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给水管道外壁玻璃钢、内壁喷涂水泥砂浆工程施工方案编制单位：编制人：审核人：编制日期：200x年x月x日一、防腐工程概述1、钢管外防腐本工程Φ426～Φ630 的给水钢管外防腐层采用一布三油玻璃钢防腐，即底漆—玻璃布—面漆—玻璃布—面漆。
除锈采用手工除轻锈。
2、钢管内防腐钢管内防腐采用水泥砂浆内防腐，执行标准为《埋地给水钢管道水泥砂浆衬里技术标准》（CECSXX1989）。
水泥砂浆厚度为：管径500—700mm，水泥砂浆厚度为8mm；管径800—1000mm，水泥砂浆厚度为10mm；管径1100—1500mm，水泥砂浆厚度为12mm。
除接口采用手工涂抹外，其余均采用机械喷涂。
水泥砂浆的涂抹后的管内粗糙率不大于0.0115。
施工前，除锈采用手工除轻锈。
二、编制依据及原则1、编制依据1）本工程设计文件及施工组织设计2）《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-97）3）《埋地给水钢管道水泥砂浆衬里技术标准》（CECSXX1989）4）《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》（SY/T0447-96）5）《涂装前钢材表面处理规范》（GB8923-88）6）《建筑安装工人安全技术操作规程》7）《建筑施工安全检查评分标准》（JG59－88）8）《建设工程项目管理规范》（GB/T5036-2001）9）《建设工程文件归档整理规范》（GB/T50328-2001）10）《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-2000）11）《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）2、编制原则1）按照甲方及施工合同的各项条款要求，实质性响应甲方的指令和要求。
为业主编制科学合理的工程建设计划提供依据；2）坚持工程施工全过程严密监控，以科学的方法实行动态管理，灵活实施“动静结合”的管理原则；3）作好施工前的准备工作，为保证资源供应提供依据；4）在满足要求的基础上坚持技术先进、管理科学、经济实用的原则；5）以工程的高质量、快工期、文明、安全、环保、经济、实用为中心思想编制本施工组织设计；6）从公司的工程师和专家及在类似工程施工的老技术人员经验中学习，并参考了一部分实用的施工技术规范；7）根据工程实际情况，围绕工程重点，周密部署，合理安排施工顺序；8）实施项目法管理，采用网络计划技术对生产资源及生产诸要素进行优化配置，确保实现成本、工期、质量、安全及社会信誉的预期目标；9）为确定低成本、高质量、快工期的施工可行性和经济合理性提供依据；10）做好环境保护，减少因施工对当地带来的一切干扰。
给排水管道防腐施工新技术
随着城市化进程的加快，给排水管道的防腐施工技术也不断创新和发展。
新技术的应
用使得给排水管道的防腐工作更加高效、环保、耐久，为城市的发展提供了可靠的保障。
一、冷喷涂技术
冷喷涂技术是一种高效、安全、环保的管道防腐施工技术。
该技术采用专用喷涂设备，将防腐材料以高压空气喷射到管道表面，形成均匀、致密的腐蚀层。
冷喷涂技术具有施工
快速、质量可控、工艺简单等优点，不需加热，降低了能源消耗和对环境的污染。
冷喷涂
技术的防腐层具有优异的耐化学腐蚀性能和机械强度，能有效延长管道的使用寿命。
二、管道内涂覆技术
管道内涂覆技术是一种针对给排水管道内表面进行防腐处理的施工技术。
该技术将防
腐材料通过喷涂或刷涂等方式涂覆在管道内壁上，形成均匀、紧密的防腐层。
管道内涂覆
技术具有施工简便、效果明显、耐久性好等特点，可以有效防止管道内壁被化学物质腐蚀
和污染，提高管道的输送能力和使用寿命。
三、无缝防腐层施工技术
四、纳米防腐技术。
内喷涂技术在小口径给水管道改造工程中的应用摘要管道内喷涂技术，以其独有的技术优势，解决了小口径给水管道内壁锈蚀结垢和供水的“二次污染”问题，提高了管道的供水能力，与传统的开挖换管修复方式相比，有着显著的经济和社会效益。
介绍了内喷涂技术的原理和特点、所用材料、工艺流程和质量检验，并与传统的管道开挖修复方式进行了工程效益的对比分析。
关键词内喷涂技术管道改造工程效益中图分类号：k826.16文献标识码：a 文章编号：随着城市现代化进程的加快，作为城市生命线的供水管网也在日新月益的建设发展，已基本延伸至我们生活的每个角落。
以北京为例，截至2010年底，其供水管网的总长度已达9992公里，供水面积达964平方公里。
在这庞大的供水管网中，有相当一部分管道（约占北京市供水管线总长的41%）由于铺设年代较早，采用的是技术形态不好的镀锌钢管或普通灰口铸铁管，这些管道的内壁没有经过相应的防腐处理，在多年的使用过程中，水与管道内壁长期作用，在管道内壁形成了高低不平的锈垢，严重影响了管道的供水能力，并且还造成管线出现“黄水”、“红水”等水质“二次污染”事件。
因此，如何加强加快对这类给水管道的改造，是我们供水企业当前普遍面临的较为棘手的问题，也是考验我们供水服务是否安全优质的关键所在。
