制造过程设计开发检查表检查表
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设计和开发输出要求点检表(ISO/TS16949:2009要求)
定义/说明/要求/目的:
维修性是指:产品在规定的条件和规定的时间内,按规定的程序和方法进行维修时,保持或恢复到规定状态的能力。
放行是指:对进入一个过程的下一阶段的许可。
降级是指:为使不合格产品符合不同于原有的要求而对其等级的变更。
主要设计特性是指:指某一零件、系统或总成有公差规定并可测量的特性,且这些特性在超出公差的情况下,会对该零件或系统的功能、质量成本或可靠性产生不利的或降级的影响。
设计和开发的输出应以能够针对设计和开发的输入进行验证的方式提出,并应在放行之前得到批准。
制造或加工过程可以包括:生产材料、生产或维修零件、装配、热处理、焊接、喷漆、电镀或其他表面处理。
检查表:。
制造过程检查表制造过程审核检查表被审核的制造过程:审核员/日期:审核项目涉及的标准条款审核内容审核中的观察和证据记录判**果备注P-FEMEA及控制计划7.3.2.37.3.3.27.5.1.11.是否有识别产品和过程的特殊特性?这些特殊特性的制定,形成文件和控制方面是否符合顾客的要求?2.是否建立产品的过程流程图?流程图与实际的作业过程是否一致?3.P-FMEA中是否包含了过程流程图中的全部作业步骤?4.P-FMEA所确定采取的措施是否被列入到控制计划或作业指导书中?5.是否有试生产和生产的控制计划?控制计划是否包含了对所有特殊特性的控制方法?6.控制计划是否包含了顾客要求信息?7.当任何影响产品、制造过程、测量、供货来源或FMEA的更改发生时,是否更新了控制计划?8.是否为所有负责过程操作的人员提供了文件化的作业指导书?9.这些作业指导书是否在操作这得工作岗位并易于得到?人员素质/能力6.2.1?6.2.2.26.2.2.36.2.2.41.对于新上岗和调整岗位的人员是否进行了岗位培训,并具备了从事岗位工作所需的能力?2.所有操作人员是否具备了相应的资格和能力?特殊岗位人员是否进行了资格鉴定?3.员工是否了解所从事工作的相关性和重要性?是否知道不符合质量要求会给顾客带来怎养的后果?4.员工是否了解本部门的质量目标,以及如何为实现质量目标做出贡献?5.员工是否明确工作职责,是否知道如何清楚的与上下工序沟通各种情况?6.当发生质量异常时,员工是否知道如何反馈给现场管理者?7.是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法?生产设备/工装管理7.5.1.47.5.1.51.是否有建立机器/设备的预防性与预见性维护计划?并按计划执行日常保养和定期保养活动,是否有维护记录?2.设备出现异常时现场如何处理?3.是否建立关键生产设备的零配件清单?并在需要时可以得到?4.生产设备/工装模具是否能满足产品特定的质量要求?5.在批量生产中使用的检测、试验设备是否能有效的监控质量要求?6.设备、工装、量具的储存和防护是否有规定的要求、并按其执行?7.是否建立易损工装的更换?8.工装的使用、存放、标识和维护是否有规定要求,并按其执行?9.是否有工装的设计图纸或文件?设计图纸/文件与实际工装是否相符合?7.5.1????????7.5.1.38.2.3.18.2.41.生产前应作哪些生产准备?这些准备是否能充分满足生产的要求?2.生产的安排和布置是否符合工艺流程或流程图的规定?3.是否有执行首件确认并有相应记录?4.有关过程参数的设定是否符合作业指导书或控制计划的规定?关键参数的设定是否有做记录?5.