低板材的变形抗力，提高轧制效率和板材的表面质量。

但是过高的轧制温度会使金属软化过程过快，易造成板材的晶界裂纹和冷脆，降低板材的机械性能和成形性能。

因此，在选择轧制温度时需要综合考虑板材的力学性能和成形性能的要求。

第三，轧制速度是热轧工艺中的另一个重要参数。

较高的轧制速度能够提高热轧系统的运行效率，减小生产成本。

但是过快的轧制速度会引发板材的温度梯度和应力梯度增大，易导致板材出现裂纹。

所以，在选择轧制速度时需要综合考虑工艺设备的能力及板材的应力状态。

最后，轧制压力是热轧过程中的另一个重要参数。

较大的轧制压力能够使板材的织构更加均匀，提高板材的综合性能。

但是过大的轧制压力容易引发板材的变形抗力增大，导致设备负荷过大。

因此，在选择轧制压力时需要综合考虑设备的能力和板材的性能要求。

在研究热轧工艺参数对板材性能的影响时，可以采用实验和数值模拟的方法进行。

通过实验，可以获得不同工艺参数下的板材性能数据，从而分析工艺参数对板材性能的影响规律。

而数值模拟可以模拟出热轧工艺过程中的温度场、应力场和应变场等相关参数，进一步分析和预测不同工艺参数对板材性能的影响。

综上所述，热轧工艺参数对板材性能有着重要的影响。

在进行热轧过程中，合理选择和控制工艺参数，能够使板材获得较好的力学性能和成形性能，并具有更好的应用价值。

有色金属加工技术与生产作业指导书第1章有色金属加工概述 (4)1.1 有色金属的分类与性质 (4)1.2 有色金属加工的基本方法 (4)第2章铸造技术 (5)2.1 砂型铸造 (5)2.1.1 概述 (5)2.1.2 砂型制备 (5)2.1.3 浇注系统设计 (5)2.1.4 铸造缺陷及其防止 (5)2.2 金属型铸造 (5)2.2.1 概述 (5)2.2.2 金属型制备 (6)2.2.3 铸造工艺参数选择 (6)2.2.4 铸造缺陷及其防止 (6)2.3 压力铸造 (6)2.3.1 概述 (6)2.3.2 压力铸造设备 (6)2.3.3 压力铸造工艺参数 (6)2.3.4 铸造缺陷及其防止 (6)第3章锻造技术 (6)3.1 自由锻造 (6)3.1.1 概述 (6)3.1.2 锻造设备 (7)3.1.3 锻造工艺 (7)3.1.4 锻造操作要点 (7)3.2 模锻 (7)3.2.1 概述 (7)3.2.2 锻造设备 (7)3.2.3 锻造工艺 (7)3.2.4 锻造操作要点 (7)3.3 精密锻造 (7)3.3.1 概述 (7)3.3.2 锻造设备 (8)3.3.3 锻造工艺 (8)3.3.4 锻造操作要点 (8)3.3.5 质量检测 (8)第4章热轧技术 (8)4.1 热轧工艺流程 (8)4.1.1 轧前准备 (8)4.1.2 热轧过程 (8)4.1.3 热轧后处理 (8)4.2.1 设备选型 (9)4.2.2 工艺参数 (9)4.3 热轧产品质量控制 (9)4.3.1 原料质量控制 (9)4.3.2 加热质量控制 (9)4.3.3 轧制过程质量控制 (9)4.3.4 成品质量控制 (9)4.3.5 质量改进 (9)第5章冷轧技术 (10)5.1 冷轧工艺流程 (10)5.1.1 原材料准备 (10)5.1.2 热轧 (10)5.1.3 冷轧 (10)5.1.4 退火 (10)5.1.5 精整 (10)5.2 冷轧设备与工艺参数 (10)5.2.1 冷轧设备 (10)5.2.2 工艺参数 (10)5.3 冷轧产品质量控制 (10)5.3.1 原材料质量控制 (10)5.3.2 轧制过程质量控制 (11)5.3.3 退火过程质量控制 (11)5.3.4 精整过程质量控制 (11)第6章精密切削加工 (11)6.1 车削加工 (11)6.1.1 概述 (11)6.1.2 工艺参数 (11)6.1.3 切削工具 (11)6.1.4 操作要点 (12)6.2 铣削加工 (12)6.2.1 概述 (12)6.2.2 工艺参数 (12)6.2.3 切削工具 (12)6.2.4 操作要点 (12)6.3 钻削加工 (12)6.3.1 概述 (12)6.3.2 工艺参数 (12)6.3.3 切削工具 (13)6.3.4 操作要点 (13)第7章特种加工技术 (13)7.1 电化学加工 (13)7.1.1 概述 (13)7.1.2 基本原理 (13)7.1.4 应用领域 (13)7.2 高能束加工 (14)7.2.1 概述 (14)7.2.2 基本原理 (14)7.2.3 加工特点 (14)7.2.4 应用领域 (14)7.3 超声波加工 (14)7.3.1 概述 (14)7.3.2 基本原理 (14)7.3.3 加工特点 (14)7.3.4 应用领域 (15)第8章表面处理技术 (15)8.1 表面清理与预处理 (15)8.1.1 清理方法 (15)8.1.2 预处理工艺 (15)8.2 表面涂覆层制备 (15)8.2.1 涂覆方法 (15)8.2.2 涂覆材料 (15)8.2.3 涂覆工艺 (15)8.3 表面处理质量检测 (15)8.3.1 检测方法 (15)8.3.2 检测标准 (15)8.3.3 检测仪器与设备 (15)8.3.4 质量控制 (16)第9章有色金属连接技术 (16)9.1 焊接连接 (16)9.1.1 概述 (16)9.1.2 焊接方法 (16)9.1.3 焊接材料 (16)9.1.4 焊接工艺参数 (16)9.2 胶接连接 (16)9.2.1 概述 (16)9.2.2 胶粘剂 (16)9.2.3 胶接工艺 (16)9.3 机械连接 (17)9.3.1 概述 (17)9.3.2 紧固件 (17)9.3.3 连接工艺 (17)9.3.4 检验 (17)第10章生产作业管理 (17)10.1 生产计划与调度 (17)10.1.1 计划编制 (17)10.1.2 调度管理 (17)10.2.1 工艺参数控制 (17)10.2.2 设备维护与管理 (17)10.2.3 操作人员培训与管理 (18)10.3 质量管理与售后服务 (18)10.3.1 质量管理体系 (18)10.3.2 检验与检测 (18)10.3.3 售后服务 (18)10.3.4 客户满意度调查与改进 (18)第1章有色金属加工概述1.1 有色金属的分类与性质有色金属是指除了铁、锰、铬以外的所有金属，以及金属间化合物。