但城市地下管线错综复杂，给水管道上方的地上设施也千差万别，城市居民对生活区域的周边环境也越来越重视，在这种情况下，如果采用传统的开挖换管方式对给水管道进行改造将变得十分困难，甚至不具备实施的可能性。
而管道内喷涂技术，在很大程度上克服了传统施工方式的弊端，以其投资小、施工周期短、操作便捷、极少破坏地面设施和周边环境的优势，成为小口径给水管道改造工程的首选方案，该技术自2003年在北京应用以来，得到了供水企业和城市居民的广泛认同和好评。
1技术原理和特点管道内喷涂技术是一种非开挖管道修复施工技术，是利用空气动力学原理，以压缩空气在管道内壁形成的旋转气流携带磨料清除管道内壁的锈垢，然后再由旋转气流将液体环氧树脂涂料均匀涂敷在管道内壁上，产生一层隔绝给水管材与水接触、表面光滑的防腐保护涂膜，从而解决给水管道的内壁锈蚀问题，提高管道的供水能力、改善供水水质，并延长管道使用寿命。
硕士文献综述金属管内壁涂层方法及模拟研究硕士生学号指导教师教授学科专业机械工程及自动化学院2014年11月金属管内壁涂层方法及模拟研究目录摘要 ............................................................................................ 错误！未定义书签。
Abstract (2)1. 引言 (2)2. 金属管内表面涂层技术发展 (3)2.1电镀 (3)2.2 激光强化处理 (4)2.3 等离子体表面改性 (4)2.3.1 物理气相沉积 (4)2.3.2 等离子体增强化学气相沉积 (8)2.3.3 离子注入............................................................... 错误！未定义书签。
2.3.4 其他...................................................................... 错误！未定义书签。
3. 空心阴极放电 (13)3.1 空心阴极效应 (13)3.2 电子钟摆理论 (14)3.3 空心阴极放电区域的分布 (15)4. 管筒内表面等离子体动力学行为数值仿真 (16)4.1 解析模型 (16)4.2 流体模型 (17)4.3 PIC方法 (18)4.4 Monte Carlo方法 (19)4.5 PIC/MC方法 (19)4. 小结 (19)5. 参考文献................................................................................. 错误！未定义书签。
摘要：管筒件内表面处理一直是等离子体表面改性领域的难题，特别是内径较细、长径比较大及变径的管件，等离子体难以进入管件内部，因而处理难度较大。
本文综述了目前管筒件内表面处理的各种方法及发展现状，着重介绍空心阴极等离子体源内表面改性法。
钢制管道液体环氧涂料内防腐涂层技术标准1.引言钢制管道是各种工业设备中常见的一种管道材料，为了保护钢制管道免受腐蚀的侵害，常采用液体环氧涂料内防腐涂层技术。
本技术标准旨在规范液体环氧涂料内防腐涂层的施工要求，确保涂层质量和使用寿命。
2.适用范围本技术标准适用于钢制管道涂装的液体环氧涂料内防腐涂层。
3.材料要求3.1液体环氧涂料应符合相关国家标准，并附有合格证明；3.2溶剂应符合环保要求，不得含有有毒有害物质；3.3层间粘结强度测试样品应达到相关国家标准要求。
4.涂层施工4.1表面处理：钢制管道表面应采用喷砂、清理剂除锈或热镀锌等方式进行处理，确保表面洁净光滑。
4.2底漆涂装：底漆应均匀地涂覆在钢制管道内壁，涂层要求均匀，良好的附着力。
4.3装饰层涂装：根据设计要求选用适当的装饰涂料，涂层应均匀、致密，色泽应与标准色板相符。
4.4涂层厚度：涂层整体不得小于设计要求的厚度，涂层厚度应符合相关标准要求。
4.5硬度测试：完工后的涂层应经过硬度测试，测试结果应达到相应标准要求。
5.工艺要求5.1严格按照涂料生产厂家提供的涂料配方进行调配和搅拌，确保涂料质量稳定。
5.2喷涂设备的选择和维护应符合相关标准，设备的喷射速度、角度和距离应符合涂料生产厂家的要求。
5.3施工环境的湿度和温度应符合涂料生产厂家的要求，避免施工过程中产生气泡、丝状物等缺陷。
5.4涂层干燥和固化的时间应符合相关标准要求，避免涂层过早暴露于工作环境。
6.检验方法6.1涂层厚度应使用涂膜厚度测量仪进行测量，测量结果应记录并保存。
6.2层间粘结强度应使用剥离强度测试仪进行测量，测试结果应达到相关标准要求。
6.3硬度应使用硬度计进行测量，测试结果应达到相应标准要求。
7.贮存和包装7.1涂层完全固化后，应按相关标准要求对钢制管道进行封装和标识。
7.2封装和储存的环境应干燥通风，避免阳光直射和腐蚀物质侵蚀。
7.3涂料应储存在防火储存室内，避免高温和火灾。
钢管内壁防腐施工技术方案
1．施工工艺
喷砂除锈检验底
漆检验面漆检验喷涂标
志出厂
2。
喷砂除锈
2。
1管道内表面高压喷砂除锈达到AWWAC210-97规定要求，表面粗糙度达到40—70µm；
2。
2除锈后涂装前的管道表面应用高压空气吹除干净,保证管道表面无锈、无尘或其它表面附着物,确保漆膜和钢管表面的附着力。