生产中的各作业步骤是否按控制计划的要求执行相应的控制?6.控制计划中要求用控制图控制的特殊特性是否有收集数据并绘制相应的控制图?7.当控制图显示过程不稳定时,是否进行了分析和采取了什么措施来改进?8.是否有做生产能力分析?当生产能力不满足≥1.33或顾客的要求时,是如何处置的?9.是否有按控制计划安排执行生产检验并有记录?10.当生产异常时是否启动控制计划中的反映计划?11.生产中的物料、半成品、成品、合格品、不合格品等是否按规定的要求标识清楚?12.当生产中的工作环境条件有规定要求时,是否按规定要求实施控制?不合格品控制8.3????8.3.2????????8.3.41.当生产中发生不合格时是如何处理的?如何将不合格及时通知给负有纠正措施的管理者?是否有处理结果的记录?2.是否有返工作业指导书?这些作业指导书是否易于被适当的人员得到并使用?3.当产品或制造过程与当前批准的不同,在继续生产之前,是否获得顾客的让步或偏离许可?4.返工半成品、成品是否经过重新检验合格**转入下工序或出货?包装与搬运7.5.51.产品包装是否按照包装规范的要求进行包装?2.产品的包装是否符合顾客的要求,并能确保对产品的防护?3.产品的搬运和转移是否能确保不混批、不混料并保证可追溯性?4.是否有规定搬运的工具和方法?这些方法是否确保物料/产品不被跌落或损坏?纠正与预防措施8.5.2?8.5.2.28.5.2.3?8.5.31.当外部发生异常或顾客投诉,是否将相关信息通知到生产部门?生产部门是否针对异常原因进行了分析,采取了什么措施?是否验证措施的有效性?2.纠正措施是否应用了防错方法?3.是否将纠正措施和实施的控制应用与其他类似的过程和产品?4.当内部和外部发生异常时,是否有评审P-FMEA和控制计划?是否有作适当的更新?5.当数据分析或控制图显示有潜在异常的趋势时,是否有采取预防措施以防不合格的发生?数据分析和目标业绩8.41.是否有根据生产的目标和衡量指标定期统计和分析?2.当数据显示目标或指标未达成时,采取了哪些改进措施?持续改进8.5.1.21.当制造过程有能力且稳定或当产品特性可预测且满足顾客要求时,是否有考虑持续改进的措施?2.当数据显示目标或指标未达成时,是否有作进一步的提升?备注:要求程度的打分依据分数对符合要求程度的评定10完全符合8绝大部分符合,只有微小的偏差6部分符合,有较大的偏差4小部分符合,有严重的偏差0完全不符合。
1of4
IATF16949:2016内部质量体系审核检查表
4of4
S9
8.5.3
S118.5.1.6S138.5.1.6S14
9.1.2;9.1.3;10.1
S158.5.1.1顾客的技术资料和提供的工装如何管理?是否清楚表明权属关系?当顾客财产不适用/损坏/丢失,是否记录并通知顾客?在顾客所有的工具上是否做永久性标记?
顾客的财产已清楚表明权属关系
合格如何制定工装制造计划和监控工装的到来?新的工装如何验收和入库?工装的修改如何控制?是否定义易损件更换计划并实施?
有新的工装验收单
合格是否考虑新进的监视和测量装置精度要求?定义了校准/检定期限并按计划委托校准/检定?对CP 中的测量装置是否进行了MSA 分析?
测量装置定义 了校准检定甚好并按计划委托校准/检定,并进行了MSA 分析合格通过哪些指标衡量顾客满意度?了解这些指标的变化趋势的原因吗?是否分析了与竞争对手的差距?确定了改进方向和措施?
通过顾客满意度评分和准时交付率
合格如何定义对产品特性的监测要求,是否考虑顾客的要求/法规要求/过程的稳定情况?对特殊特性的测量如何考虑?是否考虑了全尺寸检验和功能试验的
要求?