2.3除锈后合格的管道，在4小时内尽快涂装，以防止二次生锈。
3。
钢管内壁喷涂
3。
1当空气中的相对湿度大于85%、钢管表面温度低与在大气露点以上3ºC时，或高与60ºC时禁止施工作业。
室外作业，当风速大于3m/S，禁止施工。
压力管道的管道防腐技术及其要求压力管道是从事石化、化工、能源等行业生产的关键设备，管道防腐技术在其中起着至关重要的作用。
本篇文章就围绕着压力管道的管道防腐技术及其要求展开。
一、压力管道的基本概念压力管道是一种用于输送流体介质的管道，一般工作压力大于或等于0.1 MPa的管道均属于压力管道。
压力管道多用于石化、化工、冶金、电力等行业，由于输送的介质特性、操作条件及环境等因素的影响，使得管道材料会发生各种腐蚀、磨损、老化等现象，严重影响其使用寿命和安全性能。
其中，管道腐蚀是威胁管道生命安全的一个主要问题。
二、压力管道的管道防腐技术1. 内壁涂层防腐技术内壁涂层防腐技术是将一定性能的涂料涂在管道内壁，与管道材料形成一层整体的防腐层。
内壁涂层防腐技术不仅可以抵御腐蚀，同时还可以起到防止热能、电能、化学能等在管道内部的热、电、化学反应的作用。
内壁涂层一般分为有机涂层和无机涂层两类。
其中，有机涂层是指使用有机涂料制作的防腐层，而无机涂层是指使用无机涂料制作的防腐层。
2. 外壁防腐技术外壁防腐技术是在压力管道外壁涂上具有一定性能的涂料，从而形成一层完整的防腐层。
与内壁涂层技术相比，外壁防腐技术有着更高的技术难度和复杂性。
外壁涂层防腐材料主要分为热喷涂、机械喷涂和涂刷三种。
其中，热喷涂技术是将具有防腐性能的材料熔融喷射在管道表面，使其形成密实坚固的防腐层，具有使用寿命长、耐腐蚀性能强等特点。
3. 阴极保护技术阴极保护技术是一种常用的管道防腐技术，其工作原理是利用外部电位（电正极），通过导体、阳极保护系统和被保护金属构成电池电路，从而在金属表面形成一层保护膜，从而达到防腐的目的。
阴极保护技术主要分为直流阴极保护法、电泳均匀阴极保护法、保护电流源阴极保护法、铁素体交流阴极保护法等几个方法。
阴极保护技术具有操作简单，使用寿命长，效果稳定等诸多优点，是广泛应用的一种管道防腐技术。
三、管道防腐技术应符合的要求1. 管道防腐涂料应具有均匀、致密、无裂纹等特性；2. 管道防腐层的厚度应符合国家标准；3. 管道防腐层的质量要求达到相关国家标准；4. 管道防腐层与管道本体的结合强度要求达到相关国家标准；5. 接头处和构造细节部位的防腐处理要符合国家标准；6. 管道防腐层贮存、施工、检验均需严格按照相关标准进行。
大管径供水管道非开挖内喷涂修复施工工法大管径供水管道非开挖内喷涂修复施工工法一、前言大管径供水管道是城市供水系统的重要组成部分，但长期使用会受到腐蚀和老化等问题的影响，需要进行修复和维护。
传统的修复方法需要进行开挖，工程量大、周期长且对环境的影响较大。
因此，大管径供水管道非开挖内喷涂修复施工工法的出现，为管道的修复提供了一种更加便捷、高效和环保的解决方案。
二、工法特点大管径供水管道非开挖内喷涂修复施工工法具有以下特点：1. 高效快捷：该工法不需要进行开挖，过程简便，施工效率高，能够快速完成对管道的修复，减少对供水系统的影响。
2. 环境友好：相比于传统的开挖修复方法，该工法无需进行土方开挖，减少对环境的破坏，降低施工对周边环境的影响。
3. 高质量：该工法采用专业的喷涂设备和材料，能够对管道进行全面的修复，达到设计要求，并提供长期稳定的保护。
4. 经济节约：相对于传统开挖修复方法，该工法施工成本较低，施工周期短，能够在保证质量的同时节约项目投资。
三、适应范围大管径供水管道非开挖内喷涂修复施工工法适用于以下情况：1. 管道腐蚀：供水管道长期使用后，可能出现腐蚀、磨损等问题，需要进行修复。
2. 部分破损：管道局部出现破裂、裂缝等损坏时，可以采用该工法进行修复。
3. 防腐保护：用于对新建管道进行防腐保护，延长使用寿命。
四、工艺原理大管径供水管道非开挖内喷涂修复施工工法基于以下原理和技术措施：1. 表面处理：对管道表面进行清洗和除锈处理，以保证底涂和中涂的附着力。
2. 喷涂技术：采用专业的喷涂设备，将修复材料均匀喷涂于管道内壁，构成有效的防护层。
3. 材料选择：选用高强度、高耐腐蚀性的修复涂料，能够有效修复管道损坏部位，提供长期保护。
五、施工工艺该工法的施工工艺包括以下几个阶段：1. 施工准备：进行现场勘测，确定施工方案和施工工期；准备施工所需材料和机具设备。
2. 管道表面处理：清洗管道内壁，除去腐蚀物和沉积物；对表面进行除锈处理，保证后续涂层的附着力。
管道内壁喷涂设备介绍一、管道内壁喷砂器：简介：管道内壁喷砂器按照结构及工作原理的不同可分为：折射式和旋转式两种。
折射式内壁喷枪是利用喷砂机压送出的高速空气磨料混合流，喷射到管道内壁清理器的锥形喷头，使磨料导向形成锥形状扩散，从而冲击管道内壁，达到管道内壁清理目的。
旋转式内壁喷枪是靠旋转喷头工作。
内壁喷砂器按照适用管径可分为适用于DN40~80mm，DN80~250mm，DN250~450mm，DN450~800mm。
其中DN250以下一般为折射式，DN250~450mm一般为离心旋转式，DN450~800mm的较大管径一般为马达带动离心旋转式。