是
合格。
内 部 审 核 检 查 表生产件批准程78.3.4 88.3.4.198.3.4.4 108.3.5118.3.5.1 128.3.5.2 138.3.6组织是否建立,实施和保持一个符合顾客规定要求的产品和制造过程的批准过程生产件批准程序过程设计开发程序设计和开发的输出是否形成文件。
产品设计输出是否符合标准要求?a) 设计风险分析(FMEA);b) 可靠性研究结果;c) 产品特殊特性;d) 产品设计防错结果,例如:DFSS、DFMA 和 FTA;e) 产品定义,包括三维模型、 技术数据包、产品制造信息,以及几何尺寸与公差 (GD&T);f) 二维图纸、产品制造信息以及几何尺寸与公差(GD&T);g) 产品设计评审结果;h) 服务诊断指南及修理和可服务性说明;i) 服务件要求;j) 运输的包装和标签要求。
制造过程的设计输出是否包括a)规范和图纸; b)产品和制造过程的特殊特性;c)对影响特性的过程输入变量的识别;d)用于生产和控制的工装和设备,包括设备和过程的能力研究;e)制造过程流程图/制造过程平面布置图,包括产品、过程和工装的联系;f)产能分析; g)制造过程 FMEA;h)维护计划和说明; i)控制计划(见附录 A);j)标准作业和工作指导书; k)过程批准的接收准则;l)质量、可靠性、可维护性和可测量性的数据;m)适用时,防错识别和验证的结果;n)产品/制造过程不符合的快速探测、反馈和纠正的方法。
组织是否识别,评审和控制在产品和服务设计和开发期间以及后续所作的更改,以避免不利影响,审计和开发的变更,变更评审的结果,变更的授权,为防止不利影响所采取的措施是否形成文件组织对设计和开发的过程控制是否实施评审,验证,确认,针对评审,验证和确认的问题是否采取必要的措施,这些活动是否形成文件的信息组织是否将产品和过程的设计和开发期间特定阶段的测量应被确定、分析,以汇总结果的形式来报告,作为对管理评审的输入。
1设计是否要求a新材料b特殊工装c新技术d新制造过程2是否考虑了装配过程变差分析3是否考虑过实验设计(将DOE视为测试和确认的资源)4原型样件计划是否就绪5DFMEA是否已完成a如果是,是由跨职能团队完成的吗?6DFMA(可制造性和装配设计)是否已完成7是否考虑过服务和维护问题8是否考虑过设计验证计划a如果是,是由跨职能团队完成的吗9所有指定的测试、方法、设备和验收准则是否得到明确定义和理解10是否选择了特殊特性11是否有计划验证顾客门户和安全性12物料清单(BOM)是否完整13特殊特性是否得到正确记录14是否识别了参考尺寸以最大限度地减少检验全尺寸时间15是否识别了足够的控制点和基准面来设计功能检具16公差是否符合公认的制造标准17现有的和可用的检测技术是否可以测量所有设计要求18是否使用顾客指定的工程变更管理过程来管理工程变更19是否已识别出特殊特性20测试参数是否足以满足所需的使用条件,即生产确认和最终使用21是否按要求测试了按最小和最大规范制造的零件22所有产品测试是否都将在内部完成a如果不是,是否由供应商完成(经认可或根据顾客的特定要求)23在指定的过程中性能测试样本量和/或频次是否与制造产量一致24检查/工装和测试设备的方法是否与最终加工位置一致25制造过程(包括所要求的传递、二次检查和日常防错验证)能否持续达到并维持指定 的公差26是否已获得顾客批准,例如根据要求进行测试和文件化记录27是否识别出材料特殊特性28当组织有设计职责时,指定的材料、热处理和表面处理是否符合指定环境中的耐用性 要求29当被要求时,材料供应商是否在顾客批准的名单上30组织是否制定并实施了进料质量控制过程31是否已识别需要检验的材料特性,如果是a是否会在内部检查特性b如果在内部检查,是否有测试设备c 如果在内部检查,测试设备是否足以完成任务D.材料规范A-2 设计信息检查表顾客或内部零件编号:A.一般的B.工程图C.工程性能规范d如果在内部进行检查,是否有称职的人员来保证准确的测试32对于材料的传递特性,所需的控制是否已与您的顾客达成一致33会使用外部实验室吗a组织是否已经有确保实验室能力(如认证)的过程注:无论组织与实验室的关系如何,都需要保证能力34是否考虑了以下材料要求a处理,包括环境方面b如何储存,包括环境方面c是否按照顾客要求(例如IMDS)报告了材料/物质成分d聚合物零件是否已根据顾客要求进行识别/标记e运输、集装箱和部件的标签要求。
设计和开发确认要求点检表(ISO/TS16949:2009要求)
定义/说明/要求/目的:
确认是指:通过检验和提供客观证据来证实关于某项预期使用的特定要求已得到满足;通过试验来保证产品符合规定的使用者的需要和/或要求。
设计确认是指:在成功的设计验证之后进行,通常在规定的操作条件下在最终的产品上进行。
如果产品具有不同预期的用途,则可进行多项确认。
批准是指:提交给顾客的或由顾客评审的零件、材料和/或有关文件或记录,满足所有的顾客要求。
完全或临时批准后,授权组织直接向顾客发运产品。
设计确认的目的是:对最终产品进行的确认,是设计和开发阶段进入下一个生产阶段的先决条件,为了消除产品的缺陷,满足预期的要求。
组织应符合由顾客承认的产品和制造过程的批准程序。
检查表:。