功能：管道内壁喷砂清理器是金属管道内壁清理的专用器具，是压送式喷砂清理器的延伸和发展。
该设备是管道内部进行涂装作业的关键设备，使管道内壁表面处理可达Sa2.5级-Sa3级, 可大大提高管道的防腐使用寿命。
可处理管径50mm-900mm的管子，管子长度一般小于20m。
使用：对管子进行内壁清理时，需配置一台压送式喷砂机和一台具有足够容量的空压机，将砂机的喷砂软管与管道内壁清理器连接，并将管清理器推入管子顶端向后拉动，即可进行清理工作，移动速度视具体清洁度及工件内部原始状态而定。
二、管道内壁喷涂器：简介：管道内壁喷涂器适用于小孔及中型管道的内壁涂装，它是利用无气喷涂机输送来的高压涂料，通过特制的喷嘴，使涂料雾化后直接形成中空的四周发散形均匀地喷在管道内表面，从而实现管道的涂装。
1.喷嘴2.滚轮3.支架4.导流管5.调节手轮6.高压软管7.喷枪使用方法：1)该机型需与相应的（厂家生产的）气动型无气喷涂机或电动型无气喷涂机配套使用。
2)使用时，先按下图所示安装。
3)用一根金属丝钩住机身，从待喷管道一端拉向另一端。
4)启动无气喷涂机，将高压涂料输入软管，旋开涂料出口阀，喷嘴立即喷出喇叭状涂料，喷在管道口部，立即拖动机身往后退。
5)机身往后拖动时，速度应均匀，快慢应合适，它直接影响涂膜厚度及均匀程度。
高分子聚合物喷涂管道修复施工工艺高分子聚合物在喷涂之前一般为两个组分（A组分和B组分，或主料和催化剂）。
聚合物喷涂在管道内壁上发生化学反应，迅速固化，从而在管道内壁形成一定厚度的聚合物内衬。
该修复工艺适用于钢筋混凝土管、砖砌管、陶土管、铸铁管、钢管的局部修复。
1、施工工艺流程修复施工前对管道进行通风、堵水、调水措施完成后。
管道预处理完成后，管道表面达到干燥、平整、无凸起、无渗水要求，可开始进行管道喷涂修复施工。
2、具体施工方法（1）施工准备1）安排施工班组、材料、设备进场，收集管道缺陷资料。
2）对施工班组进行安全技术交底。
（2）通风和堵水、调水及清淤施工前对管道进行通风、堵水、调水和清淤工作，具体措施参考本投标文件管道清淤施工方案。
（3）管道预处理1）渗水堵漏管道预处理主要针对管道渗漏点进行处理，对水流较小的渗漏点采用快干水泥进行堵漏，对水流较大的渗漏点或涌漏采用聚氨酯发泡树脂进行堵漏。
2）表面修补①采用高压清洗机高压水清洗，清理管壁上所有残渣浮土或杂质。
②由于旧管道年代久远，为了使喷涂材料可以跟管道壁紧密贴合，喷涂前需用水泥砂浆对整个箱涵进行抹平，形成一个加强性的支撑力，修复硬角时注意进行弧面处理。
3）烘干、切槽①采用间接式加热器对箱涵内部进行烘干。
②表面应进行切槽，纵向切槽应在0.6m高度处进行，切槽方向为45°向下切割；横向切槽应每隔1m进行环向切槽，与表面呈45°角进行切割。
（4）喷涂施工1）采用加热循环泵对A和B聚氨酯喷涂材料进行预热4h；2）材料预热结束后，将材料通过专用导管连接至喷涂设备，待设备A、B材料对应的温度仪表分别达到36°C和71°C时、压力表达到1150Pa后，稳定30min进行预喷涂实验；3）每个工作日正式喷涂作业前，在施工现场先喷涂一块150mm ×300mm、不同厚度的样块，由施工技术主管人员进行外观质量评价并留样备查。
国内外管道补口的新技术随着科技的不断发展，国内外管道补口技术也在不断创新和改进。
以下列举了一些当前管道补口领域的新技术，涵盖了热收缩技术、热熔技术、涂层技术等多个方面。
一、热收缩技术热收缩技术是一种常用的管道补口方法，利用加热收缩原理对管道进行密封和修复。
这种方法具有快速、简便、可靠的优点，适用于各种材质的管道。
通过热收缩技术的使用，可以有效提高管道的密封性能和耐压能力，减少泄漏和渗漏的可能性。
二、热熔技术热熔技术是一种新型的管道补口技术，利用热熔机对管道进行密封和修复。
热熔机可以将塑料管材加热熔化，然后将其与管道进行连接和密封。
这种方法具有连接可靠、密封性能好、耐腐蚀等优点，适用于各种管道的修复和连接。
三、涂层技术涂层技术是一种在管道表面涂覆特殊涂层的方法，以提高管道的耐腐蚀性能和使用寿命。
涂层可以采用油漆、涂料、玻璃纤维等材料制成，具有良好的防腐蚀、耐磨、防水等性能。
通过涂层技术的应用，可以有效延长管道的使用寿命，减少维修和更换的频率。
四、砂浆喷涂技术砂浆喷涂技术是一种将砂浆喷涂在管道内壁的方法，主要用于修复管道内壁的磨损和腐蚀。
该技术采用高压喷射砂浆，将砂浆均匀地喷涂在管道内壁上，形成一层坚硬的保护层。
砂浆喷涂技术具有施工简便、修复效果好等优点，是管道内壁修复的重要方法之一。
五、注浆技术注浆技术是一种将特殊材料注入管道内部的方法，主要用于修复管道内部的破损和裂缝。
注浆材料可以根据管道的具体情况和需要进行选择，如环氧树脂、聚氨酯等。
通过注浆技术的应用，可以有效修复管道内部的破损和裂缝，提高管道的密封性能和耐压能力。
六、玻璃纤维技术玻璃纤维技术是一种利用玻璃纤维对管道进行加固和修复的方法。
玻璃纤维具有良好的耐腐蚀、高强度等优点，可以对管道进行有效的加固和修复。
该技术可以采用手工或机械缠绕的方式进行施工，具有施工简便、效果好等优点。
七、聚乙烯技术聚乙烯技术是一种利用聚乙烯材料对管道进行密封和修复的方法。
天然气管道的减阻内涂技术在国外，内涂技术最早主要应用于水管道，以确保获得高纯度水，或用于气体管道，以期最大限度地提高输送能力。
近年来，内涂技术也在原油管道上得到了应用，主要目的在于提高防蚀能力和改善水力学条件而获益。
1947~1948年，内涂技术第一次应用于含硫原油管道和含硫天然气管道，1953年第一次应用于干线输气管道。
后来发现，内覆盖层不仅能有效防止管道内腐蚀，而且还是提高输量的有效手段，特别是对于干线输气管道。
因此，20世纪60年代以来，减阻内涂技术有了更快的发展，目前，许多国家都已普遍使用了以减阻为目的的内覆盖层，有的国家甚至规定：不采用内覆盖层的新输气管道不准投产。
这一情况在中国石油物资装备（集团）总公司赴加拿大和德国的高钢级油气管道技术考察组的《加拿大和德国的高钢级油气管道技术考察报告》中得到了证实，报告中写到：加拿大和德国所修建的大口径输气管道均在管道内壁喷涂环氧基涂料，以降低气体输送时的摩阻。
由于该内覆盖层的作用主要不是为了防腐，因此覆盖层厚度仅为几十微米，其费用也仅为FBE覆盖层的1/6~1/3。
据介绍，喷涂内覆盖层后可降低气体输送时的摩阻7%~14%，对于大口径长距离输气管道可产生较好的经济效益。
输气管道采用减阻内涂技术能产生多大的经济效益，是业主关注的焦点。
有关文献详细分析了商业管道内涂后的经济效益，主要体现在：降低运行成本；提高产品输送能力；减小管径，降低钢材的用量。
对于内涂前粗糙度为45μm的商业管道而言，采用内涂后表面粗糙度下降了90%，摩擦系数减小了33%；液体的输送能力最大可提高22%，气体则为24%；管径可缩小8%；液体管道投资回收期为5年，气体则为3年。
西气东输工程将我国中西部地区丰富的天然气输送到东南沿海地区，是国家开发西部的重点工程。
为了做到经济高效，参照国外现行减阻内涂技术，对西气东输的3900km管道采取内涂势在必行。
减阻内涂技术在国内属开发起步阶段，我们早在1996年就关注国外的天然气管道减阻内涂技术，在西气东输预可研阶段，由中国石油天然气管道工程有限公司（CPPE）向西气东输项目经理部提出并承接了科研任务，在项目研究过程中，由CPPE组织了一次大型的减阻内涂技术国际研讨会，国外知名内涂涂料、设备、施工公司均到会。
管道环氧陶瓷涂料喷涂内防腐施工方法一、产品简介环氧陶瓷是主要用在铸铁管、钢管内衬的一种新型防腐涂料，已逐渐取代水泥沙浆衬里。
环氧陶瓷涂料的Ａ组份是以环氧树脂为主料，加入石英粉和助剂制成，外观为黄褐色粘稠液体；Ｂ组份是以聚胺类固化剂为主料，加入石英粉和助剂等制成，外观一般为白色粘稠液体。
本工程施工时主要考虑在工厂机械喷涂施工，少量可以在现场手工涂刷施工。
在机械喷涂施工时将涂料的Ａ、Ｂ给份分别预热，搅拌均匀，在专用喷涂机内等量混合，均匀地喷涂在经预热并保持旋转的铸铁管或钢管内表面，喷涂后保持旋转加热烘干。
在手工涂刷时，先用专用稀释剂（或工业酒精）将Ａ、Ｂ料稀释，再将Ａ、Ｂ料按等重量混合，搅拌均匀后手工涂刷，静置自然固化。
环氧陶瓷涂料及各种配套材料要注意同一公司配套供应的。
存放或运输时包装铁桶应正置，存放于阴凉、干燥、通风、邻近无火源的仓库内，在原装容器内保质期一年。
二、工艺流程和操作要点2.1 防腐厂内预制3.1.1施工工艺流程2.1.2操作要点A、钢管内表面预处理1) 钢管上线：采用吊车或抓管机将合格的钢管放到施工平台上。
钢管内异物清除：采用目视的方法检查钢管内有无杂物，如果有应清除干净。
除锈作业：钢管内表面预处理采用钢管内壁喷丸生产线进行除锈作业，关键控制点为钢管内壁及钢丸必须干燥，气量充足、干燥无油污，通常根据每把喷砂枪的用气量来配备空压机大小，压力必须控制在0.6～0.7MPa间，调节好钢丸流量，这样才能保证有良好的效果。
◆将钢管由运管小车送入喷丸室内，由喷丸小车将喷丸枪头推进到送进管口处。
◆启动喷丸装置，当有钢丸喷出时，开动喷丸小车带动喷丸枪头缓慢向前移动，直到将整钢管喷射完毕，关闭喷丸及前进控制。
◆将喷丸小车缓慢后退，同时开启吹气装置，进行余砂吹扫处理当枪头离开管口后，开启喷丸室盖，用运管小车送出内表面预处理完的钢管后，继续进行下一组钢管的内表面预处理。
B、管道内吹扫将内表面预处理完的管线摆放在吹扫线平台，利用压缩空气对钢管内壁再次进行吹扫，将钢管预处理时遗留在管内的微尘吹扫干净。
内外涂塑钢管是一种常用的管道材料，广泛应用于各个行业和领域。
它具有优异的耐腐蚀性能和较高的强度，能够满足各种复杂环境下的需求。
本文将介绍内外涂塑钢管的标准，包括其定义、分类、技术要求和应用范围等方面。
一、定义内外涂塑钢管是以钢管为基体，通过涂覆一层或多层塑料制品制成的管材。
涂覆塑料的目的是为了增加钢管的耐腐蚀性能，提高其使用寿命和可靠性。
二、分类根据涂覆方式的不同，内外涂塑钢管可以分为两种类型：喷涂型和涂覆型。
1.喷涂型内外涂塑钢管：采用高压空气喷涂技术，将熔融状态的塑料颗粒均匀喷涂在钢管表面上。
这种方式操作简单，适用于小口径管道和较低的工作压力要求。
2.涂覆型内外涂塑钢管：将熔融状态的塑料涂覆在钢管表面上，通过冷却固化形成均匀的涂层。
这种方式工艺复杂，适用于大口径管道和高工作压力要求。
三、技术要求内外涂塑钢管的技术要求主要包括以下几个方面：1.钢管基体：应符合相关的钢管标准要求，如GB/T 3091、GB/T 9711等。
钢管的化学成分、机械性能和尺寸精度等指标需要满足相应标准的规定。
2.涂层材料：常用的涂层材料有聚乙烯（PE）、聚氯乙烯（PVC）、环氧树脂（EP）等。
涂层材料应具有良好的耐腐蚀性、机械强度和耐磨性，并且符合相关的国家标准。
3.涂层厚度：涂层的厚度是衡量涂塑钢管质量的重要参数之一。
涂层厚度应符合相关标准的规定，以确保涂层的耐腐蚀性能和使用寿命。
4.涂层附着力：涂层与钢管基体之间的附着力应满足相关标准的要求。
良好的涂层附着力能够确保涂塑钢管在使用过程中不易剥落和脱落。
5.外观质量：涂塑钢管的外观应平整光滑，无气泡、裂纹、麻面、脱层等缺陷。
涂层表面应均匀一致，颜色应符合标准要求。
四、应用范围内外涂塑钢管广泛应用于石油、化工、天然气、城市给排水、供热输配等领域。
具体包括以下几个方面：1.石油、天然气输送管道：内外涂塑钢管具有优异的耐腐蚀性能，能够有效防止管道内部介质对钢管的腐蚀，延长管道的使用寿命。
管道刷漆好方法1、表面处理，表面处理依据甲方的要求，采取喷砂方法进行除锈。
除锈等级达到Sa2.5级完全除去金属表面的油脂、氧化皮、锈蚀产物等一切杂物，可见的阴影条纹、斑痕等残留物不得超过单位面积的5%。
钢材表面无可见的油脂和污垢，且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物任何残留的痕迹应是点状或条状的轻微色斑。
基层经除锈后的表面粗糙度设计要求达到40-65μm，与防腐涂料底漆的厚度相适应。
喷砂处理：于表面处理的压缩空气必须有足够的压力和气量，并且不能含油和水。
磨料应干燥、无油、无灰尘和其它污染物。
再回收利用的磨料应干净，并具有适当的尖角，无锈、无可见的磨损磨料，磨料硬度为4莫氏，其它的形状、相对密度、容积密度、重复使用问题上应符合规范的要求。
喷砂作业区不允许靠近涂漆作业区，以防止湿漆膜被灰尘和磨料污染。
如场地条件限制喷砂作业区和涂漆作业区不能分开，必须在喷砂作业结束并且等灰尘降落后才能进行涂漆作业。
喷砂处理前，所有的焊接凸部，毛刺和表面凸部需打磨得光滑平整，所有的焊渣都必须清理干净。
表面预处理完毕，并经检验合格后应立即进行涂敷作业，以免发生再生锈。
如果表面已出现返锈，应进行喷砂处理，无法喷砂的位置可以用手工机械除锈要达到St3。
2、油漆喷涂,本工程采取移动式管道内壁液体涂料离心喷涂机施工。
一底二面施工，每喷下一层油漆前均需用空气吹尽管内杂物灰尘。
由电柜控制喷涂机在管内自动前进，行至管端停止，喷头在管外开始喷射，雾化正常后开动小车匀速向后运动，使油漆均匀喷涂于管壁。
严格控制出漆量及移动速度等各参数，使漆膜均匀，厚度达到设计要求，单层干膜厚度30-40um。
根据涂料固体含量确定相应湿膜厚度，用湿膜仪控制湿膜厚度以达到控制干膜的目的，发现问题及时调整各项参数。
底漆须实干后方可涂面漆，一般为24小时，根据气温可进行调整，二面之间间隔可为8-12小时。
每道漆喷完后须作检测，合格后方可进行下道工序。
管道两端空出8公分，以便焊接补口，此区域不得涂漆。
浅谈内喷涂技术在管道修复中的应用摘要管道内喷涂技术，以其独有的技术优势，解决了小口径给水管道内壁锈蚀结垢和供水的“二次污染”问题。
本文通过工程实例介绍了内喷涂技术工艺流程和质量检验等，并与传统的管道开挖修复方式进行了工程效益的对比分析。
关键词：给水管道修复，内喷涂，工艺流程中图分类号：tu81 文献标识码：a 文章编号：前言随着北京城市现代化进程的加快，人们生活水平的提高，人们对城市供水的要求已不仅仅满足对于水量和水压的基本要求，开始对水质也提出了更高要求。
截至2010年底，北京市供水管网的总长度已近一万公里，供水面积近一千平方公里。
在这庞大的供水管网中，有相当一部分管道由于铺设年代较早，采用的是镀锌钢管或普通铸铁管，这些管道内壁没有经过相应的防腐处理，在多年的使用，管道内壁形成了高低不平的锈垢，严重影响了管道的供水能力，并且还造成管线出现“黄水”等水质二次污染事件。
因此，加强加快对这类给水管道的改造，是首都供水企业当前的重要任务之一。
当前城市地下管线错综复杂，给水管道上方的地上设施也千差万别，城市居民对生活区域的周边环境也越来越重视，在这种情况下，如果采用传统的开挖换管方式对给水管道进行改造将变得十分困难，甚至不具备实施的可能性。
而管道内喷涂技术，能在很大程度上克服了传统施工方式的弊端，并以其投资小、施工周期短、操作便捷、极少破坏地面设施和周边环境的优势，成为小口径给水管道改造工程的首选方案。
一、内喷涂技术简介1、技术原理及适用范围管道内喷涂技术是一种非开挖管道修复施工技术，是利用空气动力学原理，以压缩空气在管道内壁形成的旋转气流携带磨料清除管道内壁的锈垢，然后再由旋转气流将液体环氧树脂涂料均匀涂敷在管道内壁上，产生一层隔绝给水管材与水接触、表面光滑的防腐保护涂膜，从而解决给水管道的内壁锈蚀问题，提高管道的供水能力、改善供水水质，并延长管道使用寿命。
由于管道内喷涂技术的动力设备采用大型移动式空气压缩机，其动力性能以产气量和产气压力来衡量。
管道内壁喷涂技术管道内壁喷涂技术始于美国，其最初是作为管道内壁防腐提出的，腐蚀对金属管道的损伤极大，因为一条管道不管外部涂层多么好，外部防腐工艺多么先进，如不进行内部的防腐，便会引起腐蚀，过早的报废。
管道内壁喷涂后不但可以防止内部的腐蚀，而且还是提高管道输送量的有效手段，美国等国家早在上世纪70年代就开始了管道内壁防腐的研究，投入了大量人力物力，研究和应用了大量的金属管道的防腐涂料，但管内的涂敷技术依然是管内防腐技术的研究重点，而且管径越小越难涂敷，尽管如此，国外发达国家还是研究出来一下新技术和新工艺，并且积累了丰富的经验，值得借鉴。
国外的研究现状：1.环氧树脂内涂敷技术：在喷涂环氧树脂涂层之前，彻底地清理管道内壁，可以采用机械钢丝刷清理和喷砂清理，是管道内壁达到喷涂的标准。
涂敷时，先将环氧树脂组分和固化剂按照计算的比例混合在一起，然后送入到无气喷涂装置中，这个喷涂装置带有一个或者几个无气喷嘴。
当它进入管道中，它就可以一边喷环氧树脂一边前进，喷涂压力为14~21 MPa,管子可采用旋转式或固定不动式,这主要依赖于喷涂臂上的专用喷头装置。
管内的涂层厚度由喷涂压力、喷料的多少和喷涂臂与管子相对的速度来决定。
目前.美国油气管道公司利用这项技术已施工了多条管道。
在工厂涂敷环氧树脂内涂料时,按IOh工作日计算,一班可涂敷15个二接一管的内涂层。
涂敷完每根二接一管的内涂层后,应清除管端的过量涂料。
用管内涂层检测器检查管内涂层表面和涂层厚度,确保管内涂层达到所要求的技术标准。
许多油气管道公司已把美国石油学会RPSLZ“推荐非腐蚀气体输送公司的管内涂敷的常规做法”做为管内涂层的标准。
2.环氧树脂粉末内涂敷技术：环氧树脂粉末涂料用于金属管道内涂敷方法分为流化床吸引法和静电喷涂法。
(l)流化床吸引涂数法流化床吸引涂敷法是美国研制的管内涂敷方法,它特别适用于小口径管道。
流化床吸引法的施工工艺是待涂管子经喷砂除锈和酸洗处理以后.将管子一端与热融性粉末涂料的流化床和一个压缩气源相连接,这样可很快地交替使用涂料和压缩气体,管子的另一端与一个抽气装置连接在一起。
在涂敷过程中,将预热的管子以一定的速度旋转.使涂料分布均匀。
当开始涂敷时,管子与压缩气源相互连通。
在压缩的空气流过管子后.压缩空气马上中断,与此同时.流化床与管子接通,这样在管子出口端形成的真空会把一定数量的粉末吸入管子,然后涂料中断,压缩空气重新流通。
经过一定的间隔时间,压缩空气再次中断,流化床又接通,管子形成的真空再次吸引粉末涂料。
这个过程交替地进行,涂料逐步地向管子延伸,直至涂满整个内表面。
此后管子还要旋转到一定的时间,使涂料充分流动,分布均匀。
据国外资料表明.用这种流化床吸引法涂敷管子,会使管内涂层的厚度均匀,质量好.其性能可达到各项技术要求。
(2)静电喷涂法静电喷涂法是随着环氧粉末涂料的间世而发展起来的,并引起管道工业界的注目.因为静电喷涂法有其它涂敷工艺无法比拟的优点, 如涂层质量高,各项指标均达到了技术要求.环氧树脂粉末不需高热能的溶剂,而且过喷粉末可以回收,因此从长期的效益来看,成本较低; 另外其工艺简单,容易实现自动化,没有大气污染等.因此涂敷工业界对这种工艺很重视。
静电喷涂技术更加先进,具有推广使用的价值。
静电喷涂法的施工工艺是先用喷砂法清理管内表面,将管内表面喷打到近白色,然后用高压空气吹净钢砂和尘土。
喷涂时,管子本身会形成一个封闭的喷砂室,与高压电源连接的喷枪可安装在管子的一端,管子的另一端可连接到涂料回收装置上,并与抽气装置连接在一起。
在强大的静电场作用下,以及由于抽气装置的吸引,带有电荷的粉末从喷嘴中喷出后会立即受到管子内表面的吸附,很快分布在内表面上,然后管子迅速移到加热装置上.一边加热,一边转动,使内壁上的粉末熔化均匀,最后用冷却法使涂层固化。
对口径较小的管子,有的厂家使用一种卧式静电喷涂方法,其主要特点是静电喷枪呈杆式,可直接地插入管子内部。
工作时待涂管子转动,杆式喷枪逐渐地伸入管腔,并把环氧树脂粉末涂料直接喷到管子内壁上,形成均匀的衬里层。
据有关资料介绍,用静电喷涂法涂敷的内层表面非常光滑,从而把管壁对流体介质的阻力降低到最小的程度,大大地提高了介质的输送能力,达到了即防腐又增产节支的目的。
3．管内防腐一次成膜技术：管道内防腐施工,以工厂预制管内涂层为主体,现场做焊口内补口为主流。
随着内防腐管道用量的增加,工厂预任务逐渐加重。
但是,现在的管内涂层预制工艺是管内需要多次涂敷方能成膜,最多成膜工期高达五天,一条作业线平均预制量在每月为1km左右。
由于管内涂敷预制工期长,有的工程在年初下达的施工任务,待预制完工后,无法实现当年投产,故而影响了野外施工。
为了适应产能建设发展的需要,赶超国内外先进水平,大庆油建施工技术研究所研制出高效率的“管内防腐一次成膜施工技术”。
这项技术既具有粉末涂料的一次成膜优点,又具有液体涂料的良好施工性。
同其他技术相比,达到同样的防腐要求,可提高工效3一4倍以上,并且所用涂料的固含量高达70%以上,因此涂料用量可减少50%以上。
管内一次成膜施工工艺是首先要喷砂除锈。
因为除锈质量的好坏对涂层质量起着重要的作用,钢管内表面处理差是防腐涂料失效的主要原因,因此涂敷前一定要仔细认真地进行表面预处理。
喷砂除锈后要使钢管内表面达到近白色,待达到喷涂的标准以后,可用吹风机将管内表面粘附的灰尘吹净,接着将喷涂设备送入管内,这台喷涂设备将以0.1MPa的压力把涂料喷涂在管内表面上,管内漆膜厚度大约为400胖m。
这个设备的喷涂原理是先用泵将漆压入转杯内,管外电机驱动管内喷枪高速旋转.并使转杯内的涂料产生很大的离心力,其涂料会形成雾状,冲向管壁。
由于采用特殊涂料,稀释剂含量少,而且还含有封孔剂及阻流剂,可自愈封闭涂层中剩余的少量稀释剂造成的针孔和阻止涂料流淌,故而得到厚而致密的涂层,实现一次成膜。
此外，国内外最近几年呦研制出了管道机器人，管道机器人是针对输油气管道的检测、喷涂、接口焊接、异物清理等检修维护作业研制的特种机器人，它综合了智能移动载体技术和管道缺陷无损检测技术。
通过携带的无损检测装置和作业装置，对运行中的油气管道进行在役检测、清理、维护，以保障管道安全畅通。
开展管道机器人研究具有重要的科学意义和明显的社会经济效益，已得到世界各国的高度重视。
总体上，管道机器人由驱动模块、控制模块、供能模块和辅助模块等组成。
运动方式是管道机器人的核心，它决定了管道机器人的整体性能。
根据管道机器人在管道中运动的动力源及运动可控性，将其运动方式分为被动运动方式和主动运动方式两大类。
其中：主动运动方式主要有仿生运动式、履带式、螺旋驱动式、车型式和支撑轮式；被动运动方式是以管道输送介质压差为驱动的PIG。
4. 双层环氧聚醋内外防腐涂层钢管技术：内外涂环氧(EP)复合钢管为改性环氧树脂粉末在钢管的内壁、外壁利用静电喷涂的工艺，再通过高温固化使粉末牢牢的涂敷在钢管表面。
固化后的管道涂层表面光滑平坦，具有极强的耐腐蚀性能。
外界适用温度在一40 0C-100 C，适用输水温度为一30 C-900C。
还具有好的耐化学性和耐水性，符合生活饮用水、输配水设备及防护材料的相关标准。
国内的一些研究现状：1.摩擦静电喷涂技术：摩擦静电喷涂技术用于粉末喷涂,实现了小口径管的内防腐,其工作原理是利用具有一定速度的气流带动粉末粒子与特殊材料制成的喷枪管道壁进行撞击,摩擦产生带电粉末粒予,在静电吸附作用下,吸附在钢管表面,从而完成工件的喷涂过程。
2.离心内喷涂：离心内喷涂是利用超高速空气马达带动雾化头高速旋转,高度雾化的涂料微粒借助于巨大的离心力射向构件表面,形成高质量的厚膜涂层。
与高压无气喷涂相比,离心喷涂的优点是:涂料高度雾化,雾化微粒均匀,线速度高;涂层均匀、光滑、无气泡和针孔;涂层附着力好,一次喷涂即可达到所要求的厚度;施工速度快、效率高。
离心内喷涂工艺过程为:涂料经充分搅拌后,由涂料泵打入喷枪内管,压缩空气通过管线压入喷枪外管以推动空气马达以35 000ｒ/ｍｉｎ的转速带动喷涂雾化头超高速旋转。
喷枪内管与喷头中的供料管相连,涂料由供料管射入高速旋转的喷涂雾化头,并通过其上密集的小孔得到高度雾化,从而在管道内壁形成1层十分均匀的光滑的漆膜3.摩擦静电喷涂技术：利用具有一定速度的气流带动粉末粒子与特殊材料制成的喷枪管道壁进行撞击,摩擦产生带电粉末粒予,在静电吸附作用下,吸附在钢管表面,从而完成工件的喷涂过程。
4.管道内壁喷涂器：是管道防腐处理的关键工艺。
因管道内壁是一个封闭的圆柱面,所以应用径向喷涂的方法。
目前,径向喷涂采用电液式的较多。
这种电液式喷涂器的工作原理是用电机带动泵工作,由泵产生很大的压力,将涂液由容腔内喷出。
这种喷涂器体积大,重量大,不适合作管内机器人的工作装置。
因此,开发适用于管道内壁喷涂的新型喷涂器是很必要的,作为管内机器人的执行装置对推进管内机器人实用化有重要意义。
喷涂器在电机的带动下旋转,在离心力的作用下,原来由弹簧预压而封闭的封门打开,涂液在离心力的作用下以一定速度由喷口径向喷向管道内壁.为了消除压差,在喷口的对称位置设有通气孔，电机制动时,封门在弹簧力的作用下自动关闭喷口和气孔。
通过喷涂实验,证明该种离心喷涂器喷涂效果好,涂液与内壁附着力强,涂层致密。
与传统的喷涂器相比,体积小,重量轻。
由管内移动机器人携带该种喷涂器,可断续作业补涂焊缝,也可连续喷涂整个管道内壁。
5.管道内壁油漆喷涂装置：通过对进气阀，出气阀的控制，使油漆从油漆出口进入到油漆罐中，通过将油漆罐的油漆出口与喷漆管相连接，使油漆从喷头喷出，实现喷漆工作。
通过齿条的运动可实现主轴的伸缩，由于主轴，喷漆管，连杆之间通过活动铰链连接，故可实现喷漆管的向外伸展与向内靠拢，使喷头尽量靠近管壁，实现均匀喷漆，并且可以对不同口径的管道实现喷漆工作。
另外通过丝杠的运动可以使主轴箱上下升降，对不同口径的管道均可进入实现喷漆工作。
6. 管道内壁覆盖层技术是解决集输系统管材内腐蚀问题的一种有效方法" 该技术着眼于材料——环境界面靠“堵”的方法隔离材料和环境而起到保护材料的作用，该工艺的关键点是选择防腐涂料和涂层内补口优点：环氧树脂内涂敷技术：（1）强度高(2)防水性能好(3)柔性好(4)耐化学性能好(5)抗气泡性能强(6)附着力极佳静电喷涂法：静电喷涂法涂敷的内层表面非常光滑,从而把管壁流体体介质的阻力降低到最小的程度,大大地提高了介质的输送能力,达到了即防腐又增产节支的目的。
管内防腐一次成膜技术：施工速度快,涂层厚度均匀,涂层质量好管道机器人：灵活性强，综合了现代计算机技术和高端探测技术，能够有效地进行喷涂作业双层环氧聚醋内外防腐涂层钢管技术：内外涂环氧(EP)复合钢管涂层表面光滑、美观，外观颜色可任意选择。
